CN109676085A - 一种壳体铸件砂型的造型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种壳体铸件砂型的造型方法,包括如下过程:在三维软件中建模铸件的三维模型,以铸件上下贯通的方向为浇注方向分别设计浇注系统和冒口系统,继续通过三维软件建模型芯一体的整体砂型;所述整体砂型包括形成中心贯通内腔轮廓的型芯、形成外腔轮廓的外部砂型、形成冒口内腔和浇注系统内腔的集成的整体砂型;根据整体砂型的高度和铸件结构,确定整体砂型分型面的位置,对整体砂型进行辅助工艺结构的设计和分型;将分型后的砂型的三维数据分别导入3D打印机,进行3D打印、清砂、施涂、烘干、组型。本发明实现3D打印与组芯工艺相结合的方法造型铸件砂型,极大的减化造型工艺,提高砂型质量及铸件产品的质量。

Description

一种壳体铸件砂型的造型方法
技术领域
本发明涉及铸造砂型制造技术领域,特别涉及一种壳体铸件砂型的造型方法。
背景技术
现有技术中壳体类铸件在制造业较为常见,其中有一种壳体铸件的主体结构具有上下贯通的空腔,主体壁厚均匀,外部具有散热筋、加强筋、地脚板等结构。如图1所示的电机壳的主体结构为回转体,外部具有复杂的散热筋板,该类电机壳是防爆电机等电动机或者小型发电机的外壳,材质主要为铸铁或铸铝或者铸镁。由于电机运转过程中产生大量的热量,需要快速散热,所以电机壳外部有很多刀片状散热筋板5,该散热筋板厚度通常只有2-6mm,高度15-40mm。电机壳散热筋板通常是沿电机壳中心的径向或者沿着水平和垂直方向均布。铸造时,电机壳的浇注位置和浇注方向一般沿回转中心轴竖直方向布置,造型时,壳体外侧的结构通常采用多个模具活块造型,内腔采用组芯法造型,砂型结构复杂,活块和芯块数量多,砂型组装合型操作困难,经常出现铸件的半成品质量控制不好,铸件的外观不够美观。
发明内容
本发明针对现有技术中外型结构复杂的壳体类铸件砂型的结构复杂,组型难度大,铸件质量差的问题,提供一种采用3D打印与组芯工艺相结合的方法成型整体砂型结构,极大的减化造型工艺,提高砂型质量及铸件产品的质量。
本发明的目的是这样实现的,一种壳体铸件砂型的造型方法,包括如下过程:首先进行整体砂型设计:在三维软件中建模铸件的三维模型,以铸件上下贯通的方向为浇注方向分别设计浇注系统和冒口系统,继续通过三维软件中以铸件、浇注系统和冒口系统的模型为刀具与一砂坯求差,建模型芯一体的整体砂型;所述整体砂型包括形成中心贯通内腔轮廓的型芯、形成外腔轮廓的外部砂型、形成冒口内腔和浇注系统内腔的集成的整体砂型;根据整体砂型的高度和铸件结构,确定整体砂型分型面的位置,对整体砂型进行辅助工艺结构的设计,再根据3D打印和清砂处理的分型;将分型后的砂型的三维数据分别导入3D打印机,进行3D打印、清砂、施涂、烘干、组型。
本发明的壳体铸件砂型的造型方法,借助3D打印和组芯造型的方案,将复杂外形结构的壳体铸件的砂型设计为型芯一体的整体结构砂型,极大的简化了砂型的设计,制造过程,整体砂型内不但成形铸件的内腔结构,而且也包括了冒口、浇注系统,在整体砂型铸造工艺结构设计和分型方案设置时,在浇注系统只需考虑3D打印的可行性和打印后便于清砂的要求,砂型数量明显减少,打印成型后的砂型后续处理工艺明显简化,生产效率显著提高。
为便于冒口的设置及清砂,设置冒口系统时,在铸件顶部轮廓的周向设置若干个与型腔竖直连通的球形冒口,各冒口的顶部分别设有向上延伸至整体砂型顶端的柱形延伸段,所述延伸段的直径为冒口水平方向直径的00.3~1倍。本发明中,冒口集中设置在型腔顶部,并通过冒口顶部的延伸段与外部连通,便于打印后冒口通道的清砂,同时也便于与冒口连通的型腔内部的清砂。
为便于减小砂型尺寸,设置浇注系统时,在铸件贯通的轴向方向对应的型芯的中心设置从上向下延伸的直浇道,所述直浇道中下段或底部设有与型腔连通的内浇道,直浇道的上部设有浇口盆。本发明中,根据贯通壳体铸件的结构及3D打印成型便捷性,将浇注系统设置在贯通内腔对应的型芯内,从砂型顶部将浇注液从顶部引入型腔底部进液或中下部侧向进液,使整体砂型尺寸偏小,节省产品的3D打印工作量,提高型砂利用率。
作为本发明的进一步改进,通过三维软件建模型芯一体的整体砂型的方法为:在三维软件中,建模砂坯体,砂坯体的最大三维尺寸沿Z轴方向的最大外形尺寸大于带浇注系统和冒口系统的铸件的三维模型对应的最大三维尺寸,并预留吃砂量和吊装结构的砂层厚度;继续在三维软件中以铸件、浇注系统和冒口系统作为刀具,与砂坏体求差,得到型芯一体的整体砂型。
为便于砂型打印后的清砂及施涂处理,本发明的一种优选的分型方案为:所述整体砂型的分型面与铸件贯通孔对应的底面平齐,分型面下侧配设有型板,分型面上侧的整体砂型内包含铸件所有的内腔轮廓、外形轮廓、冒口系统、浇注系统及砂型铺助工艺结构;所述整体砂型的型芯向上延伸至冒口上侧并向外周过渡与外部砂型连接为一体,所述型芯与外部砂型之间形成的铸件型腔向下延伸至型板;所述直浇道沿型芯的中心垂直设置,直浇道的顶部伸延至整体砂型上侧与浇口盆连通,直浇道的下部延伸至分型面,并且分型面上方对应的直浇道底部设有横向尺寸台阶式外增的集渣包,集渣包底部外周设有若干与型腔连通的内浇道。本发明的上述整体砂型的分型方法,铸件的所有内腔轮廓、冒口系统和浇注系统都包含在整体砂型内,分型面位于型腔底部,直接与一平面结构的型板配合,实现合型; 砂型完成3D打印后通过分型面对应的型腔开口部位可以实现内腔主体部位的清砂,再通过顶部的冒口和浇口通道进行冒口和浇注系统的清砂。
为便于局部难清砂部位的彻底清砂,在三维软件中进行铺助工艺结构设置时,在整体砂型外部对应复杂难清砂的型腔部位开设有若干清砂孔,所述清砂孔在清砂完成后通过适配的砂堵封堵。
作为本发明第二种整体砂型的分型方案:所述整体砂型分型面包括上分型面和下分型面,所述上分型面和下分型面分别与铸件的顶面和底面平齐,所述整体砂型沿下分型面分型为上砂型和下砂型,所述上砂型包括外部砂型及铸件顶部的冒口系统和浇注系统,所述型芯上侧与上分型面平齐,型芯下侧与下分型面平齐或沿下分型面与下砂型连为一体,所述直浇道中下部与型腔对应的型芯内设有若干条连通直浇道与型腔的纵向缝隙,各纵向缝隙的间隔角度相等。本发明的上述分型方法,上砂型包含了铸件外侧的型腔轮廓并与顶部的冒口系统和浇注系统砂型连为一个整体砂型,形成一个下部敞开的砂型结构,便于3D打印成形后的清砂、施涂等操作。分型时,型芯可以与下砂型做为一个整体砂型,也可以分型为一个独立的型芯,经过上述分型后的砂型,既方便砂型的3D打印成型,也方便后续的清砂、施涂及合型等操作。
作为本发明第三种整体砂型的分型方案:所述整体砂型分型面包括上分型面和下分型面,所述上分型面和下分型面分别与铸件的顶面和底面平齐,所述整体砂型沿上分型面分型为上砂型和下砂型,所述上砂型内形成冒口系统和浇注系统的直浇道上方的浇口盆,所述下砂型沿上分型面形成敞开式中空结构,包括外部砂型和下分型面下侧的底部砂型,所述底部砂型对应型芯底侧的部位设有与直浇道连通的底注式浇注系统的进液流道,所述进液流道包括与直浇道垂直的水平方向对称设置横浇道,每个横浇道外端设有弧形流道,所述弧形流道上设有若干与型腔底侧连通的内浇道;所述型芯的上侧与上分型面平齐或沿上分型面与上砂型连为一体,所述型芯的下侧向下凸出下分型面并与底注式浇注系统的进液流道的空腔密封配合。经上述分型方法,上砂型内包含冒口系统和浇注系统的浇口部份,浇注系统的直浇道从型芯中心贯穿至底部与底部砂型的底注式浇注系统连接,下砂型包含了铸件型腔及底浇式浇注系统底部的进液流道,型腔的全部外部轮廓及顶面和底面轮廓全部敞开,底注式浇注系统的腔道也是敞开的,方便3D打印成型后对复杂的外腔轮廓的清砂和施涂处理。
为便于砂型的合型,第二种和第三种分型方案中,所述下砂型与上砂型配合的分型面上设有芯头,所述芯头侧向与铸件侧向通孔对应的孔型芯相连。
为便于砂型的吊运及合型后的紧固,所述上砂型和下砂型通过配合设置的拉杆和螺母紧固连接,上砂型和下砂型的外侧设有便于吊装的吊耳。
附图说明
图1为一种适用于本发明的壳体铸件砂型的造型方法的电机壳体铸件的结构示意图。
图2为实施例1中带冒口系统和浇注系统的铸件的三维模型。
图3为图1的主剖视图。
图4为实施例1的分型方案合型后的砂型示意图。
图5为实施例1的上砂型的示意图。
图6为图1的主剖视图。
图7为图5的底视图。
图8为实施例2中带冒口系统和浇注系统的铸件的三维模型的主剖视图。
图9为实施2的分型方案合型后的砂型示意图。
图10为实施2的上砂型旋转至分型面朝上的方向的示意图。
图11为实施例2的下砂型的示意图。
图12为实施例3中带冒口系统和浇注系统的铸件的三维模型的仰视图。
图13为图12沿A—A向的剖面图。
图14为实施例3的下砂型的示意图。
图15为实施例3的上砂型旋转180º至底面朝上的状态的示意图。
图16为下砂型(与型芯连接为一体)的结构示意图。
其中,1电机壳铸件;101散热筋片;102顶面;103安装地脚;104侧向接线法兰口;2冒口;201延伸段;3直浇道;4集渣包;5内浇道;6分型面;7整体砂型;8型板;9拉杆;10浇口盆;11A清砂孔一;11B清砂孔二;12吊耳;13上分型面;14下分型面;15上砂型; 16下砂型;16A芯头;17型芯;18纵向缝隙;19横浇道;20弧形流道;21内浇道;22上分型面;23下分型面;24上砂型;25下砂型;26型芯;27芯头。
具体实施方式
下面以图1所示的电机壳铸件为例详细说明本发明的壳体铸件砂型的造型方法的实施方式。
如图1所示的电机壳铸件1,铸件内部有一个轴向贯通的空腔,沿轴向的壳体铸件的顶面102和底面为与壳盖配合连接的类似于法兰面的结构,铸件铸造成形后进行安装孔的机械加工,壳体外周均布轴向设置的散热筋片101,外周还设置有安装地脚103和与内部连通的侧向接线法兰口104。该铸件常规的铸造工艺进行型砂设计时,为便于砂型的造型、埋砂和起模等工艺要求,用于形成外部各结构轮廓的砂型需要分型成多个砂型块进行造型制作,散热筋片101、安装地脚103和侧向接线法兰口104需要设计成多个嵌套结构的活块,砂型块数量多,砂型制作过程和组型合型等工序复杂,并且合型后的整体砂型因尺寸精度等问题容易发生错位和合型面贴合度不好的问题,造成浇注成型后的铸件尺寸精度和外观质量差。
实施例1
本实施例的壳体铸件砂型的造型方法,包括如下过程:首先进行整体砂型设计:在三维软件中建模电机壳铸件1的三维模型,并在三维软件中以铸件上下贯通的方向为浇注方向分别设计浇注系统和冒口系统,如图2和图3所示,设置冒口系统既要便于对浇注腔道进行补缩,又要便于砂型成型后冒口内部的清砂处理,所以本实施例中,在铸件的顶面102的上侧对应的周向布置数个球形的冒口2,各冒口2下侧与铸件的底部有连通段,各冒口102的上侧设置向上的延伸段201延伸至成型后砂型的顶部以方便与外部连通,便于砂型成型后对冒口系统的内腔进行清砂及施涂等操作,冒口延伸段201的直径为冒口2水平方向直径的0.3~1倍。本发明中,冒口2集中设置在型腔顶部,并通过冒口顶部的延伸段201与外部连通,便于3D打印成型后冒口通道的清砂,同时也便于与冒口连通的型腔内部的清砂。继续在三维软件中进行浇注系统设计,在铸件贯通的轴向方向对应的型芯的中心设置从上向下延伸的直浇道3,直浇道3的底部延伸至铸件底部,直浇道3的底部设有与铸件底部的型腔连通的内浇道5,为防止铁水飞溅和排渣,在直浇道3底部与内浇道5连接的部位的上方设有集渣包4,直浇道3的上部设置浇口盆10。
完成铸件及浇注系统和冒口系统的三维模型设计后,继续在三维软件中,建模砂坯体,砂坯体的最大三维尺寸沿Z轴方向的最大外形尺寸大于带浇注系统和冒口系统的铸件的三维模型对应的最大三维尺寸,并预留一定的吃砂量和成型后的砂型的吊装结构的砂层厚度;在三维软件中以铸件、浇注系统和冒口系统作为刀具,与砂坏体求差,得到型芯一体的整体砂型,如图4—图7所示的整体砂型7。
根据整体砂型7的三维结构,从便于清砂、施涂和组型的角度,对整体砂型进行分型,分型位置为沿整体砂型与铸件贯通孔对应的底面平齐的水平面为分型面6,分型面6下侧为一块水平的型板8,该型板8可以是整体砂型的一部分沿分型面分切而成的,也可以是另外配置的砂质或金属材质的型板, 如果是另外配设的金属型板,侧整体砂型三维设置时底面只需与分型面6平齐;分型后,整体砂型7为一型芯一体的整体结构,砂型内不但包含了铸件所有型腔结构,还包含了浇注系统和冒口系统的腔道结构,该整体砂型7的型芯向上延伸至冒口上侧并向外周过渡与形成铸件外形轮廓的外部砂型连接为一体,型芯与外部砂型之间形成的铸件型腔向下延伸至分型面位置;直浇道3沿型芯的中心垂直设置,直浇道3的顶部伸延至整体砂型上侧与浇口盆10连通,直浇道3的下部延伸至分型面6,并且分型面6上方对应的直浇道3底部的为横向尺寸台阶式外增的集渣包4,集渣包4底部为与型腔连通的内浇道5。
上述分型后的型芯一体的整体砂型结构,型腔在分型面处是相对敞开的,浇注系统向上在浇口盆10处敞开,向下至型芯底部内浇道5和集渣包4是敞开的,便于后期清砂处理和施涂,根据铸件的外部结构,在铸件的侧向接线法兰口104对应的部位的腔道形状复杂,并有横向延伸的孔壁腔道,此部位存在清砂死角,为便于清砂在该部位开设若干个横向的连通砂型外部和该处型腔的清砂孔一11A,另外,安装地脚103对应的部位也存在清砂死角,在分型面一侧对应的砂型表面正对安装地脚103的位置也开设连通内部型腔的清砂孔二11B,在完成整体砂型的清砂和施涂处理后,通过适配的砂堵封堵清砂孔一11A和清砂孔二11B,以保证型腔的完整性。
完成上述砂型分型和辅助工艺设计后,根据砂型尺寸和吊运需求,在砂型的外侧设置至少一对便于吊运的吊耳12,为方便合型紧固,在砂型纵向设置用于贯穿拉杆9的贯穿孔。最后根据砂型的其它工艺需求设置其它常规的辅助工艺结构。至此,完成砂型结构和分型方案的三维设计。
将上述砂型的三维模型数据分别导入3D打印机,进行砂型的3D打印、清砂、施涂、烘干、组型等工序,最后进行铸件的浇注,打箱。
本实施例的上述电机壳铸件砂型的造型方法,根据贯通壳体铸件的结构及3D打印成型便捷性,铸造砂型无模成形,无需过多的考虑造型过程中的分型,起模等问题,通过3D打印成型的砂型为型芯一体结构,浇注系统设置在贯通内腔对应的型芯内,从砂型顶部将浇注液从顶部引入型腔底部进液或中下部侧向进液,使整体砂型尺寸减小,节省产品的3D打印工作量,提高型砂利用率。
实施例2
如图8—图11所示,本实施例壳体铸件砂型的造型方法与实施例1的不同之处在于浇注系统的进流方式的不同,整体砂型三维设计后的分型方法不同。浇注系统设计时,直浇道3从贯通轴向通道对应的型芯的中心向下延伸至型腔下侧,在直浇道中下部与型腔对应的型芯内设有若干条连通直浇道与型腔的纵向缝隙18,各纵向缝隙18的间隔角度相等,该纵向缝隙相当于连接直浇道和型腔的内浇道。本实施例中冒口系统的结构与实施例1相同。
通过三维软件完成整体砂型的三维设计后,分型时以铸件顶面和底面对应的水平面为上分型面13和下分型面14,将整体砂型沿下分型面14分型为上砂型15和下砂型16,上砂型15包括外部砂型及铸件顶部的冒口系统和浇注系统,型芯17上侧与上分型面13平齐,型芯17下侧与下分型面14平齐或沿下分型面与14下砂型16连为一体,本实施例中,将型芯17与下砂型沿下分型面连为一体,分型后,上砂型15包含了铸件外侧的型腔轮廓并与顶部的冒口系统和浇注系统砂型连为一个整体砂型,形成一个下部敞开的砂型结构,下砂型16与型芯17一体连接,另外,本实施例的电机壳体铸件结构中,为便于合型定位,下砂型16与上砂型15配合的分型面上设有芯头16A,芯头侧向与铸件侧向接线法兰对应的型芯相连为一体,砂型铺助设置时根据砂型尺寸设置便于吊动的吊耳12和合型后便于安装拉杆锁固贯穿孔。
本实施例的上述分型方案,型腔结构、冒口系统和上部的浇注系统均包含在上砂型15内,并且各型腔腔道均是敞开设置的便于3D打印成形后的清砂、施涂等操作。
实施例3
如图12—图16所示,本实施例壳体铸件砂型的造型方法与实施例2的不同之处主要在于浇注系统底部的进液方式和整体砂型的分型方案不同。
浇注系统设计时,采用底注式浇注系统,直浇道3从铸件贯通中心对应的直浇道3延伸至铸件的底面的下侧,并且在底于铸件底面的下侧设置连通直浇道3和铸件型腔的进液流道,进液流道包括与直浇道3垂直的水平方向对称设置横浇道19,每个横浇道19外端设有弧形流道20,弧形流道20上设有若干与型腔底侧连通的内浇道21,冒口系统和直浇道3上部的浇注系统的结构与实施例和实施2相同。
通过三维软件完成整体砂型的三维设计后,对整体砂型进行分型,整体砂型分型面包括上分型面22和下分型面23,上分型面22和下分型面23分别与铸件的顶面和底面平齐,整体砂型沿上分型面22分型为上砂型24和下砂型25,上砂型24内形成冒口系统和浇注系统的直浇道上方的浇口盆,下砂型25沿上分型面形成敞开式中空结构,包括外部砂型和下分型面23下侧的底部砂型,底部砂型对应型芯底侧的部位为底注式浇注系统的进液流道,浇注系统的直浇道3从型芯26中心贯穿至底部与底部砂型的底注式浇注系统连接的进液流道连通,下砂型25包含了铸件型腔及底浇式浇注系统底部的进液流道,型腔的全部外部轮廓及顶面和底面轮廓全部敞开,底注式浇注系统的进液流道也是敞开的,型芯26的上侧沿上分型面与上砂型25连为一体,型芯26的下侧向下凸出下分型面并与底注式浇注系统的进液流道的空腔密封配合。为便于合型定位,在上分型面上设有芯头27,芯头27侧向与铸件侧向接线法兰对应的型芯26相连为一体,砂型铺助设置时根据砂型尺寸设置便于吊动的吊耳12和合型后便于安装拉杆锁固贯穿孔。
本实施例壳体铸件砂型的造型方法的上述分型方案,型腔结构和底注式浇注系统的进液流道均包含在下砂型25内,冒口系统和直浇道上部的浇注系统设置于上砂型25内,各型腔腔道均是敞开设置的便于3D打印成形后的清砂、施涂等操作。
上述各实施例的壳体铸件砂型的造型方法,借助3D打印和组芯造型便捷性,将复杂外形结构的壳体铸件的砂型设计为型芯一体的整体结构砂型,通过3D打印整体成型,极大的简化了砂型的设计,制造过程,整体砂型内不但成形铸件的内腔结构,而且也包括了冒口、浇注系统,在整体砂型铸造工艺结构设计和分型方案设置时,在浇注系统只需考虑3D打印的可行性和打印后便于清砂的要求,砂型数量明显减少,打印成型后的砂型后续处理工艺明显简化,生产效率显著提高。

Claims (10)

1.一种壳体铸件砂型的造型方法,包括如下过程:
整体砂型设计:在三维软件中建模铸件的三维模型,以铸件上下贯通的方向为浇注方向分别设计浇注系统和冒口系统,继续通过三维软件中以铸件、浇注系统和冒口系统的模型为刀具与一砂坯求差,建模型芯一体的整体砂型;所述整体砂型包括形成中心贯通内腔轮廓的型芯、形成外腔轮廓的外部砂型、形成冒口内腔和浇注系统内腔的集成的整体砂型;
根据整体砂型的高度和铸件结构,确定整体砂型分型面的位置,对整体砂型进行辅助工艺结构的设计和分型;
将分型后的砂型的三维数据分别导入3D打印机,进行3D打印、清砂、施涂、烘干、组型。
2.根据权利要求1所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,设置冒口系统时,在铸件顶部轮廓的周向设置若干个与型腔竖直连通的球形冒口,各冒口的顶部分别设有向上延伸至整体砂型顶端的柱形延伸段,所述延伸段的直径为冒口水平方向直径的0.3~1倍。
3.根据权利要求1所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,设置浇注系统时,在铸件贯通的轴向方向对应的型芯的中心设置从上向下延伸的直浇道,所述直浇道中下段或底部设有与型腔连通的内浇道,直浇道的上部设有浇口盆。
4.根据权利要求1所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,通过三维软件建模型芯一体的整体砂型的方法为:在三维软件中,建模砂坯体,砂坯体的最大三维尺寸沿Z轴方向的最大外形尺寸大于带浇注系统和冒口系统的铸件的三维模型对应的最大三维尺寸,并预留吃砂量和吊装结构的砂层厚度;继续在三维软件中以铸件、浇注系统和冒口系统作为刀具,与砂坏体求差,得到型芯一体的整体砂型。
5.根据权利要求4所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,所述整体砂型的分型面与铸件贯通孔对应的底面平齐,分型面下侧配设有型板,分型面上侧的整体砂型内包含铸件所有的内腔轮廓、外形轮廓、冒口系统、浇注系统及砂型铺助工艺结构;所述整体砂型的型芯向上延伸至冒口上侧并向外周过渡与外部砂型连接为一体,所述型芯与外部砂型之间形成的铸件型腔向下延伸至型板;所述直浇道沿型芯的中心垂直设置,直浇道的顶部伸延至整体砂型上侧与浇口盆连通,直浇道的下部延伸至分型面,并且分型面上方对应的直浇道底部设有横向尺寸台阶式外增的集渣包,集渣包底部外周设有若干与型腔连通的内浇道。
6.根据权利要求5所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,在三维软件中进行铺助工艺结构设置时,在整体砂型外部对应复杂难清砂的型腔部位开设有若干清砂孔,所述清砂孔在清砂完成后通过适配的砂堵封堵。
7.根据权利要求4所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,所述整体砂型分型面包括上分型面和下分型面,所述上分型面和下分型面分别与铸件的顶面和底面平齐,所述整体砂型沿下分型面分型为上砂型和下砂型,所述上砂型包括外部砂型及铸件顶部的冒口系统和浇注系统,所述型芯上侧与上分型面平齐,型芯下侧与下分型面平齐或沿下分型面与下砂型连为一体,所述直浇道中下部与型腔对应的型芯内设有若干条连通直浇道与型腔的纵向缝隙,各纵向缝隙的间隔角度相等。
8.根据权利要求4所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,所述整体砂型分型面包括上分型面和下分型面,所述上分型面和下分型面分别与铸件的顶面和底面平齐,所述整体砂型沿上分型面分型为上砂型和下砂型,所述上砂型内形成冒口系统和浇注系统的直浇道上方的浇口盆,所述下砂型沿上分型面形成敞开式中空结构,包括外部砂型和下分型面下侧的底部砂型,所述底部砂型对应型芯底侧的部位设有与型芯底侧的部位内直浇道连通的底注式浇注系统的进液流道,所述进液流道包括与直浇道垂直的水平方向对称设置横浇道,每个横浇道外端设有弧形的流道,所述弧形的流道上设有若干与型腔底侧连通的内浇道;所述型芯的上侧与上分型面平齐或沿上分型面与上砂型连为一体,所述型芯的下侧向下凸出下分型面并与底注式浇注系统的进液流道的空腔密封配合。
9.根据权利要求7或8所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,所述下砂型与上砂型配合的分型面上设有芯头,所述芯头侧向与铸件侧向通孔对应的孔型芯相连。
10.根据权利要求7或8所述的壳体铸件砂型的造型方法,其特征在于,所述上砂型和下砂型通过配合设置的拉杆和螺母紧固连接,上砂型和下砂型的外侧设有便于吊装的吊耳。
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