CN104588994A - 机车转向架轴箱体加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的机车转向架轴箱体加工工艺，以毛坯面定位，在镗铣机床上分两次装夹工件：一次为粗车，二次为半精车、精车工件内孔和两端面；在卧式加工中心上采用胀胎夹具以精加工后的工件内孔定位，一次装夹加工完成其它所有与内孔中心线有关联的位置尺寸；最后对加工后的工件进行清整、检测。工艺操作简便，工装有效实用，加工稳定可靠，可大幅度提高轴箱体的加工精度，从根本上杜绝尺寸超差现象。不仅保证了轴箱体的机加工质量，使生产效率得到明显的提高，而且也提高了转向架的组装进度和产品质量。

Description

机车转向架轴箱体加工工艺

技术领域

本发明涉及一种机车转向架轴箱体加工工艺,属于铁路机车制造技术领域。

背景技术

机车转向架轴箱体一般为C级钢材质的铸造件，它是机车走行部的重要部件，其结构特征参见附图1。轴箱体内孔中心与其它加工面相关联的位置尺寸精度尤其是轴箱内孔中心到拉杆座面的‘A’尺寸精度如果出现超差，将会直接影响到转向架的组装质量和机车的运用性能。现有技术的机车转向架轴箱体加工工艺一般采取如下步骤：

1.对铸造毛坯进行平台划线，确定各加工部位有足够的加工余量；

2.以毛坯面定位，用普通立车半精车内孔和一端的端面，内孔的加工尺寸留有足够的精加工余量；

3.将工件调换另一端面位置，以内孔和一端端面定位，用普通立车精加工另一个端面，保证轴箱体的厚度L尺寸要求；

4.以半精加工的轴箱体内孔和端面定位，用卧式加工中心或镗铣机床铣两弹簧盘与座面相关尺寸、铣拉杆座面(A尺寸)相关尺寸；

5.以弹簧座孔定位，用普通镗床或钻床镗拉杆座孔、铣顶面、铣顶面浅孔、反刮拉杆孔座盘；

6.以半精加工的轴箱体内孔和端面定位，用摇臂钻床钻、铰两端面螺纹孔；

7.用无心磨床(即无定位磨削加工机床)精加工轴箱体内孔。

上述工艺方法存在以下主要问题：

⑴加工过程重复定位次数太多，共分6次定位来加工轴箱体与内孔中心线有关联的部位(例如拉杆座面、弹簧盘与座面等)，这些与转向架组装精度有直接关联的部位，都是以半精加工的内孔定位来完成最终的加工尺寸，因而无法保证轴箱体各加工部位的尺寸精度，特别是拉杆座面‘A’尺寸的精度。

⑵用来定位的轴箱体内孔尚处于半精加工状态，以此作为定位基准来加工有位置精度要求的装配尺寸极不可靠。

⑶轴箱体内孔的精加工是安排在轴箱体的所有其它加工部位尺寸(包括轴箱内孔中心到拉杆座面‘A’的尺寸)全部加工完成后进行，而且是采用无心磨床，加工过程完全靠磨床自动定心，没有其它定位基准，这很难保证已加工完成的轴箱体上其它各部位的尺寸精度(特别是‘A’尺寸)处于稳定状态。

⑷轴箱体内孔中心到拉杆座面间距A尺寸，其中内孔中心是一个虚测量点，因而无法对A尺寸进行实体检测，这也造成A尺寸精度失控，出现大量超差现象的原因之一。

发明内容

本发明的目的就是为克服上述现有技术之不足，提供一种机车转向架轴箱体加工工艺。

本发明的目的是这样实现的：一种机车转向架轴箱体加工工艺，其特征在于采取下列步骤：

A.对铸造毛坯工件进行平台划线，确定各加工部位有足够的加工余量；

B.以毛坯面定位，在镗铣机床上分两次装夹工件：一次为粗车，二次为半精车、精车工件内孔和两端面；

C.在卧式加工中心上采用胀胎夹具以精加工后的工件内孔定位，一次装夹加工完成其它所有与内孔中心线有关联的位置尺寸；

D.对加工后的工件进行清整、检测。

本发明的技术方案，工艺操作简便，工装有效实用，加工稳定可靠，可大幅度提高轴箱体的加工精度，从根本上杜绝尺寸超差现象。不仅保证了轴箱体的机加工质量，使生产效率得到明显的提高，而且也提高了转向架的组装进度和产品质量。

附图说明

图1为机车转向架轴箱体的结构示意图。

图2为图1的俯视示意图。

图中标记为：1-轴箱体内孔，2-轴箱体上平面，3-弹簧座，4-拉杆座面，5-拉杆座孔，6-轴箱体两端面，7-工装压板，8-弹簧盘座，9-胀胎夹具，10-粗加工毛坯定位点，11-轴箱体两端面孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例的机车转向架轴箱体加工工艺，首先对铸造毛坯工件进行平台划线，确定各加工部位有足够的加工余量。然后，将划好线的工件吊放到镗铣机床(或立式车床)的工作台上，使工件的弹簧座3和弹簧盘8面朝上。以毛坯面定位，分两次装夹加工工件的内孔1和两端面6：一次为粗加工；二次为半精加工、精加工。切削加工时，垂直方向上的毛坯面要有定位和夹紧点10，参见图2。再将工件吊放到卧式加工中心上，采用胀胎夹具9以精车后的内孔1和端面6定位，一次装夹加工完成其它所有与轴箱体内孔中心线有关联的位置尺寸。然后再完成工件端面孔11的钻孔攻丝加工，此工序可安排在钻床上完成。最后对工件进行加工后的清整、检测。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (1)

1.一种机车转向架轴箱体加工工艺，其特征在于采取下列步骤：

A.对铸造毛坯工件进行平台划线，确定各加工部位有足够的加工余量；

B.以毛坯面定位，在镗铣机床上分两次装夹工件：一次为粗车，二次为半精车、精车工件内孔和两端面；

C.在卧式加工中心上采用胀胎夹具以精加工后的工件内孔定位，一次装夹加工完成其它所有与内孔中心线有关联的位置尺寸；

D.对加工后的工件进行清整、检测。