CN104540664A - 充气轮胎的制造方法以及充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种充气轮胎(1)的制造方法，具有向刚性芯子(20)的外表面贴附未硫化的胎体帘布层(6A)的生胎形成工序。生胎形成工序包括将长条的带状的帘布层(12)从前端沿帘布层宽度方向依次切断从而连续形成短条片状的多张第一帘布层片(13)的工序、连续形成短条片状的多张第二帘布层片(14)的帘布层片成形工序、以及使用第一帘布层片(13)和第二帘布层片(14)形成所述未硫化的胎体帘布层(6A)的胎体形成工序。第二帘布层片(14)配置为在轮胎赤道(Co)上不与第一帘布层片(13)重叠，并且在第二帘布层片(14)的径向内端部(14i)与第一帘布层片(13)直接重叠。

Description

充气轮胎的制造方法以及充气轮胎
技术领域
本发明涉及具有优异的均匀性的充气轮胎的制造方法以及充气轮胎。
背景技术
近年来，提出了用于提高轮胎的均匀性的充气轮胎的制造方法。在该制造方法中，例如，如图11(A)所示，使用形成作为轮胎的构成部件的胎体帘布层k用的短条状的帘布层片b1和图11(B)所示的刚性芯子d。
短条状的帘布层片b1是将短条带状的帘布层b沿帘布层宽度方向依次切断而得。带状的帘布层b具有沿其长度方向被拉齐的多个胎体帘线a1的排列体a和覆盖排列体a的贴胶c。刚性芯子d例如具有接近成品轮胎的轮胎内腔形状的外形。
如图11(B)所示，帘布层片b1在刚性芯子d上沿轮胎周向以相同的间距连续贴附。通过这样的方法制造的轮胎(胎体帘布层)在轮胎周向具有均匀的质量，从而具有优异的均匀性。
然而，由于制造时的扭曲等偏差，胎体帘线a1的中间伸长率有在其长度方向上逐渐变化的趋势。将由使用这样的胎体帘线a1的带状的帘布层b而得到的短条状的帘布层片b1按切断的顺序沿轮胎周向连续贴附而形成胎体帘布层k，该胎体帘布层k的胎体帘线的中间伸长率的变化沿轮胎周向连续地体现。另外，中间伸长率差别最大的最初与最后的2片帘布层片沿轮胎周向邻接地配置。因此，在胎体帘布层k的所述位置，产生较大的中间伸长率的变化，轮胎的均匀性可能会降低。相关的技术如下。
专利文献1：日本特开2012-106441号公报
发明内容
本发明是鉴于以上的实际情况而提出的，目的是提供一种能够提高均匀性的充气轮胎的制造方法以及通过该制造方法制造的充气轮胎。
本发明的第一发明是一种充气轮胎的制造方法，其中，所述充气轮胎具有从胎面部经由胎侧部到达两侧的胎圈部的胎体，所述轮胎的制造方法的特征在于，包括：将包含未硫化的胎体帘布层的轮胎构成部件贴附于刚性芯子的外表面而形成生胎的生胎形成工序；以及将所述生胎与所述刚性芯子一起在硫化金属模内硫化成形的硫化工序，所述生胎形成工序包括：帘布层片成形工序，将由贴胶覆盖沿长度方向被拉齐的胎体帘线的排列体而成的带状帘布层从前端依次切断为规定长度，从而连续形成短条片状的多张第一帘布层片，而后连续成形短条片状的多张第二帘布层片；以及胎体帘布层成形工序，使用第一帘布层片和第二帘布层片成形所述未硫化的胎体帘布层，所述胎体帘布层成形工序具有：第一步骤，将所述第一帘布层片按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式贴附，由此形成由所述第一帘布层片和第一间隔部沿轮胎周向交替排列的第一胎体帘布层部；以及第二步骤，接着所述第一步骤，将所述第二帘布层片按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式贴附，由此形成由所述第二帘布层片和第二间隔部沿轮胎周向交替排列的第二胎体帘布层部，所述第二帘布层片位于所述第一间隔部，所述第二间隔部位于所述第一帘布层片，所述第二帘布层片在轮胎赤道上不与所述第一帘布层片重叠，并且所述第二帘布层片在径向内端部与所述第一帘布层片直接重叠。
在第一发明的所述充气轮胎的制造方法中，优选为：所述第一帘布层片以及所述第二帘布层片的宽度为10～50mm。
本发明的第二发明为一种充气轮胎，其特征在于，所述充气轮胎通过所述制造方法形成。
在第二发明中，所述充气轮胎为泄气保用轮胎，并且优选为：在所述胎侧部配置有侧壁加强橡胶层，该侧壁加强橡胶层包括：与所述胎体的内表面邻接的内侧壁加强橡胶部；以及与所述胎体的外表面邻接的外侧壁加强橡胶部。
在本发明的充气轮胎的制造方法的胎体帘布层成形工序中，将短条的带状的帘布层从前端依次切断为规定长度，由此成形多张第一帘布层片。然后，依次切断带状的帘布层，陆续成形多张第二帘布层片。而且，第一帘布层片按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式依次贴附于刚性芯子上。然后，第二帘布层片按照被切断的顺序贴附于第一帘布层片间的第一间隔部的位置。由此，第一帘布层片与第二帘布层片沿轮胎周向交替贴附。即，中间伸长率较大的帘布层片与中间伸长率较小的帘布层片沿轮胎周向交替配置，中间伸长率的偏差沿轮胎周向变得均匀。因此，改善了均匀性，特别是改善了轮胎径向的力的变动亦即径向力变动(RFV)。
另外，第二帘布层片在轮胎赤道上不与第一帘布层片重叠。由此，充气轮胎(胎体帘布层)的轮胎径向的长度沿轮胎周向变得均匀。因此，轮胎径向的变动变小，所以能够改善均匀性特别是自由径向跳动(FRRO)。
并且，第二帘布层片在轮胎径向内端部与第一帘布层片直接重叠。由此，第一帘布层片与第二帘布层片稳固地固定，使得轮胎的耐久性提高。
附图说明
图1是表示通过本发明的制造方法形成的充气轮胎的一个实施例的剖视图。
图2是表示生胎形成工序的剖视图。
图3是表示硫化工序的剖视图。
图4是示意性表示本发明的制造方法的图。
图5是表示带状的帘布层片的立体图。
图6(A)、(B)是说明胎体帘布层成形工序的第一步骤的剖视图以及侧视图。
图7(A)、(B)是说明胎体帘布层成形工序的第二步骤的剖视图以及侧视图。
图8是将轮胎赤道上的胎体帘布层的剖面展开为直线状进行表示的剖视图。
图9是通过本发明的制造方法形成的充气轮胎为泄气保用轮胎的情况下的剖视图。
图10(A)是表示比较例的帘布层片的贴附顺序的轮胎侧视图，图10(B)是表示实施例的帘布层片的贴附顺序的轮胎侧视图。
图11(A)、(B)是说明使用刚性芯子的现有的充气轮胎的制造方法的立体图。
具体实施方式
以下，详细说明本发明的实施方式。
图1是表示通过本发明的制造方法形成的充气轮胎1的一个例子的剖视图。充气轮胎1至少具有从胎面部2经由胎侧部3而到达两侧的胎圈部4的胎体6。在本实施方式中，作为充气轮胎1，示出了在胎体6的径向外侧并且在胎面部2的内部配置有带束层7的轿车用的径向轮胎。
胎体6由将有机纤维的胎体帘线沿径向排列的胎体帘布层6A形成。胎体帘布层6A是跨越胎圈部4、4之间的环状，其两端部没有在配置于各胎圈部4的胎圈芯5的周围折回。胎圈芯5具有轮胎轴向内芯片5i和外芯片5o。胎体帘布层6A的两端部被夹在内芯片5i和外芯片5o之间。
内芯片5i与外芯片5o是通过将非伸长性的胎圈线5a沿轮胎周向卷绕多圈而形成的。外芯片5o优选具有比内芯片5i大的刚性。例如，与内芯片5i相比，外芯片5o多卷绕例如1.2～2.0倍左右的胎圈线5a。由此，限制胎圈线5a的总计卷绕数量，并且提高胎圈部4的弯曲刚性，进而提高操纵稳定性等。
在胎圈芯5的轮胎径向的外侧，为了提高胎圈刚性而配置有例如具有80～100度的橡胶硬度的锥状的胎圈三角胶8。本实施方式的胎圈三角胶8包括配置于胎体6的轮胎轴向外侧的外三角胶8o和配置于胎体6的轮胎轴向内侧的内三角胶8i。在本说明书中，所述橡胶硬度是依据JIS-K6253并通过A型硬度计在23℃的环境下测定的硬度计A硬度。
带束层7是由将钢帘线等高弹性的带束层帘线以相对于轮胎周向例如以10～35゜左右排列的2张以上的带束帘布层形成，在本实施方式中是由轮胎径向内外的2张带束帘布层7A、7B形成。带束帘布层7A、7B以各带束层帘线在帘布层间相互交叉的方式配置，并具有较高的刚性。由此，能够稳固加强胎面部2的大致整个宽度。
在本实施方式中，为了提高高速耐久性，在带束层7的径向外侧设置有束带层9。束带层9例如将尼龙帘线等加固带帘线以相对于轮胎周向呈5度以下的角度的方式卷绕为螺旋状而形成。作为束带层9，可以将仅覆盖带束层7的轮胎轴向外端部的左右一对的端束带帘布层、以及覆盖带束层7的大致整个宽度的全束带帘布层单独或者组合使用。本实施方式的束带层9由1张全束带帘布层构成。
在胎体6的内侧配置有形成轮胎内腔面的较薄的内衬层10。内衬层10为了保持填充到轮胎内腔内的空气而采用例如丁基橡胶、卤化丁基橡胶等非透气性的橡胶。
在胎体6的轮胎轴向外侧配置有形成胎侧部3的外表面的胎侧橡胶Sg。在束带层9的轮胎径向外侧配置有形成胎面部2的外表面的胎面橡胶Tg。而且在胎圈芯5的轮胎半径内侧以及轮胎轴向外侧配置有边口胶Cg。
接下来，对上述充气轮胎1的制造方法进行说明。在该制造方法中，包含图2所示的生胎形成工序K1和图3所示的硫化工序K2。在生胎形成工序K1中，向刚性芯子20的外表面依次贴附未硫化的轮胎构成部件，由此形成生胎1N。在硫化工序K2中，生胎1N与刚性芯子20一起在硫化金属模24内硫化成形。
首先，生胎形成工序K1包含例如如下工序，即：将形成内衬层10的部件贴附在刚性芯子20上的内衬层形成工序；对形成胎体6的部件进行贴附的胎体形成工序；对形成胎圈芯5的部件进行贴附的胎圈芯形成工序；对形成胎圈三角胶8的部件进行贴附的胎圈三角胶形成工序；对形成带束层7的部件进行贴附的带束成形工序；对形成束带层9的部件进行贴附的束带成形工序；对形成胎侧橡胶Sg的部件进行贴附的胎侧成形工序；以及对形成胎面橡胶Tg的部件进行贴附的胎面成形工序等。刚性芯子20具有与充气轮胎1的轮胎内腔形状实际一致的外形形状。
在生胎形成工序K1中，在除胎体形成工序以外的工序中，以及在硫化工序K2中，可以适当地采用使用刚性芯子20的公知的制造技术。因此，在本说明书中，仅对胎体形成工序进行如下说明。
如图4所示，胎体形成工序包括：通过切断长条带状的帘布层12而成形短条片状的多张第一帘布层片13以及第二帘布层片14的帘布层片成形工序；以及使用第一帘布层片13、第二帘布层片14成形未硫化的胎体帘布层6A的胎体帘布层成形工序。
图4示出了在本实施方式的帘布层片成形工序中使用的帘布层片成形装置30。如图4所示，帘布层片成形装置30例如包括：挤出未硫化的带状的帘布层12的橡胶挤出机31；从橡胶挤出机31接受带状的帘布层12并以规定的输送速度将其向下游侧输送的第一输送机34；将带状的帘布层12切断为规定长度的切断工具35；以及将被切断的带状的帘布层12向刚性芯子20输送的第二输送机36。
橡胶挤出机31例如为螺旋式，具有以规定的形状将带状的帘布层12挤出的金属口32。第一输送机34以及第二输送机36例如采用辊式输送机。切断工具35例如采用具有超声波切刀等切断刃35A的工具。
本实施方式的帘布层片成形装置30还设置有存积部37。存积部37为了吸收带状的帘布层12在上游侧的动作(包括速度、时刻)与在下游侧的动作之差并维持带状的帘布层12的形状，而能够在橡胶挤出机31与第一输送机34之间使带状的帘布层12弯曲为U字形从而进行暂时存积。
图5表示带状的帘布层12的立体图。如图5所示，带状的帘布层12是较长的片状，包括沿长度方向被拉齐的胎体帘线21的排列体22和覆盖排列体22的贴胶23。
由第一输送机34输送的带状的帘布层12从输送方向的前端沿帘布层宽度方向依次被切断工具35切断为规定的长度。由此，短条片状的多张第一帘布层片13连续形成。然后，带状的帘布层12从输送方向的前端沿帘布层宽度方向依次被切断工具35切断为规定的长度。由此，继而短条片状的多张第二帘布层片14连续成形。这样，由1张带状的帘布层12形成第一帘布层片13以及第二帘布层片14，所以第一帘布层片13的帘布层宽度W1(图6所示)以及第二帘布层片14的帘布层宽度W2(图7所示)与带状的帘布层12的帘布层宽度W相同。
接下来，进行胎体帘布层成形工序。图6以及图7表示胎体帘布层成形工序。胎体帘布层成形工序由第一步骤K1a(图6所示)和第二步骤K1b(图7所示)构成。在进行胎体帘布层成形工序之前，在本实施方式中，如图6(B)所示，向刚性芯子20的外表面贴附内衬层10、内芯片5i以及内三角胶8i。
如图6(A)所示，首先，在第一步骤K1a中，在刚性芯子20上，第一帘布层片13按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式依次贴附。由此，形成由第一帘布层片13与第一间隔部15沿轮胎周向交替排列的第一胎体帘布层部6Ai。如图6(B)所示，第一间隔部15的轮胎周向的长度S1在第一帘布层片13的轮胎径向外端位置13s处最大，并朝径向内侧递减。
如图7(A)所示，第二步骤K1b在第一步骤K1a之后进行。在第二步骤K1b中，第二帘布层片14在刚性芯子20上按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式依次贴附。由此，形成由第二帘布层片14与第二间隔部16沿轮胎周向交替排列的第二胎体帘布层部6Ao。第二间隔部16的轮胎周向的长度S2也是在轮胎赤道Co的位置处最大，并朝径向内侧递减。
如图7(B)所示，在第一帘布层片13的轮胎径向外端位置13s，第二胎体帘布层部6Ao的第二帘布层片14位于第一间隔部15，并且第二间隔部16位于第一帘布层片13。
在本发明中，在帘布层片成形工序中，由带状的帘布层12连续形成多张第一帘布层片13以及多张第二帘布层片14。而且，在胎体帘布层成形工序中，第一帘布层片13贴附于刚性芯子20，然后，陆续将第二帘布层片14分别按照被切断的顺序贴附。由此，制造时间很短。另外，第一帘布层片13位于第二间隔部16，并且第二帘布层片14位于第一间隔部15，由此第一帘布层片13与第二帘布层片14在胎面部2沿轮胎周向交替无间隙地贴附。由此，中间伸长率大的帘布层片与中间伸长率小的帘布层片交替配置，使中间伸长率的偏差沿轮胎周向均匀化。因此，改善了均匀性，特别是改善了轮胎径向的力的变动亦即径向力变动(RFV)。
图8中将轮胎赤道Co上的胎体帘布层6A的剖面展开为直线状进行表示。如图8所示，在本实施方式中，轮胎赤道Co上的第一间隔部15的所述长度S1与第二帘布层片14的帘布层宽度W2相等。并且，第二间隔部16的所述长度S2与第一帘布层片13的帘布层宽度W1相等。因此，在轮胎赤道上Co，第二帘布层片14不与第一帘布层片13重叠。由此，胎体帘布层6A的轮胎赤道Co处的轮胎径向的外端位置6s(图1所示)进而充气轮胎的轮胎赤道Co的轮胎半径在轮胎周向变得均匀。因此，轮胎径向的变动变小，由此使得均匀性特别是自由径向跳动(FRRO)改善。
如图7(B)所示，在第二帘布层片14的轮胎径向内端部14i，形成与第一帘布层片13的周向侧边缘部13e在轮胎轴向内外重叠的重叠部J。即，在胎体帘布层6A交替形成由重叠部J构成的双层部分17和重叠部J、J之间的单层部分18。由此，第一帘布层片与第二帘布层片被稳固地固定，从而使轮胎的耐久性提高。
在本实施方式中，双层部分17朝径向内外呈肋状延伸，所以轮胎的径向刚性以及周向的抗扭刚性有效地提高。另外，单层部分18与双层部分17沿轮胎周向交替出现，所以胎侧外表面变得凹凸，从而能够防止剪切伤痕沿周向一下子扩散开。因此，通过本实施方式的制造方法制造的充气轮胎1的耐久性能提高。
各帘布层片13、14的帘布层宽度W1、W2(图8所示)例如优选为10～50mm的范围。在帘布层宽度W1、W2较小的情况下，帘布层片13、14的张数变多，使得贴付需要时间等，从而导致生产性降低，相反，在比50mm大的情况下，贴附时容易产生褶皱，生产性、均匀性可能会恶化。因此，帘布层宽度W1、W2特别优选为20～40mm。
胎体帘线21优选采用例如PET(聚对苯二甲酸乙二酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、人造丝、尼龙、芳纶等有机纤维帘线。
图9表示在充气轮胎1为泄气保用轮胎1R的情况下的一个实施例的剖视图。泄气保用轮胎1R在胎侧部3的内部设置有侧壁加强橡胶层25。
本实施方式的侧壁加强橡胶层25包括与胎体6的内表面邻接的内侧壁加强橡胶部25A和与胎体6的外表面邻接的外侧壁加强橡胶部25B。
内侧壁加强橡胶部25A具有从内芯片5i立起的主部25A1。在本实施方式中，主部25A1是从具有最大厚度的中央部分以厚度递减的方式朝径向内外延伸的剖面近似月牙状。主部25A1的径向外端部例如位于比带束层7的外端更靠轮胎轴向内侧的位置。在本实施方式中，主部25A1的径向内端部连接有覆盖内芯片5i的副部25A2。
外侧壁加强橡胶部25B具有从外芯片5o立起的主部25B1。在本实施方式中，主部25B1具有：从具有最大厚度的中央部分以厚度递减的方式朝径向外侧延伸的外侧部分；以及从所述中央部分以厚度大致一定或者厚度递减的方式朝径向内侧延伸的内侧部分。在本实施方式中，主部25B1的径向外端部位于比带束层7的外端更靠轮胎轴向内侧的位置，并且位于比所述主部25A1的径向外端部更靠轮胎轴向外侧的位置。在本实施方式中，在主部25B1的径向内端部连接有覆盖外芯片5o的副部25B2。
这样的侧壁加强橡胶层25将胎体6夹在内侧壁加强橡胶部25A与外侧壁加强橡胶部25B之间，以限制所述胎体6的动作，所以能够更有效地提高轮胎的侧壁刚性。因此，能够大幅提高泄气保用行驶时的操纵稳定性以及耐久性。本实施方式的轮胎1R没有设置由硬质橡胶构成的锥状的胎圈三角胶8。因此，侧壁刚性变得均匀，抑制了泄气保用行驶时的局部变形，从而使得泄气保用耐久性进一步提高。并且，由于设置有副部25A2、25B2，所以胎圈芯5与侧壁加强橡胶层25一体化，由此更宽大范围地提高侧壁刚性。
内侧壁加强橡胶部25A以及外侧壁加强橡胶部25B的橡胶硬度比所述胎圈三角胶8小，优选采用具有60～85°的硬度的橡胶。内外侧壁加强橡胶部25A、25B的最大厚度依据轮胎尺寸、类型而不同，在轿车用轮胎的情况下优选为2～10mm的范围。在本实施方式中，内侧壁加强橡胶部25A的最大厚度比外侧壁加强橡胶部25B的最大厚度大。
在本实施方式中，内侧壁加强橡胶部25A与外侧壁加强橡胶部25B具有相同的橡胶配合，但也可以不同。内侧壁加强橡胶部25A以及外侧壁加强橡胶部25B的一方或者两方可以采用橡胶中配合有短纤维的短纤维配合橡胶。作为短纤维除了能举出例如尼龙、聚酯、芳香族聚酰胺、人造丝、维尼纶、棉、纤维素树脂、结晶聚丁二烯等有机纤维之外，还能举出例如金属纤维、晶须、硼、玻璃纤维等无机纤维，可以单独使用它们，也可以组合2种以上使用。
在泄气保用轮胎1R的制造方法中，在胎体成形工序的第一步骤K1a之前，进行向刚性芯子20上贴附用于形成内侧壁加强橡胶部25A的部件的工序，并且在第二步骤K1b之后，进行向第二胎体帘布层部6Ao的外侧贴附用于形成外侧壁加强橡胶部25B的部件的工序。
以上，详述了本发明特别优选的实施方式，但本发明并不限定于图示的实施方式，其能够变形为各种实施方式来实施。
实施例
使用刚性芯子制造具有图1所示的构造的轿车用轮胎(轮胎尺寸215/45R17)，并测试各轮胎的均匀性。图10(A)表示比较例的帘布层片的贴附顺序。图10(B)表示实施例的第一以及第二帘布层片的贴附顺序。图10(A)以及图10(B)的圆围起的数值表示帘布层片的切断顺序和贴附顺序。在比较例中，帘布层片按照被切断的顺序沿轮胎周向连续配置而不设置间隔部。帘布层的共用规格以及测试方法如下。
＜帘布层片＞
帘布层宽度：30mm
帘布层厚度：1.2mm
胎体帘线的根数以及直径：人造丝、0.76mm
胎体帘线的根数：20根
＜均匀性＞
依据JASO C607：2000的“汽车用轮胎的均匀性试验方法”，测定各轮胎50个样本的低速RFV，并求出它们的平均值。结果用将比较例1的平均值设为100的指数表示。可知数值越小则均匀性越好。轮胎的测定条件如下所述。
轮辋尺寸：8.0×17
内压：200kPa
纵向载荷：4.0kN
轮胎旋转速度：60rpm
[表1]
比较例 实施例
表示短条状帘布层片的贴附的图 图10(A) 图10(B)
均匀性(RFV)[指数，数值越小越好] 100 92
如表1所示，能够确认得出，与比较例的轮胎相比，实施例的轮胎的均匀性显著提高。此外，改变轮胎尺寸以及帘布层片的形状进行测试，也得到与表1相同的结果。
附图标记的说明
1…充气轮胎；6A…胎体帘布层；12…带状的帘布层；13…第一帘布层片；14…第二帘布层片；14i…第二帘布层片的径向内端部；20…刚性芯子；Co…轮胎赤道。

Claims (4)

1.一种充气轮胎的制造方法，其中，所述充气轮胎具有从胎面部经由胎侧部到达两侧的胎圈部的胎体，
所述轮胎的制造方法的特征在于，包括：
将包含未硫化的胎体帘布层的轮胎构成部件贴附于刚性芯子的外表面而形成生胎的生胎形成工序；以及
将所述生胎与所述刚性芯子一起在硫化金属模内硫化成形的硫化工序，
所述生胎形成工序包括：
帘布层片成形工序，将由贴胶覆盖沿长度方向被拉齐的胎体帘线的排列体而成的带状帘布层从前端依次切断为规定长度，从而连续形成短条片状的多张第一帘布层片，而后连续成形短条片状的多张第二帘布层片；以及
胎体帘布层成形工序，使用第一帘布层片和第二帘布层片成形所述未硫化的胎体帘布层，
所述胎体帘布层成形工序具有：
第一步骤，将所述第一帘布层片按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式贴附，由此形成由所述第一帘布层片和第一间隔部沿轮胎周向交替排列的第一胎体帘布层部；以及
第二步骤，接着所述第一步骤，将所述第二帘布层片按照被切断的顺序沿轮胎周向以空开间隔并遍及一周的方式贴附，由此形成由所述第二帘布层片和第二间隔部沿轮胎周向交替排列的第二胎体帘布层部，
所述第二帘布层片位于所述第一间隔部，
所述第二间隔部位于所述第一帘布层片，
所述第二帘布层片在轮胎赤道上不与所述第一帘布层片重叠，并且
所述第二帘布层片在径向内端部与所述第一帘布层片直接重叠。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述第一帘布层片以及所述第二帘布层片的宽度为10～50mm。
3.一种充气轮胎，其特征在于，
所述充气轮胎通过权利要求1或2所述的制造方法形成。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，
所述充气轮胎为泄气保用轮胎，在所述胎侧部配置有侧壁加强橡胶层，该侧壁加强橡胶层包括：与所述胎体的内表面邻接的内侧壁加强橡胶部；以及与所述胎体的外表面邻接的外侧壁加强橡胶部。
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