CN104538681A - 铅酸蓄电池化成配组工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铅酸蓄电池化成配组工艺，包括内化成和配组，所述配组包括：(1)将完成装配、内化成的电池重复充放电若干次；(2)对电池进行恒压限流充电，在此过程中对电池进行抽酸；(3)抽酸完成后，在注酸口处加盖橡皮帽，将一组电池串联，恒流放电至平均电压达到终止电压，并记录放电时间；(4)将放电时间差小于设定值的电池组归为一档，检测电池电压，将同一档的电池根据电压进行配组；(5)配组完成后，对电池组进行充电。本发明方法在恒压限流充电过程中进行抽酸，抽酸后加盖橡皮帽，使蓄电池内部达到密封状态，然后进行放电检测电池容量，与电池实际使用过程的充放电更为接近，检测数据更加准确，配组得到的电池组循环寿命更长，电池间电压极差更小。

Description

铅酸蓄电池化成配组工艺
技术领域
本发明涉及铅酸蓄电池制造技术领域，尤其涉及一种铅酸蓄电池化成配组工艺。
背景技术
铅酸蓄电池具有电动势高、内阻小、适用于大电流放电、使用性能可靠、贮存寿命较长、价格低廉和原料易得等优点，因此得到广泛应用。其化成工艺一般分为槽化成和电池化成，即外化成和内化成，随着国家环保政策的实施，外化成工艺逐渐被内化成工艺所取代。
外化成工艺由于其需消耗大量的水和硫酸并产生大量的酸雾，且在槽化成阶段的硫酸大部分需要排出，并需要对其进行环保处理，另外，槽化成使用的化成电流较大，不仅存在安全隐患，而且能耗较高。同时，槽化成装置是由多个独立的化成槽组成，每化成槽的极板也没有预先进行称选，故在电解液密度及化成物质的量上均无法做到有效控制。
CN 102437380 A公开了一种五充四放式蓄电池内化成的方法，按照以下步骤进行：电池加酸以后，立即将电池置于冷却水中降温，电池静置2±0.5h使硫酸浸透极板和隔板，电池降温到30℃～40℃，通电化成，化成过程中控制水温，使化成温度不高于50℃，然后开始电池的内化成，内化成过程采取变电流多次充电，每次充电完静置一段时间。
CN 104103857 A公开了一种铅酸蓄电池的配组方法，包括以下步骤：步骤一：放电检测单个电池的容量，排除电池容量低于标准值的电池；步骤二：将放电时间差小于2min的电池分为一路，同组电池串联后进行充电或单只电池进行独立充电；步骤三：完成充电后，测量每个电池的开路电压，并将放电时间差小于1min且开路电压差小于预定电压的电池分为一组以完成配组。
CN 103311589 A公开了一种蓄电池电压差法配组方法，首先对待配组电池进行编号；然后检测其终止电压和开路电压，选取参与配组电池，将参与配组电池编号与其终止电压、开路电压一一对应排序，再将参与配组电池按先终止电压差、后开路电压差的配组标准进行配组、标组号标记，最后将组号标记相同的电池搬到一起进行包装。
现有工艺往往内化成结束后再进行电池配组，配组时往往选择电池容量、开路电压、终止电压作为指标，但这些指标检测时与实际应用时往往不一致，因此配组并不准确，导致电池组循环寿命低，电池间电压极差大。
发明内容
本发明提供了一种铅酸蓄电池化成配组工艺，解决了现有工艺配组不够准确，导致电池组循环寿命低，电池间电压极差大的问题。
一种铅酸蓄电池化成配组工艺，包括内化成和配组，所述配组包括：
(1)将完成装配、内化成的电池重复充放电若干次；
(2)对电池进行恒压限流充电，在此过程中对电池进行抽酸；
(3)抽酸完成后，在注酸口处加盖橡皮帽(安全阀)，将一组电池串联，恒流放电至平均电压达到终止电压，并记录放电时间；
(4)将放电时间差小于设定值的电池组归为一档，检测电池电压，将同一档的电池根据电压进行配组；
(5)配组完成后，对电池组进行充电。
充放电可以让电池性能更加稳定，配组更加准确，优选的，步骤(1)中，重复充放电2次。
每次充放电过程可以如下：0.5C安培放电2h，0.25C～0.30C安培充电5h～6h，0.15C～0.20C安培充电5h～6h，0.05C～0.10C安培充电5h～6h。
所述的恒压限流充电为：限流0.05C安培充电8h，电压为2.3V/单格。
步骤(3)中，先放电至1.83V/单格，排除放电时间低于标准值的电池，其余电池再继续放电至终止电压，可以预先排除不符合标准的电池，减少数量记录，提高配组效率。该标准值是DZM系列电池124分钟，EVF系列电池180分钟。
步骤(5)中，所述充电的具体过程为：0.10C～0.15C安培充电7h～8h，0.05h～0.10hC安培充电2h～3h，0.03c～0.05C安培充电1h～2h，与充电器相似的三段式充电保证配组后的电池与用户使用过程中的表现一致。
所述内化成包括：
(1)0.02C～0.05C安培充电1h～2h，结束后静置0.5h；
步骤(1)为板栅氧化阶段，该阶段主要作用为在板栅表面形成一定厚度的腐蚀层，当总充电量低于0.02C时，腐蚀层过浅无法达到预定效果，当充电量高于0.1C时产生高极化，高极化可引起氧气的剧烈析出和固化铅膏从板栅上脱落。
(2)0.20C～0.30C安培充电2h～3h，结束后静置2h；
步骤(2)为活性物质聚集阶段，该阶段维持高电流密度，有助于提高板栅周边铅膏形成活性物质聚集层，该聚集层具有高导电能力、厚的骨架分支和多孔无定形的物质组成，具备较好的机械强度和弹性。
(3)0.25C～0.30C安培充电2h～3h，0.15C～0.20C安培充电9h～10，结束后静置2h；
(4)0.10C～0.15C安培充电3h～4h。
步骤(3)和(4)为活性物质化成阶段，该阶段平稳的电流密度层次和适宜的充电时间，能够使活性物质延聚集层形成均匀的活性物质层。
步骤(4)所述设定值一般为≤40s，步骤(3)一组电池的数量一般为18只。
电池内化成前，先往电池内加入0～10℃的电解液，电解液的密度为1.250±0.002g/cm3，低密度的电解液能够降低浓差极化，更便于极板化成，低温的电解液能够有效的抵消极板与电解液反应所释放的热量。
然后将电池置于5～15℃的循环冷却水中冷却20～30分钟，取出后静置50～70分钟，静置能够使极板由表面向内部形成可逆的硫酸铅结晶，改善铅膏的结合力。
本发明方法在恒压限流充电过程中进行抽酸，抽酸后加盖橡皮帽，使蓄电池内部达到密封状态，然后进行放电检测电池容量，与电池实际使用过程的充放电更为接近，检测数据更加准确，配组得到的电池组循环寿命更长，电池间电压极差更小。
附图说明
图1为现有传统工艺配组得到的蓄电池组与实施例1配组得到的蓄电池组的循环寿命及电压极差对比图。
具体实施方式
实施例1铅酸蓄电池6-DZM-12电池的化成
配置定量的(1.250±0.002)g/cm3(25℃)的电解液，使用冷酸机将电解液温度调节至5℃的低温电解液，然后将定量的约1050g电解液通过加酸机经过不少于4次的抽真空加注到6-DZM-12的电池之中，在电池加完电解液后将电池置于浸没位置略高于极板2～3mm，10℃的循环冷却水强制冷却30min，然后快速将电池转运至化成槽中，通入(20±5)℃的冷却水静置20min，接通线夹，开起如下充电工艺。
序号 模式 电流/A 电压/V 时间 备注
1 静置 00：30：00
2 充电 0.6 02：00：00
3 静置 00：30：00
4 充电 3.6 03：00：00
5 静置 02：00：00
6 充电 3.6 03：00：00
7 充电 2.4 10：00：00
8 静置 02：00：00
9 充电 1.8 04：00：00
10 放电 6.0 02：00：00
11 充电 3.6 06：00：00
12 充电 2.4 06：00：00
13 充电 1.2 06：00：00
14 放电 6.0 02：00：00
15 充电 3.6 06：00：00
16 充电 2.4 06：00：00
17 充电 1.2 06：00：00
18 充电 0.6 13.8V/只 08：00：00
19 放电 6.0 11V/只 检测
20 放电 6.0 10.3V/只 检测
21 充电 1.8 08：00：00
22 充电 1.2 03：00：00
23 充电 0.6 02：00：00
24 结束
在步骤19，将一组电池串联放电，如果放电时间少于124min，就将该组电池剔除，不列入作为配组对象，在步骤20再次记录放电时间，如两组电池放电时间差小于40s，则把它们归为一档。此时检测每个电池的电压，根据电压对电池进行配组，具体可以参考表1。
表1
档位 终止电压(V)/12V系列(16V系列按比例转换) 电池档位
1 ＞10.90 Δ(高电压)
2 10.87-10.90 10
3 10.83-10.87 9
4 10.78-10.83 8
5 10.73-10.78 7
6 10.67-10.73 6
7 10.59-10.67 5
8 10.50-10.59 4
9 10.40-10.50 3
10 10.29-10.40 2
11 10.15-10.29 1
12 10.00-10.15 0
13 ＜10.0 ×(低电压)
高电压和低电压电池不参与配组，配组顺序从高电压到低电压，同一档位的电池优先配组，严禁跳档，相邻档位采用三低一高的原则。对传统工艺和实施1配组的电池进行循环测试实验，结果如图1所示，实施例1化成配组得到的电池组循环寿命大大延长，电压极差也较小。
实施例2铅酸蓄电池6-DZM-20电池的化成
配置定量的(1.250±0.002)g/cm3(25℃)电解液，使用冷酸机将电解液温度调节至5℃的低温电解液，然后将定量的约1770g电解液通过加酸机经过不少于5次的抽真空加注到6-DZM-20的电池之中，在电池加完电解液后将电池置于浸没位置略高于极板2～3mm，10℃的循环冷却水强制冷却30min，然后快速将电池转运至化成槽中，通入20±5℃的冷却水静置20min，接通线夹，开起如下充电工艺。
序号 模式 电流/A 电压/V 时间 记录 备注
1 静置 00：30：00 00：10：00
2 充电 1.0 02：00：00 00：30：00
3 静置 00：30：00 00：10：00
4 充电 6.0 03：00：00 00：10：00
5 静置 02：00：00 00：30：00
6 充电 6.0 03：00：00 00：30：00
7 充电 4.0 10：00：00 00：30：00
8 静置 02：00：00 00：30：00
9 充电 3.0 04：00：00 00：30：00
10 放电 10.0 02：00：00 00：10：00
11 充电 6.0 06：00：00 00：30：00
12 充电 4.0 06：00：00 00：30：00
13 充电 2.0 06：00：00 00：30：00
14 放电 10.0 02：00：00 00：10：00
15 充电 6.0 06：00：00 00：30：00
16 充电 4.0 06：00：00 00：30：00
17 充电 2.0 06：00：00 00：30：00
18 充电 1.0 13.8V/只 08：00：00 00：30：00
19 放电 10.0 11V/只 00：10：00 检测
20 放电 10.0 10.3V/只 00：00：10 检测
21 充电 3.0 08：00：00 00：30：00
22 充电 2.0 03：00：00 00：30：00
23 充电 1.0 02：00：00 00：30：00
24 结束
本发明也是参照实施例1的方法进行配组，最后进行循环寿命和电池间电压极差测试，结果基本与实施例1保持一致。

Claims (9)

1.一种铅酸蓄电池化成配组工艺，包括内化成和配组，其特征在于，所述配组包括：
(1)将完成装配、内化成的电池重复充放电若干次；
(2)对电池进行恒压限流充电，在此过程中对电池进行抽酸；
(3)抽酸完成后，在注酸口处加盖橡皮帽，将一组电池串联，恒流放电至平均电压达到终止电压，并记录放电时间；
(4)将放电时间差小于设定值的电池组归为一档，检测电池电压，将同一档的电池根据电压进行配组；
(5)配组完成后，对电池组进行充电。
2.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，步骤(1)中，重复充放电2次。
3.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，步骤(1)中，每次充放电的具体过程为：0.5C安培放电2h，0.25C～0.30C安培充电5h～6h，0.15C～0.20C安培充电5h～6h，0.05C～0.10C安培充电5h～6h。
4.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，所述恒压限流充电的具体过程为：限流0.05C安培充电8h。
5.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，步骤(3)中，先放电至1.83V/单格，排除放电时间低于标准值的电池，其余电池再继续放电至终止电压。
6.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，步骤(5)中，所述充电的具体为：0.10C～0.15C安培充电7h～8h，0.05h～0.10hC安培充电2h～3h，0.03c～0.05C安培充电1h～2h。
7.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，所述内化成包括：
(1)0.02C～0.05C安培充电1h～2h，结束后静置0.5h；
(2)0.20C～0.30C安培充电2h～3h，结束后静置2h；
(3)0.25C～0.30C安培充电2h～3h，0.15C～0.20C安培充电9h～10，结束后静置2h；
(4)0.10C～0.15C安培充电3h～4h。
8.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，电池内化成前，先往电池内加入0～10℃的电解液，然后将电池置于5～15℃的循环冷却水中冷却20～30分钟，取出后静置50～70分钟。
9.如权利要求1所述的铅酸蓄电池化成配组工艺，其特征在于，所述设定值为40s。
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