CN105206883B - 一种电池大混配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池大混配工艺，包括以下步骤：电池充放电、抽游离酸、抽酸抽检、在线充电验证和电池配组，将待混配的电池放置在充电架上进行电池充放电，并在充放电过程中进行四次测量，不合工艺要求的电池不参与混配，通过检测、抽检及验证后的同生产区域同时间下架的同种型号电池参与混配，配组成电池组。本发明提供的一种电池大混配工艺，工艺步骤简单合理，通过四次测量降低了电池组中电池单体的差异，提高了电池组的一致性，提高了电池的使用寿命，并经过抽游离酸及抽酸抽检，使得可以参与大混配的电池的余酸检查合格，提高了电池的安全性和电池质量，同时，所需员工人数大大降低，提高了经济效益的同时降低了劳动成本。

Description

一种电池大混配工艺
技术领域
本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种电池大混配工艺。
背景技术
随着电子工业的发展，要求采用同厂家、同批次、同型号的蓄电池，但因蓄电池生产厂家技术、生产批量、管理等因素影响，造成实际产品的性能存在一定的离散性。则在配组时希望把性能相近的蓄电池组合一起，使组合后的电池组平均放电容量达到单体电池最小平均放电容量值，以保证蓄电池组的性能及寿命，但由于生产设备精度、材料特性、制造环境差异、工艺一致性等原因，导致电池单体性能不可能完全一致，因此在组成电池包之前，需要对单体电池进行配组。配组技术的好坏决定着电池组性能的高低，而目前现有的电池配组工艺效率低，且所需员工人数多，组装效率低，影响了电池产量，配组电池的差异性也较大，影响了电池组的使用寿命，为减小配组电池的差异性，提高电池的生产效率，有必要提出一种电池大混配工艺。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种电池大混配工艺，其旨在解决现有技术中电池组使用寿命较短、电池的配组效率低的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出了一种电池大混配工艺，包括以下步骤：
步骤一、电池充放电，将待混配的电池放置在充电架上，在相同环境和充电工艺下进行充放电过程，充放电过程包括大电流充电化成阶段和配组放电阶段，严格落实充放电过程中的四次测量，分别是大电流充电化成阶段2次、配组放电阶段2次，电池充放电过程中的电池充电量和放电量必须一致，在线充电中掉线10分钟以上或放电阶段有掉线现象的电池不能参与混配；
步骤二、抽游离酸，经过步骤一电池充放电后的电池转入抽酸阶段，由抽酸员工抽电池酸壶内的余酸、抽小酸；
步骤三、抽酸抽检，由品质管理员在抽酸员工抽酸操作中进行抽检，确认电池防护板上无游离酸，抽检时需要挑选正在抽酸的一路电池进行检查，即抽酸员工依旧在该路抽酸到第10只电池时，品质管理员在该路进行抽检，若电池防护板上余酸超过1 mL，则要求抽酸员工返工；若电池防护板上没有余酸或者余酸不足1 mL，则该电池余酸检查合格；
步骤四、在线充电验证，将经过步骤三抽酸抽检完成后的电池进行在线充电验证，并且同架次电池要同时用0.1C2电流充电15min进行在线充电验证，此过程通过加液孔目视逐一排查，有溢酸现象当场将电池表面溢出的酸液抽取干净，并在恒流充电结束后10min内，将溢酸单格内的游离酸抽干净；
步骤五、电池配组，同生产区域同时间下架的同种型号电池参与混配，不同生产区域同时间下架的同种型号电池不能混配。
作为优选，所述步骤一中的大电流充电化成阶段的检测采用全检电流并校准模式，第一次检测需要在大电流充电化成阶段1h内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在1h后复检一次；第二次检测在大电流充电化成阶段15～17h时进行，并校准电流。
作为优选，所述步骤一中的配组放电阶段的检测采用先电流检验后终止电压检验的模式，终止电压采用万用表进行测量。
作为优选，所述配组放电阶段的电流检验首检需要在放电开始30min内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在20min后复检一次，若复检不合格，则该路电池不能参与混配。
作为优选，所述的充放电过程中的大电流充电化成阶段和配组放电阶段的电流校正，需要将电流校准到充放电工艺中本阶段的电流标准，不存在±0.01A的误差范围。
作为优选，所述终止电压检验需检测人员在测量终止电压之前1h内，进行电压校准，电压校准需要确认充电柜显示电压和实际电压的一致性，若充电柜显示电压和实际电压有偏差，需要由测量终止电压的检测人员将显示电压调整到实际电压，测量终止电压时要做到按时间测量，参与混配的电池需在同一时间内测量终止电压，测量终止电压时没有测量结束便转下阶段，要充电10min再次测量，且该路电池不能参与混配。
作为优选，在测量终止电压时各水槽内水温差需≤5℃，超出温度差范围的水槽内电池不能参与混配。
作为优选，所述万用表每日校对一次，测量终止电压的万用表误差在±0.01V，且任意两块万用表之间的误差需≤0.01V。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明提供的一种电池大混配工艺，工艺步骤简单合理，通过同生产区域同时间下架的同种型号电池混配，提高了电池组的一致性，降低了电池组中电池单体的差异，通过在电池充放电阶段进行的四次测量，经过筛选得到的电池的差异性较小，提高了电池的使用寿命，并经过抽游离酸及抽酸抽检，使得可以参与大混配的电池的余酸检查合格，提高了电池的安全性和电池质量，同时，本工艺所需员工人数大大降低，电池产量大大提高，提高了经济效益的同时降低了劳动成本。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例一6-DZM-12型号电池组大混配实施前循环寿命数据图；
图2是本发明实施例一6-DZM-12型号电池组大混配实施后循环寿命数据图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
本发明实施例提供一种电池大混配工艺，包括以下步骤：
步骤一、电池充放电，将待混配的电池放置在充电架上，在相同环境和充电工艺下进行充放电过程，充放电过程包括大电流充电化成阶段和配组放电阶段，严格落实充放电过程中的四次测量，分别是大电流充电化成阶段2次、配组放电阶段2次，电池充放电过程中的电池充电量和放电量必须一致，在线充电中掉线10分钟以上或放电阶段有掉线现象的电池不能参与混配。
步骤二、抽游离酸，经过步骤一电池充放电后的电池转入抽酸阶段，由抽酸员工抽电池酸壶内的余酸、抽小酸。
步骤三、抽酸抽检，由品质管理员在抽酸员工抽酸操作中进行抽检，确认电池防护板上无游离酸，抽检时需要挑选正在抽酸的一路电池进行检查，即抽酸员工依旧在该路抽酸到第10只电池时，品质管理员在该路进行抽检，若电池防护板上余酸超过1 mL，则要求抽酸员工返工；若电池防护板上没有余酸或者余酸不足1 mL，则该电池余酸检查合格。
步骤四、在线充电验证，将经过步骤三抽酸抽检完成后的电池进行在线充电验证，并且同架次电池要同时用0.1C2电流充电15min进行在线充电验证，此过程通过加液孔目视逐一排查，有溢酸现象当场将电池表面溢出的酸液抽取干净，并在恒流充电结束后10min内，将溢酸单格内的游离酸抽干净。
步骤五、电池配组，同生产区域同时间下架的同种型号电池参与混配，不同生产区域同时间下架的同种型号电池不能混配。
所述步骤一中的大电流充电化成阶段的检测采用全检电流并校准模式，第一次检测需要在大电流充电化成阶段1h内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在1h后复检一次；第二次检测在大电流充电化成阶段15～17h时进行，并校准电流。
所述步骤一中的配组放电阶段的检测采用先电流检验后终止电压检验的模式，终止电压采用万用表进行测量，所述配组放电阶段的电流检验首检需要在放电开始30min内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在20min后复检一次，若复检不合格，则该路电池不能参与混配，所述的充放电过程中的大电流充电化成阶段和配组放电阶段的电流校正，需要将电流校准到充放电工艺中本阶段的电流标准，不存在±0.01A的误差范围，所述终止电压检验需检测人员在测量终止电压之前1h内，进行电压校准，电压校准需要确认充电柜显示电压和实际电压的一致性，若充电柜显示电压和实际电压有偏差，需要由测量终止电压的检测人员将显示电压调整到实际电压，测量终止电压时要做到按时间测量，参与混配的电池需在同一时间内测量终止电压，测量终止电压时没有测量结束便转下阶段，要充电10min再次测量，且该路电池不能参与混配，在测量终止电压时各水槽内水温差需≤5℃，超出温度差范围的水槽内电池不能参与混配，所述万用表每日校对一次，测量终止电压的万用表误差在±0.01V，且任意两块万用表之间的误差需≤0.01V。
实施例一
将6-DZM-12型号的待混配电池进行电池大混配工艺，依次进过电池充放电并检测、抽游离酸、抽酸抽检、在线充电验证、电池配组工序，配组成电池组，将经过电池大混配工艺的电池组与本型号未经过电池大混配工艺的电池组进行检测，得到放电时间、终止电压与循环次数的数据图，本实施例6-DZM-12型号电池组大混配实施前循环寿命数据图如图1所示，6-DZM-12型号电池组大混配实施后循环寿命数据图如图2所示。
参阅图1和图2，通过对比，6-DZM-12型号电池在大混配工艺实施前，随着循环次数的增多，放电时间下降明显，且下降梯度大，终止压差也随着循环次数的增多增大，并且放电时间与终止压差在一定循环次数后发生瞬变，而经过一种电池大混配工艺后的6-DZM-12型号电池组，随着循环次数的增多，放电时间下降缓慢，且终止压差上升较缓，电池组的性能较未经过大混配工艺的电池组性能明显提高，使用寿命也明显加长，电池的质量大大提高，且大大降低了劳动成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电池大混配工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、电池充放电，将待混配的电池放置在充电架上，在相同环境和充电工艺下进行充放电过程，充放电过程包括大电流充电化成阶段和配组放电阶段，严格落实充放电过程中的四次测量，分别是大电流充电化成阶段2次、配组放电阶段2次，电池充放电过程中的电池充电量和放电量必须一致，在线充电中掉线10分钟以上或放电阶段有掉线现象的电池不能参与混配；
步骤二、抽游离酸，经过步骤一电池充放电后的电池转入抽酸阶段，由抽酸员工抽电池酸壶内的余酸、抽小酸；
步骤三、抽酸抽检，由品质管理员在抽酸员工抽酸操作中进行抽检，确认电池防护板上无游离酸，抽检时需要挑选正在抽酸的一路电池进行检查，即抽酸员工依旧在该路抽酸到第10只电池时，品质管理员在该路进行抽检，若电池防护板上余酸超过1 mL，则要求抽酸员工返工；若电池防护板上没有余酸或者余酸不足1 mL，则该电池余酸检查合格；
步骤四、在线充电验证，将经过步骤三抽酸抽检完成后的电池进行在线充电验证，并且同架次电池要同时用0.1C2电流充电15min进行在线充电验证，此过程通过加液孔目视逐一排查，有溢酸现象当场将电池表面溢出的酸液抽取干净，并在恒流充电结束后10min内，将溢酸单格内的游离酸抽干净；
步骤五、电池配组，同生产区域同时间下架的同种型号电池参与混配，不同生产区域同时间下架的同种型号电池不能混配。
2.如权利要求1所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：所述步骤一中的大电流充电化成阶段的检测采用全检电流并校准模式，第一次检测需要在大电流充电化成阶段1h内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在1h后复检一次；第二次检测在大电流充电化成阶段15～17h时进行，并校准电流。
3.如权利要求1所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：所述步骤一中的配组放电阶段的检测采用先电流检验后终止电压检验的模式，终止电压采用万用表进行测量。
4.如权利要求3所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：所述配组放电阶段的电流检验首检需要在放电开始30min内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在20min后复检一次，若复检不合格，则该路电池不能参与混配。
5.如权利要求1至4中任意一项所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：所述的充放电过程中的大电流充电化成阶段和配组放电阶段的电流校正，需要将电流校准到充放电工艺中本阶段的电流标准，不存在±0.01A的误差范围。
6.如权利要求3所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：所述终止电压检验需检测人员在测量终止电压之前1h内，进行电压校准，电压校准需要确认充电柜显示电压和实际电压的一致性，若充电柜显示电压和实际电压有偏差，需要由测量终止电压的检测人员将显示电压调整到实际电压，测量终止电压时要做到按时间测量，参与混配的电池需在同一时间内测量终止电压，测量终止电压时没有测量结束便转下阶段，要充电10min再次测量，且该路电池不能参与混配。
7.如权利要求3所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：在测量终止电压时各水槽内水温差需≤5℃，超出温度差范围的水槽内电池不能参与混配。
8.如权利要求3所述的一种电池大混配工艺，其特征在于：所述万用表每日校对一次，测量终止电压的万用表误差在±0.01V，且任意两块万用表之间的误差需≤0.01V。
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