CN104525577A - 一种消除轧制升降速厚度超差的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种消除轧制升降速厚度超差的方法，具体操作如下：1.更改轧机1-5架工作辊磨削量，完全消除疲劳层，防止由于轧辊上线后过早老化，导致轧机厚度自动控制出现波动；2.调整轧机五机架轧制方式和负荷分配，将轧机1-4架机架轧制方式由功率方式更改为相对压下方式，优化负荷分配，设定相对压下量，计算功率及轧制力，固化各机架负荷参数；使用本发明的操作方法后轧机未出现升降速阶段的明显厚度波动，轧机的工作辊使用周期由2000t提高到3000±200t，正常运行状态下出现的厚度超差缺陷比例下降了96％。机组的厚度控制得到了显著改善，生产超高级厚度精度要求的带钢时不需要再调整其余的轧制参数，便捷了现场人员的操作。

Description

一种消除轧制升降速厚度超差的方法

技术领域

本发明涉及连轧技术，特别涉及一种消除轧制升降速厚度超差的方法。

背景技术

五架六辊连轧机是以生产冷硬面为主的生产设备，主要产品应用于家电、起车、设备制造等行业。主要目的是将经过酸洗后的热轧原料轧制到客户所需求的目标厚度，并同时控制板面质量和板形。轧辊在轧制中后期导致钢板出现升降速厚薄缺陷，出现卷带尾降速后钢板严重厚度超差，为了消除厚度超差，缩短了2、3机架工作辊使用周期，从而导致2、3机架工作辊周期无法保证在工艺规程要求的范围内。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种消除轧制升降速厚度超差的方法，彻底消除轧机因轧辊及轧制参数原因造成的升降速阶段厚薄缺陷。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种消除轧制升降速厚度超差的方法，具体操作如下：

1.更改轧机1-5架工作辊磨削量，完全消除疲劳层，防止由于轧辊上线后过早老化，导致轧机厚度自动控制出现波动；

2.调整轧机五机架轧制方式和负荷分配，将轧机1-4架机架轧制方式由功率方式更改为相对压下方式，优化负荷分配，设定相对压下量，计算功率及轧制力，固化各机架负荷参数；

当前机架采用的功率由以下公式计算而得

$\mathrm{Ni},n=\mathrm{PARA}\left(i\right).\frac{\underset{j=2}{\overset{4}{\mathrm{\Σ}}}\mathrm{Nj}}{\underset{j=2}{\overset{4}{\mathrm{\Σ}}}\mathrm{NjPARA}\left(j\right)}$

此公式可求得各机架近似功率

Ni，n-第i(i＝1，2，3，4)机架的功率；

PARA(i)-第i机架的压下参数；

采用该公式即可迭代求出hi(i＝1，2，3，4)-第i机架的出口厚度

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

使用本发明的操作方法后轧机未出现升降速阶段的明显厚度波动，轧机的工作辊使用周期由2000t提高到3000±200t，正常运行状态下出现的厚度超差缺陷比例下降了96％。机组的厚度控制得到了显著改善，生产超高级厚度精度要求的带钢时不需要再调整其余的轧制参数，便捷了现场人员的操作。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

实施例

1.更改轧机1-5架工作辊磨削量，完全消除疲劳层，防止由于轧辊上线后过早老化，导致轧机厚度自动控制出现波动；

轧机1-5架工作辊磨削方案见表1

表1：

架次	1	2	3	4	5
						改前磨削量/mm	0.16	0.16	0.16	0.16	0.16
改后磨削量/mm	0.3	0.2	0.2	0.2	0.2

2.调整轧机五机架轧制方式和负荷分配，将轧机1-4架机架轧制方式由功率方式更改为相对压下方式，优化负荷分配；

以5机架六辊冷连轧机为例，由于该轧机通常采用C方式轧制，而该种轧制方式的第5机架通常采用相对相对压下方式，因此暂不做论述；

当前机架采用的功率 $\mathrm{Ni},n=\mathrm{PARA}\left(i\right).\frac{\underset{j=2}{\overset{4}{\mathrm{\Σ}}}\mathrm{Nj}}{\underset{j=2}{\overset{4}{\mathrm{\Σ}}}\mathrm{NjPARA}\left(j\right)}$

此公式可求得各机架近似功率

Ni，n-第i(i＝1，2，3，4)机架的功率；

PARA(i)-第i机架的压下参数；

采用该公式即可迭代求出hi(i＝1，2，3，4)-第i机架的出口厚度，反之，如果已知各机架出口厚度，则可反推当前机架功率Ni，n。可以判别

$|1-\frac{h_4}{h_{4,n}}|<\mathrm{\&Delta;}$

在不满足时，使n＝n+1，并修正Ni，n，可认为功率(力矩)与△h成正比，因此

$\mathrm{Ni},n=\mathrm{Ni},n-1\left(\frac{h_{0i}-h_{1i,n-1}}{h_{0,i}-h_{1i}}\right)^a_N$

以入口5.25mm，出口1.8mm，材质为St12的带钢为例。

采用如下表所示的相对功率方式，经过计算机二级控制系统计算：可得1-4机架功率分别为4150KW、5175KW、5180KW、5175KW，计算所得，1-4机架出口厚度分别为3.85mm、3.02mm、2.41mm、1.93mm。

采用相对压下分配方式，经过计算机二级控制系统计算：可得1-4机架功率分别为4320KW、5150KW、5120KW、4950KW，1-4机架出口厚度分别为3.76m、3.0mm、2.35mm、1.91mm。

针对这2种轧制方式，由于相对功率方式计算过于复杂并且不直观，对于操作人员的调整造成较大的困难，而相对压下方式的计算就较为简单，能够较直观的得出各机架的出口厚度和实际负荷情况，这就更为方便现场操作人员对各机架的负荷进行迅速有效的调整。

根据五机架冷连轧的设计理念，除1机架外(1机架的绝对压下量最大，但压缩比、轧制力一般略小于2机架，负荷也较2机架要低)，2-4机架的压缩比、压下量、轧制力及机架负荷是呈递减的规律，因此，采用下表中所示的相对功率方式时，2-4机架的实际负荷基本一致，且第四机架的轧制力通常都要高出2、3机架，不利于1、4机架轧辊末期对于疲劳层的控制，加上不够直观的负荷分配数据，不利于现场操作人员的控制。而采用所调整后的相对压下方式，通过优化各机架的负荷分配，实现了2-4机架压缩比、压下量、轧制力及机架负荷递减的规律，有效平衡各架负荷，实现轧辊寿命的延长。

轧机1-5架机架轧制方式和负荷分配数据见表2

表2：

架次	1	2	3	4	5
						原轧制方式	5	5	5	5	2
原常用负荷分配MN/m	40	40	40	40	6
						改后轧制方式	3	3	3	3	2
改后常用负荷分配/％	23	24	21	16	5

表中轧制方式分为5种：1-绝对压下方式  2-绝对轧制力方式

3-相对压下方式       4-相对轧制力方式

5-相对功率方式

调整前后机架主要负荷参数的变化见表3

表3：

上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。

Claims (1)

1.一种消除轧制升降速厚度超差的方法，其特征在于，具体操作如下：

1)更改轧机1-5架工作辊磨削量，完全消除疲劳层，防止由于轧辊上线后过早老化，导致轧机厚度自动控制出现波动；

2)调整轧机五机架轧制方式和负荷分配，将轧机1-4架机架轧制方式由功率方式更改为相对压下方式，优化负荷分配，设定相对压下量，计算功率及轧制力，固化各机架负荷参数；

当前机架采用的功率由以下公式计算而得

$N_{i,n}=\mathrm{PARA}\left(i\right).\frac{\underset{j=2}{\overset{4}{\mathrm{\&Sigma;}}}\mathrm{Nj}}{\underset{j=2}{\overset{4}{\mathrm{\&Sigma;}}}\mathrm{NjPARA}\left(j\right)}$

此公式可求得各机架近似功率

N_i,n-第i(i＝1,2,3,4)机架的功率；

PARA(i)-第i机架的压下参数；

采用该公式即可迭代求出h_i(i＝1,2,3,4)-第i机架的出口厚度。