CN104550746B - 支承座的限高补缩工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种支承座的限高补缩冒口结构，支承座的铸件砂芯采用一型四件布局结构，包括两个第一冒口和多个第二冒口，第一冒口设置在相邻两支承座砂芯型腔的中间，使球墨铸铁铁液通过浇口流入进水通道，再经过进水通道流入四个支承座的型腔内，第一冒口对支承座的底板进行补缩，第二冒口设置在各支承座型腔的窗口内，第二冒口对支承座的顶部进行补缩。本发明经过科学臻选，根据零件的结构特点是顶部厚大而其底部周身均为薄壁且不加工，于是将顶部的补缩冒口设置在两斜侧位的窗口内，这样一来，既有效地保证了补缩液量，从而防止了缩松缺陷的发生，又确保了显微组织致密，保证了铸件的尺寸精度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零件制造技术领域，更具体地说，它涉及支承座的限高补缩工艺。
背景技术
支承座是汽车鞍座的一个零部件，它本身结构并不复杂，但具有局部厚大结构且厚部底部周身均为薄壁，如在铸造生产线上制造时，因生产线的砂箱高度统一规格为300mm，而支承座的顶部厚大，厚大部位处在浇注时的最高位置，受静压造型线砂箱高度限制不能在其上加放冒口补缩，因此，受到砂箱高度限制，不能采用在厚大部位之顶加放冒口补缩，需要考虑其它工艺方法来保证铸件的尺寸精度和铸造质量。
发明内容
本发明的目的在于提供针对支承座高位独立厚大部位的限高补缩工艺设计，使支承座适于在现有砂箱的铸造生产线上批量生产，以克服现有技术中所存在的不足。
本发明解决其技术问题的技术方案是：支承座的限高补缩工艺，采用一型四件布局结构，在常规造型方法基础上，设计有两个第一冒口和多个第二冒口，第一冒口设置在相邻支承座型腔的中间，浇注时，球墨铸铁铁液通过浇口流入进水通道，再经过进水通道流入四个支承座的型腔内，第一冒口对支承座的底板进行补缩，第二冒口设置在各支承座型腔的窗口内，第二冒口对支承座的顶部进行补缩。
优选地，第二冒口的进水通道亦作为补缩冒口颈，控制颈口的及时关闭，使球铁石墨化膨胀转为自补。
优选地，将第二冒口顶部钻孔，借助大气压力增加补缩压力。
优选地，第二冒口的进水通道加置断流槽。
本发明的有益效果是：
本发明经过科学臻选，根据零件的结构特点是顶部厚大而其底部周身均为薄壁且不加工，于是将顶部的补缩冒口设置在两斜侧位的窗口内，这样一来，既有效地保证了补缩液量，从而防止了缩松缺陷的发生，又确保了显微组织致密，保证了铸件的尺寸精度。
根据静压造型线型板尺寸，采用一型四件，这样一个外置热冒口可同时对二个铸件补缩，从而充分利用了型板的有效面积，提高了工艺出品率。
附图说明
图1是支承座剖切立体示意图。
图2是采用本发明支承座限高补缩工艺的支承座铸件上模结构示意图。
图3是支承座铸件下模结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包含一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接。也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。
参见图1，从支承座左右对开剖切的立体示意图中可以看出，支承座的顶部3比侧板2厚得多，因此，在铸造成型时，顶部的铁水凝固时间会相对缓慢，需要作出补缩的相应措施。而且，支承座的底板1面积相对较大，也相应需要作出补缩。由于通用生产线砂箱高度尺寸所限制，不能采用常用的从上部补液补缩的惯用手段，根据该零件在顶部与侧板间有窗口4的结构特点，采用利用支承座的左、右窗口4的空间设置两个冒口，使冒口补液从支承座的顶部3的底部进行，从而将顶部补缩冒口的高度降低，以适应现有铸造生产线的要求。参见图2-3，支承座采用一型四件的布局方式，在上模10上对称布置四个支承座上模型腔14、在下模16上对称布置四个支承座下模型腔15，浇口11、进水通道17位于上、下模的中分线上，在每两个支承座的型腔之间设置第一冒口12，在每个支承座的型腔的窗口位置设置有第二冒口13。第一冒口12用于对支承座底板1进行补缩，第二冒口13用于对支承座顶部3进行补缩，其特点主要是：
1．在铸件两小窗口内的斜侧部位增置第二冒口，利用两个冒口的液量来确保所需的补缩铁液。
2.将第二冒口的进水通道亦作为补缩冒口颈，冒口的进水通道亦为补缩通道，起双重作用；控制颈口的及时关闭，利用球铁石墨化膨胀转为自补，可使厚大部位显微组织致密。
3.将第二冒口顶部钻孔，借助大气压力增加补缩压力。
4.补缩通道加置打断槽，通过控制冒口断流槽厚度，在清理时轻敲冒口就可将其与铸件分离，从而可避免铸件变形走样。可减少打磨工作量。
其余结构根据本发明的支承座的限高补缩工艺的其他构成以及操作对于本领域技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员应当理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同替换所限定，在未经创造性劳动所作的改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.支承座的限高补缩工艺，所述支承座包括底板、侧板、顶部，在顶部与侧板间设有左、右两个窗口，支承座的顶部比侧板厚，其特征在于：采用一型四件布局结构，在常规造型方法基础上，设计有两个第一冒口和多个第二冒口，第一冒口设置在相邻支承座型腔的中间，浇注时，球墨铸铁铁液通过浇口流入进水通道，再经过进水通道流入四个支承座的型腔内，第一冒口对支承座的底板进行补缩，第二冒口设置在各支承座型腔的窗口内，第二冒口对支承座的顶部进行补缩；第二冒口的进水通道亦作为补缩冒口颈，控制颈口的及时关闭，使球铁石墨化膨胀转为自补；将第二冒口顶部钻孔，借助大气压力增加补缩压力。
2.根据权利要求1所述的支承座的限高补缩工艺，其特征在于：第二冒口的进水通道加置断流槽。
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Publications (2)
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