CN104528003A - 粉料包装线快速精确加料称重方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明为粉料包装线快速精确加料称重方法及装置，其中的加料称重方法包括初加料称重步骤和补料称重步骤，初加料称重步骤是先确定一个初加料量设定值，然后依据设定值通过动态称重控制方式加入粉料；补料称重步骤是先获得包装料袋中的已加粉料重量，并对比已加粉料与标称重量之间的差额进行补充加料，使料袋内粉料达到规定精度。本发明的加料称重装置由初加料称重工位、补料称重工位、料袋挂架构成。初加料称重工位包含初加料装置和初称重装置。补料称重工位包含补料装置和补料称重装置。初加料装置是由定量仓和螺旋加料器组合构成。本发明广泛适用于包括夹气及超细微粉料在内的各类粉料，并大幅度提高加料称重的效率与精准度。

Description

粉料包装线快速精确加料称重方法及装置

技术领域

本发明属工业自动化领域，涉及粉末状物料的加料称重方法及装置。

背景技术

把能实现粉料自动加料、称重、包装、输送等功能的生产线简称为“包装线”；把“包装线”上能实现自动加料、称重功能的系统称为“加料称重系统”；把装卡及悬挂包装料袋的装置称为“包装料袋固定装置”。

目前，已被广泛应用的粉料自动加料称重系统仅适用于颗粒较大、流动性较好、粉料价值较低、对称重精度要求不高的粉料；在国内、除了采用进口的、基于成本较高的阀口袋的加料称重系统外，对价值较高的细微及夹气严重的粉料的称重包装大都还采用人工方式。

正在研发的或已经安装并在试运行之中的加料称重系统的各项技术指标尚不能满足应用需求。分析表明，这些正在研发或试运行之中的加料称重系统所基于的加料称重原理存在固有缺陷，这是导致主要技术指标不能满足要求的根本原因。

以下是关于传统“加料称重系统”的结构及工作原理：

图1是背景技术采用的加料称重系统的原理框图。图1的下方有一段连接称重料斗出口和包装料袋入口的过渡料斗，过渡料斗的下方有一个包装料袋固定装置；在过渡料斗的上方有两个并排放置的、作用和功能完全相同的称重料斗（或称“称重装置”）；每个称重料斗的下方各有一个可经程序控制开闭的出口阀门；两个称重料斗共用一个过渡料斗，称重料斗的出口阀门打开后，完成称重的粉料可经过渡料斗落入下方的包装料袋中；在每个称重料斗的上方各有一组可以控制向称重料斗内加料流量的装置（下称“加料装置”）。视适用对象的不同，“加料装置”可由可控开启度的阀门构成，通过实时控制阀门的开启度来控制加料流量；也可由在出口处带有开闭阀门的螺旋加料器构成，通过实时控制螺旋加料器的转速来调节注入称重料斗内的粉料的流量，进而控制加料称重的精度。

为改善对氢钙之类的细微夹气粉料的加料称重控制精度，业内有人在针对氢钙称重包装而研制的加料装置中，采用一大一小两个螺旋加料器，并分别通过对这两个螺旋加料器开闭时序及转速的控制来实现大加、中加和精加三级加料控制，以期获得较高的动态称重控制精度。这种方法虽然有效地提高了加料控制精度，但由于这里的三级加料均是对称重料斗进行的，无法解决在将粉料由称重料斗向包装料袋转移的过程中引入的附加误差，且螺旋加料器的加料精度极大地依赖于粉料的温度、湿度、夹气程度等物理参数，因此、在实验时段内得到的加料称重控制精度与实际生产中可以长期保证的加料称重控制精度之间有很大的差别。

以下是关于现有“加料称重系统”的固有缺陷。

现有的“加料称重系统”存在的缺陷包括：

1．在动态加料称重控制过程中，处于加料器出口之后与已进入被称重的粉料容器内的粉料表面之间的、正在下落而尚未被计重的粉料被称为“飞料”。由于“飞料”不能被实时计重，动态称重控制系统必须通过对即将到达的“飞料”重量的预测来决定提前关闭加料器的时间，以此来控制最终加料精度。动态称重控制方式的控制精度极大地依赖于加料过程中粉料流量相对于时间的稳定性。当加料器的控制参数固定后，粉料流量与粉料的温度、湿度、夹气程度及结晶度相关，这些参数的波动将极大地限制动态称重控制系统的控制精度。

2．加料称重控制是针对称重料斗进行的，受温度、湿度、夹气程度及其它物理参数的影响，粉料会在称重料斗的侧壁上形成粘接。一方面、形成粘接的现象具有很大的不确定性、无法预测何时会出现粘接，也无法预测粘接到料斗侧壁上粉料的重量，因此、为保证本次称重控制的精度，在开始加料计重前、称重控制系统会对称重料斗进行去皮操作。如果在去皮操作后的本次加料过程中，新粘接到侧壁上的粉料未转移到包装料袋中，包装后的粉料重量就会出现负误差；另一方面、粘接在料斗侧壁上的粉料具有不稳定性，如果上次加料过程中粘接到侧壁上的粉料在向包装料袋转移的过程中没有落下，因去皮操作，它在本次加料过程中将不被计重，如果这些未被计重的粉料在本次向包装料袋转移的过程中落入包装料袋，包装后的粉料就会出现附加的正误差。由粘接导致的误差的量值可能会很大且具有不可预测性，在这种情况下、即便称重料斗有很高的称重控制精度，也不能保证装袋后的实际粉料重量能满足规定的精度要求，甚至于在缝包时也并不知道被缝包的对象是否合格，只有在复称时发现其超差后将其剔除。

3．超细微夹气粉料具有很大的“安息角”，在加料装置的出口处会产生“搭桥”现象，搭桥的粉料不会顺畅地落入包装料袋中，特别是用小流量实现精确称重控制时“搭桥”现象显得更加严重。

4. 除称重控制精度问题外，现有的包装线完全不适用于细微夹气粉料进行自动称重包装，下面以氢钙为例来加以说明。

在生产线的出口处，氢钙具有一定的温度和潮气，如果对装料后的包装料袋立即封口，氢钙将会在袋内结块；氢钙之类的细微夹气粉料的夹气程度与生产工艺相关，当工艺引起的夹气量过大时，还将导致一个50公斤的包装料袋在不采取震动排气措施时装不下50公斤粉料的情况。

目前、业内一般采用以下方法解决上述问题：

1. 采用阀口袋将夹气粉料以气密方式封装在袋内以解决结块问题。这种方法的成本较高且易出现袋口密封强度问题导致搬运过程中出现袋口开裂粉料泄漏。

2. 将装料后的包装料袋敞口放置，经自然排气达到缝包要求后再行缝包，这是目前人工包装采用的方法。

3. 对装有夹气粉料的包装料袋整体震动排气。业内有人尝试过多种不同的震动排气方案，这些方案大都专为解决排气问题而设计，不仅增加了系统结构的复杂性，还为包装料袋在包装线上的转移增加了难度。

综上所述，目前还没有一种能全面解决上述问题的、适用于细微夹气粉料的加料称重系统。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种高效、精准的，并适用于细微夹气粉料的快速称重方法和装置。

本发明的粉料包装线快速精确加料称重方法依次由初加料称重步骤和补料称重步骤完成，所述的初加料称重步骤是在标称重量的95%-100%之间获取一个初加料量设定值，基于这个初加料量设定值通过动态称重控制方式将粉料加入包装料袋；所述的补料称重步骤是通过静态称重方式获得完成初加料称重步骤后的包装料袋中粉料的实际重量，并对实际重量与标称重量之间的差额进行补充加料，经补充加料使包装料袋中粉料的实际重量达到标称重量规定的精度。

所述的获取初加料量设定值应满足于初加料称重步骤的耗时和补充加料的耗时得到匹配。

如上所述的加料称重方法，更进一步说明为，所述的初加料称重步骤的耗时和补充加料的耗时得到匹配，进一步说明为，使完成初加料称重步骤所消耗的时间与完成向包装料袋补充加料所消耗的时间的相对差值不大于10%。

如上所述的加料称重方法，更进一步说明为，所述补料称重步骤采用总量补料称重方式，即直接向已完成初加料称重步骤后的包装料袋进行补料，在补料过程中实时监控包装料袋中粉料的总重量，直到达到标称重量规定的精度。

如上所述的加料称重方法，更进一步说明为，所述补料称重步骤采用差额补料称重方式，即将应补入包装料袋的差额粉料注入到一个可被称重的中转容器中，将注入到中转容器中的差额粉料控制到误差容许的范围后转移到完成初加料称重步骤的包装料袋中。

本发明提供的粉料包装线快速精确加料称重装置，包括初加料称重工位和补料称重工位。用于固定包装料袋并使包装料袋保持便于加料的口型和能使包装料袋直立移动的料袋挂架。所述的初加料称重工位包含初加料装置和初称重装置。所述的料袋挂架携带包装料袋移入或移出初加料称重工位。所述的补料称重工位包含补料装置和补料称重装置，所述的料袋挂架携带包装料袋移入或移出补料称重工位。

所述的初加料装置是由定量仓1-3和螺旋加料器1-5组合构成的组合式加料器。定量仓为容积可调的腔体。

所述的料袋挂架包括设置在其下方的料袋托盘2-3，设置在上方的用于固定包装料袋并使包装料袋保持便于加料的口型的张紧式料袋固定装置。

如上所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，进一步说明为，所述的补料装置为具有定量加料和点动补料功能的旋转式栅格加料器。

如上所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，进一步说明为，所述的补料称重装置是由电子定量秤和设置在电子定量秤上的带有阀门的中转料盒构成。

如上所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，进一步说明为，螺旋加料器1-5的出料口设置在定量仓1-3的侧壁上。在定量仓内位于螺旋加料器出料口对面的侧壁处设置有一个用于调整腔体容积的活动隔板1-2。定量仓的上端设置有与粉料生产线主料仓连接的入口阀门1-1，下端有一个向包装料袋转移粉料的出口阀门1-4。

如上所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，进一步说明为，所述的张紧式料袋固定装置经可开合的撑袋器由内向外把包装料袋张紧，撑袋器为一组至少向两个相反方向开合的托架3-1。

如上所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，进一步说明为，所述的张紧式料袋固定装置由基板3-4，可开合的托架3-1，柱状滑轨3-2，沿滑轨移动的直线轴承3-5，撑袋器固定座，拉条3-3，弹簧3-7，弹簧预压力调节板组成。可开合的撑袋器经撑袋器固定座固定在一组直线轴承3-5上随直线轴承沿管状滑轨3-2移动。带动撑袋器开合的拉条固定在另一组直线轴承上随直线轴承沿管状滑轨移动。

本发明的有益效果在于：

1. 本发明提供的方法和装置广泛适用于包括夹气及超细微粉料在内的各类粉料。

2. 本发明提供的由定量仓和螺旋加料器组合而成的“组合式加料器”可大幅度提高初加料称重步骤的效率。

3. 本发明采用初加料称重步骤快速完成标称重量的绝大部分的加料称重工作；其后、用静态称重方式精确获取初加料称重步骤后包装料袋中粉料的实际重量及其与标称重量之间的差值，这个过程所产生的误差仅取决于初称重装置的静态分辨率，因此有很高的精度（可比动态称重控制方式高出一个数量级）；最后、在对一个很小的差值进行补料称重时，即便依然采用动态称重控制方式进行加料称重，由此产生的百分比误差对总加料称重误差的贡献被大大减小，因此最终的加料称重精度远高于传统的加料称重方式所能达到的精度。

通过合理选取初加料量的设定值，使初加料称重步骤和补料称重步骤所消耗的时间得到匹配，可大大提高系统的加料效率。因此、本发明提供的加料称重方法可实现快速高精度加料称重。

此外，基于本发明提供的加料称重方法，最终的加料精度是以对包装料袋补料的方式获取的，完成补料称重后不再有其它的误差来源，彻底消除了传统加料方式的固有缺陷。

4. 本发明提供的由张紧式料袋固定装置和料袋托盘构成的料袋挂架能使包装料袋由初加料称重工位向补料称重工位转移时保持袋口满足加料所需的形状；能使包装料袋保持直立状态的前提下携带空袋和加料后的包装料袋在包装线上移动且能满足直接对包装料袋中粉料进行称重的需求；震动器可直接通过料袋托盘对加料后的包装料袋进行震动。

附图说明

图1. 现有包装线上加料装置结构示意图；

图2. 本发明差额补料称重方法示意图；

图3. 本发明总量补料称重方法示意图；

图4. 本发明料袋挂架结构图示意图；

图5. 本发明张紧式料袋固定装置结构视图；

图6. 本发明张紧式料袋固定装置撑袋器张开状态示意图；

图7. 本发明组合式加料器结构示意图。

具体实施方式

本发明提供的方法及装置既适用于轨道式包装线，也适用于转台式包装线。在转台式包装线条件下，在转台式包装线的相应位置分别设置有执行不同功能的工位（如：挂袋工位、初加料称重工位、补料称重工位、振动工位、卸袋工位等），与工位数量相对应的料袋挂架均布在转台的周边，料袋挂架随转台的转动到达不同工位执行相应的功能，本实施例仅涉及与本发明提供的方法及装置相关的工位和功能。

如图4所示，本发明提供的料袋挂架由设置在上方的张紧式料袋固定装置，设置在下方的可开合料袋托盘，连接张紧式料袋固定装置和料袋托盘的支架及安装在支架上的锥形定位套组成。料袋挂架通过锥形定位套悬挂在与转台连接的锥形定位销上。当转台转动时，料袋挂架处于落下状态，锥形定位销和锥形定位套紧密配合，料袋挂架随转台平稳转动；到达需要通过料袋挂架进行称重的初加料称重工位或补料称重工位时，料袋挂架可以被称重装置向上托起使定位销和定位套脱离接触。

如图5、图6所示，本发明提供的张紧式料袋固定装置通过撑袋器由内向外将包装料袋的袋口张紧固定。张紧式料袋固定装置由基板，可开合撑袋器，撑袋器安装座，管状滑轨，沿滑轨移动的直线轴承，拉条，弹簧，拉条限位板组成；可开合撑袋器的托架可以都是活动的，也可以一部分是活动的，另部分是固定的，实施例采用两个托架，一个托架活动另一个托架固定的结构方式。撑袋器的固定侧经撑袋器固定安装座与基板连接；其活动侧与撑袋器活动安装座连接，活动安装座与一组直线轴承连接并在拉条的作用下随直线轴承沿管状滑轨移动；拉条固定在另一组直线轴承上随直线轴承沿管状滑轨移动。

料袋挂架在包装线上的工作原理如下：

在挂袋工位，撑袋器处于合拢状态，自动（或手动）把包装料袋套到撑袋器上并使包装料袋底部与料袋托盘保持一定距离；拉动拉条向外运动，拉条经弹簧带动撑袋器活动侧固定座进而带动撑袋器活动托架张开把包装料袋张紧；撑袋器张开到位后，设置在拉条上的永磁吸盘将拉条吸合到料袋挂架的支架上，断开电磁吸盘使执行机构与拉条脱离接触，撑袋器的张开状态由吸合到支架上的永磁吸盘的磁力保持；在此状态下、撑袋器对包装料袋的张紧力由弹簧提供，撑袋器两个托架的外表面与包装料袋内侧的摩擦力与弹簧的弹性力成正比，通过弹簧的弹力把这个摩擦力控制在5-10公斤。

将悬挂包装料袋后的料袋挂架移动至初加料称重工位；启动升降装置经称重装置将料袋挂架顶升，并使料袋挂架进料口与初加料称重装置的出料口形成无力学接触的嵌套关系。在加料过程中，当进入包装料袋的粉料重量增加到大于撑袋器两个托架向包装料袋提供的摩擦力后，包装料袋将向下滑动，当包装料袋底部被料袋托盘托住后，包装料袋达到保持“直立”的平衡状态，而袋口仍然被保持在袋口撑袋器上。

此后、料袋挂架随转台到达补料称重工位进行补料；再到达震动工位由工位下方的震动器经料袋托盘对装有粉料的包装料袋进行震动；

当料袋挂架到达卸袋工位后，向内推动拉条，由于推力大于永磁吸盘的吸合力，迫使拉条向内运动撤销撑袋器托架对包装料袋的张力，卸下包装料袋。

如图7所示，本发明提供的组合式加料器由定量仓和螺旋加料器组合而成，定量仓是一个容积可调的腔体，螺旋加料器的出料口设置在定量仓的侧壁上，在定量仓的上端设置有与粉料生产线主料仓连接的入口阀门，下端设置有向包装料袋转移粉料的出口阀门。

组合式加料器的工作原理如下：

关闭出口阀门、打开入口阀门后，设定的加料重量的绝大部分被预存在组合式加料器的腔体中，关闭入口阀门、打开出口阀门后，腔体中预存的粉料立刻转移到下方的包装料袋中，差额部分由螺旋加料器补足。因此、组合式加料器可大幅度提高初加料称重效率。

在打开入口阀门向定量仓注入粉料时，粉料将向螺旋加料器的出料口方向渗透，因此、组合式加料器的料仓总容积由定量仓容积和渗透入螺旋加料器出料口的容积共同决定。

在不考虑螺旋加料器出料口对定量仓容积的影响时，定量仓的容积由下式给出：

式中，Vt为不考虑螺旋加料器影响时的定量仓容积、W_b为设定的加料重量、η为粉料在生产线上可能出现的最大比重。考虑到螺旋加料器出料口对定量仓容积的影响，在定量仓内螺旋加料器出料口的对侧设置一个活动隔板，通过调整活动隔板来调整组合式加料器料仓总容积，使在最大粉料比重下，注入组合式加料器料仓内粉料的总重量不大于设定的加料重量。

在本发明的实施例中，组合式加料器被设置在初加料称重工位的上方，其下方设置有带气动升降平台的称重装置。当携带空袋的料袋挂架到达组合式加料器的下方后，启动称重装置下方的气动平台经称重装置将其托起并进行去皮操作之后称重装置实时监测称重数据的变化；打开组合式加料器的出口阀门，腔体内的粉料快速放入包装料袋内，称重装置获取稳定的重量数据后，表明组合式加料器仓内的粉料已完全落入包装料袋；系统基于包装料袋中粉料的当前重量与初加料步骤设定重量之间的差值，决定螺旋加料器的启动速度；螺旋加料器启动后、系统基于实时重量与设定重量之间差值的大小动态调整螺旋加料器的速度，在确保不出现超加的前提下，以尽可能短的时间完成加初加料步骤。

本发明采用的带点动补料功能的旋转式栅格加料器可以为具有定量加料及点动补料功能的旋转式栅格加料器（专利201420833708.0）。

实施例一

实施例一中与本发明提供的方法及装置相关的初加料称重工位及补料称重工位的结构框架示意图如图2所示。

初加料称重工位：

初加料称重工位由设置在上方的组合式加料器和设置在工位下方的称重装置组成。在可调式隔板的配合下，组合式加料器的腔体容量可在45-50升之间调节，在生产线上按可能出现的最大比重调整腔体的容积，使其在最大比重下容纳的粉料重量不超过50公斤标称重量；螺旋加料器的口径为240mm，最大加料速度为5升/秒；称重装置由3个额定量程为50公斤的SWB8称重传感器组成，3个称重传感器在同一平面上按120o角均布；称重装置下方的气动平台由带导向的XYDU80-50气缸构成。

补料称重工位：

实施例一的补料称重工位的上方是补料称重装置，它由加料装置和称重装置组成。加料装置是一个额定加料速度为0.5升/秒的旋转栅格式加料器，称重装置由一个带有阀门的中转料盒和3个额定量程为5公斤的SWB8称重传感器构成的电子定量秤组成；容量为4升的中转料盒坐落在电子定量秤上；旋转栅格加料器基于初加料称重后包装料袋中粉料的实际重量与标称重量的差值按公知的加料方式向中转料盒中加料，直到达到标称重量规定的精度后，打开料盒下方的阀门将粉料转移至包装料袋。

由于实施例一的补料称重不是直接对包装料袋进行的，所以、系统只要获得初加料称重后包装料袋中粉料的实际重量即可开始补料称重，无需等待料袋挂架到位。

虽然实施例一存在粉料转移问题，但由于料盒的容积很小，因此、其侧壁面积也很小，即便不采取附加措施，由粘接引起的误差也将比背景技术小一个量级。此外、由于料盒的体积很小可方便地采取附加措施来彻底消除因粘接引起的误差。由于料盒的重量是被称重装置实时监测的，在料盒的侧壁上设置震动器，阀门打开后基于对料盒重量的监测可及时发现料盒中的粉料是否完全转移，若没有完全转移则可启动震动器对料盒进行震动强迫粉料落下，这样可以彻底解决粘接引起的误差。

由于实施例一的补料称重方式是把完成初加料称重后包装料袋中粉料的实际重量与标称重量的差值加入一个中转料盒中然后转移到包装料袋中，所以、把实施例一的补料称重称为“差额补料称重”。

实施例二

实施例二中与本发明提供的方法及装置相关的初加料称重工位及补料称重工位的结构框架示意图如图3所示。

实施例二的初加料工位与实施例一完全相同；除加料装置与初加料工位不同外，补料工位的其余部分与初加料工位也完全相同。

实施例二的补料称重工位采用与实施例一相同的旋转式栅格加料器直接对下方的完成初加料称重步骤的包装料袋进行补料，料袋挂架下方的、与初称重相同的称重系统对补料过程进行计重。由于实施例二的补料称重工作是直接对完成初加料称重的包装料袋进行的，所以称其为“总量补料称重”

上述为示例性说明，不代表本发明所保护的范围。

Claims (10)

1.粉料包装线快速精确加料称重方法，依次由初加料称重步骤和补料称重步骤完成，所述的初加料称重步骤是在标称重量的95%-100%之间获取一个初加料量设定值，基于这个初加料量设定值通过动态称重控制方式将粉料加入包装料袋；所述的补料称重步骤是通过静态称重方式获得完成初加料称重步骤后的包装料袋中粉料的实际重量，并对实际重量与标称重量之间的差额进行补充加料，经补充加料使包装料袋中粉料的实际重量达到标称重量规定的精度；

所述的获取初加料量设定值应满足于初加料称重步骤的耗时和补充加料的耗时得到匹配。

2.根据权利要求1所述的粉料包装线快速精确加料称重方法，其特征在于，所述的初加料称重步骤的耗时和补充加料的耗时得到匹配，进一步说明为，使完成初加料称重步骤所消耗的时间与完成向包装料袋补充加料所消耗的时间的相对差值不大于10%。

3.根据权利要求1所述的粉料包装线快速精确加料称重方法，其特征在于，所述补料称重步骤采用总量补料称重方式，即直接向已完成初加料称重步骤后的包装料袋进行补料，在补料过程中实时监控包装料袋中粉料的总重量，直到达到标称重量规定的精度。

4.根据权利要求1所述的粉料包装线快速精确加料称重方法，其特征在于，所述补料称重步骤采用差额补料称重方式，即将应补入包装料袋的差额粉料注入到一个可被称重的中转容器中，将注入到中转容器中的差额粉料控制到误差容许的范围后转移到完成初加料称重步骤的包装料袋中。

5.粉料包装线快速精确加料称重装置，其特征在于，包括初加料称重工位和补料称重工位；用于固定包装料袋并使包装料袋保持便于加料的口型和能使包装料袋直立移动的料袋挂架；所述的初加料称重工位包含初加料装置和初称重装置；所述的料袋挂架携带包装料袋移入或移出初加料称重工位；所述的补料称重工位包含补料装置和补料称重装置，所述的料袋挂架携带包装料袋移入或移出补料称重工位；

所述的初加料装置是由定量仓（1-3）和螺旋加料器（1-5）组合构成的组合式加料器；定量仓为容积可调的腔体；

所述的料袋挂架包括设置在其下方的料袋托盘（2-3），设置在上方的用于固定包装料袋并使包装料袋保持便于加料的口型的张紧式料袋固定装置。

6.根据权利要求5所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，其特征在于，所述的补料装置为具有定量加料和点动补料功能的旋转式栅格加料器。

7.根据权利要求5所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，其特征在于，所述的补料称重装置是由电子定量秤和设置在电子定量秤上的带有阀门的中转料盒构成。

8.根据权利要求5所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，其特征在于，螺旋加料器（1-5）的出料口设置在定量仓（1-3）的侧壁上；在定量仓内位于螺旋加料器出料口对面的侧壁处设置有一个用于调整腔体容积的活动隔板（1-2）；定量仓的上端设置有与粉料生产线主料仓连接的入口阀门（1-1），下端有一个向包装料袋转移粉料的出口阀门（1-4）。

9.根据权利要求5所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，其特征在于，所述的张紧式料袋固定装置经可开合的撑袋器由内向外把包装料袋张紧，撑袋器为一组至少向两个相反方向开合的托架3-1。

10.根据权利要求5或9所述的粉料包装线快速精确加料称重装置，其特征在于所述的张紧式料袋固定装置由基板（3-4），可开合的托架（3-1），柱状滑轨（3-2），沿滑轨移动的直线轴承（3-5），撑袋器固定座，拉条（3-3），弹簧（3-7），弹簧预压力调节板组成；可开合的撑袋器经撑袋器固定座固定在一组直线轴（承3-5）上随直线轴承沿管状滑轨（3-2）移动；带动撑袋器开合的拉条固定在另一组直线轴承上随直线轴承沿管状滑轨移动。