CN104514717A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机。设置将润滑油送往驱动轴(40)和动涡旋盘(70)的滑动部的送油机构(44)。形成接收送到滑动部的润滑油的连通部(S、60c)。在静涡旋盘(60)的推力面侧形成连结压缩机构(20)的吸入室(20a)和连通部(S、60c)且让连通部(S、60c)内的润滑油流动的供油槽(60b)，将润滑油从该供油槽(60b)吸到吸入室(20a)内。因此能够使喷到压缩机外的润滑油不过多。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及一种压缩机，特别涉及一种将润滑油引入涡旋型压缩机的压缩室内的构造。

背景技术

所谓的涡旋式压缩机中的一种涡旋式压缩机的具体情况如下：用油泵将贮存在压缩机用机壳内的润滑油吸上来，并且经设置在驱动轴上的油路将该润滑油供向推力轴承(参照例如专利文献1)。而且，在该文献之例中，连接压缩室的制冷剂气体吸入口和上述油路的供油通路设置在动涡旋盘部件上。与对推力轴承进行润滑的润滑油不同的润滑油通过该供油通路供向压缩室，以谋求提高压缩室的密封性。

专利文献1：日本公开特许公报特开平4-334701号公报

然而，上述文献之例中，因为润滑油被从供油通路直接引向压缩室，所以存在喷到压缩机外的润滑油过多，压缩机内的润滑油不足这样的可能性。该问题在后述的低压拱顶型涡旋式压缩机中更加明显。

发明内容

本发明正是为解决上述问题而完成的。其目的在于：在所谓的涡旋式压缩机中，使喷到压缩机外的润滑油不过多。

－用以解决技术问题的技术方案－

为解决上述问题，第一方面的发明是一种压缩机，其包括：具有静涡旋盘60和与该静涡旋盘60啮合的动涡旋盘70并且在该静涡旋盘60和该动涡旋盘70上分别形成有彼此滑动的推力面的压缩机构20、将上述动涡旋盘70推到上述静涡旋盘60上的推压机构53、54、55…、安装上述压缩机构20的机壳10、将润滑油送到驱动上述动涡旋盘70的驱动轴40和上述动涡旋盘70的滑动部的送油机构44，由上述压缩机构20吸入被引入上述机壳10内的制冷剂。形成有接收从上述滑动部流出的上述润滑油的连通部S、60c；在上述静涡旋盘60的上述推力面上形成有使上述压缩机构20的吸入室20a和上述连通部S、60c连通并让该连通部S、60c内的润滑油流动的供油槽60b，上述润滑油被从该供油槽60b吸到上述吸入室20a内。

在该结构下，润滑油一边对推力面进行润滑一边被吸入压缩机的压缩室内。此时，在供油槽60b能够发挥节流效果，被吸入上述压缩室内的润滑油的量受到限制；能够利用被吸入压缩室内的润滑油提高压缩室的密封性。

第二方面的发明是这样的，在第一方面的发明的压缩机中，上述连通部S、60c是形成在上述动涡旋盘70外侧的外侧空间S，在上述动涡旋盘70上，形成有将送到上述滑动部分的润滑油引到上述外侧空间S的引出路75，上述供油槽60b构成为：使上述吸入室20a和上述外侧空间S连通。

在该结构下，做到了将润滑油引到外侧空间S，所以能够选择性地将雾状润滑油引入压缩机的压缩室。

第三方面的发明是这样的，在第一方面的发明的压缩机中，在上述动涡旋盘70上形成有将送到上述滑动部分的润滑油引到上述推力面上的引出口75a，在该静涡旋盘60的推力面上形成有凹作为上述连通部S、60c的凹部60c，以便该凹部60c与上述动涡旋盘70公转所产生的上述引出口75a的轨迹L的一部分重合，上述供油槽60b构成为使上述吸入室20a和上述凹部60c连通。

在该结构下，引出口75a根据动涡旋盘70的公转间断地与吸入室20a连通。也就是说，间断供油。

第四方面的发明是这样的，在第一到第三方面任一方面的发明的压缩机中，上述供油槽60b形成为圆弧状。

在该结构下，因为从吸入室20a更远的位置供油，所以在供油槽60b能够可靠地

发挥节流效果。

－发明的效果－

根据第一方面的发明，能够使喷到压缩机外的润滑油不过多(所谓的油干现象)；该发明中能够用一个机构将压缩室和推力面双方都润滑，所以能够使压缩机紧凑化。

根据第二方面的发明，被引入压缩室的润滑油的量适当地受到限制，从而能够更加有效地防止上述油干现象。

根据第三方面的发明，被引入压缩室的润滑油的量适当地受到限制，从而能够更加有效地防止上述油干现象。

根据第四方面的发明，因为在供油槽能够可靠地发挥节流效果，所以能够更加有效地防止上述油干现象。

附图说明

图1是第一实施方式所涉及的压缩机的纵向剖视图。

图2放大示出压缩机构和高压空间的结构。

图3是连通路附近的放大剖视图。

图4是第一实施方式所涉及的压缩机的横向剖视图。

图5是第二实施方式所涉及的压缩机的压缩机构附近的纵向剖视图。

图6是第二实施方式所涉及的压缩机的横向剖视图。

－符号说明－

1        压缩机

10       机壳

20       压缩机构

20a      吸入室

40       驱动轴

40a      供油路

44       供油机构

53       背压空间

54       槽部

55       内侧密封环

56       外侧密封环

60       静涡旋盘

60b      供油槽

60c      凹部(连通部)

70       动涡旋盘

75       低压供油路(引出路)

75a      引出口

S        外侧空间(连通部)

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。此外，以下实施方式是本质上优选的示例而已，并没有对本发明、本发明的应用对象或本发明的用途范围加以限制的意图。

(发明的第一实施方式)

图1是第一实施方式所涉及的压缩机1的纵向剖视图。压缩机1是涡旋式压缩机，用于在制冷剂循环的制冷剂回路中对从蒸发器吸入的低压制冷剂进行压缩而使其升压后，喷向冷凝器。

上述压缩机1包括：机壳10；布置在机壳10内对制冷剂进行压缩的压缩机构20；布置在机壳10内对该压缩机构20进行驱动的电动机30以及连结该压缩机构20和该电动机30的驱动轴40。

上述机壳10具有形成为轴向尺寸较大的圆筒状躯干部11、利用焊接气密性地接合在该躯干部11的上端的上部端板12、以及利用焊接气密性地接合在躯干部11的下端的下部端板13。

将机壳10的空间大致上下分割的固定部件50压入并固定在机壳10的躯干部11。该固定部件50大致成圆盘状，中央部凹陷，并且在该固定部件50上形成有通孔51。上部轴承17a设置在该通孔51中来支撑驱动轴40自由旋转。

机壳10上设置有贯通躯干部11的吸入管14和贯通上部端板12的喷出管15。经吸入管14被吸入机壳10内的制冷剂在压缩机构20被压缩，经喷出管15喷向机壳10外。也就是说，该压缩机1是将压缩机构20吸入的制冷剂引入机壳10的、所谓的低压拱顶型涡旋式压缩机。

机壳10内部空间的下端部成为贮存润滑油的低压油储存部16。被吸入机壳10内的制冷剂(以下称为吸入制冷剂)的压力即吸入压力(以下称为低压)作用于贮存在该低压油储存部16的润滑油上。

在机壳10的下部设置有支撑着驱动轴40自由旋转的下部轴承17b。

上述电动机30布置在机壳10内固定部件50下方的空间内。该电动机30具有固定在机壳10上的定子31和设置在该定子31内侧的转子32。

上述定子31具有定子铁芯和装载该定子铁芯上的线圈，详情省略图示，上述定子31大致形成为筒状。该定子31固定在机壳10内。转子32不可旋转地安装在驱动轴40上，构成为与该驱动轴40一体旋转。一让这样构成的电动机30工作，转子32就旋转，驱动轴40也伴随于此而旋转。

上述驱动轴40具有轴本体41、设置在轴本体41上端的偏心部42、设置在轴本体41上的平衡重43以及设置在轴本体41下端的供油泵44。

上述轴本体41是圆柱状部件，由机壳10内的上部轴承17a和下部轴承17b支撑着绕规定转轴X自由旋转。上述转子32安装在该轴本体41上。

上述偏心部42是圆柱状部件，以偏心于轴本体41的轴心X的状态设置在该轴本体41上端。后述动涡旋盘70嵌入该偏心部42。

上述平衡重43在偏心部42附近以相对于轴本体41的轴心X偏心于与该偏心部42相反一侧的状态设置在该轴本体41上。该平衡重43为使动涡旋盘70、偏心部42等获得动平衡而设。

上述供油泵44浸渍在低压油储存部16，构成为：伴随着该驱动轴40旋转将贮存在该低压油储存部16的润滑油吸上来。该供油泵44是本发明的送油机构之一例。

驱动轴40上形成有沿其轴心延伸的供油路40a。该供油路40a朝着轴本体41中由上部和下部轴承17a、17b支撑的部分、偏心部42等各滑动部分分支。也就是说，由供油泵44吸上来的润滑油经供油路40a供向各滑动部分。

上述压缩机构20设置在机壳10内固定部件50上方的空间内，具有静涡旋盘60和与静涡旋盘60啮合的动涡旋盘70。

上述静涡旋盘60具有：端板61、形成在该端板61的下表面(与动涡旋盘70相对一侧的面)上的涡旋状(渐开线状)涡旋体62、以及在该涡旋体62外周侧接着该涡旋体62形成为筒状的筒状部63。

在静涡旋盘60的筒状部63，形成有朝着涡旋体62的最外周部附近敞开、用于将制冷剂吸入压缩室21的吸入室20a。而且，贯通静涡旋盘60的端板61的中央部形成有喷出口64，该喷出口64朝着涡旋体62的最内周部附近敞开，用于将已压缩制冷剂喷出。喷出阀66设置在该喷出口64中。

该静涡旋盘60用螺栓紧固固定在固定部件50上。详细而言，是静涡旋盘60的筒状部63固定在固定部件50上。这样一来，固定在固定部件50上的静涡旋盘60便从机壳10的躯干部11上端探出来。静涡旋盘60的筒状部63中从躯干部11探出来的部分的外周面与安装在该躯干部11的上部端板12的内周面紧密结合，静涡旋盘60将机壳10内的空间隔成上方空间和下方空间。详细情况是，机壳10内的空间中静涡旋盘60下方的空间，即静涡旋盘60和固定部件50之间的空间、固定部件50下方的空间成为充满吸入制冷剂的低压空间10a。另一方面，机壳10内的空间中静涡旋盘60上方的空间成为充满从压缩机构20喷出的制冷剂(以下称其为喷出制冷剂)的高压空间10b。

另一方面，上述动涡旋盘70具有：端板71、形成在该端板71的上表面(与静涡旋盘60相对一侧的面上的涡旋状(渐开线状)涡旋体72以及在端板71的中央突出设置在下表面(与静涡旋盘60相反一侧的面)的有底筒状凸缘部73。

该动涡旋盘70，以其涡旋体72与静涡旋盘60的涡旋体62啮合的方式布置在静涡旋盘60和固定部件50之间的空间内。详细而言，静涡旋盘60和动涡旋盘70以其涡旋体62和涡旋体72在多处相互接触的状态相啮合。这样做以后，压缩室21、21、…就会形成在静涡旋盘60和动涡旋盘70之间且两端板61、71和两涡旋体62、72的接触部之间。

驱动轴40的偏心部42可旋转地嵌入动涡旋盘70的凸缘部73上。动涡旋盘70经十字联轴节52由固定部件50支撑，防止了自转。也就是说，动涡旋盘70自转被防止的状态下借助驱动轴40旋转而相对驱动轴40的转轴X做偏心旋转(以下也称为公转)。

动涡旋盘70这样公转以后，形成在两涡旋体62、72之间的压缩室21就会一边朝着中心移动一边收缩，由此而对制冷剂进行压缩。

上述喷出口64朝着端板61的中央部敞开。该喷出口64中设置有喷出阀66。该喷出阀66构成为：根据与喷出口64连通的压缩室21的压力和高压空间10b的压力之差进行开关动作。

详细情况为，在与喷出口64连通的压缩室21的压力在高压空间10b的压力以下的情况下，喷出阀66成为关闭状态，喷出口64和高压空间10b被切断。另一方面，当与喷出口64连通的压缩室21的压力高于高压空间10b的压力时，喷出阀66成为打开状态，喷出口64和高压空间10b连通，制冷剂从压缩室21喷向高压空间10b。

接下来，对压缩机构20和高压空间10b的结构做详细的说明。图2放大示出压缩机构20和高压空间10b的结构。如该图所示，在动涡旋盘70的背面(即下表面)侧(即动涡旋盘70和固定部件50之间)形成有背压空间53。

在固定部件50的上面形成有环状槽部54。在该槽部54设置有位于径向内侧的内侧密封环55和位于径向外侧的外侧密封环56这两个密封环。这些内侧和外侧密封环55、56的高度设定得比槽部54的深度大，以便这些内侧和外侧密封环55、56紧顶在动涡旋盘70的背面70a上。也就是说,这些内侧和外侧密封环55、56在动涡旋盘70已被装上的状态下被动涡旋盘70的背面70a和槽部54的底面夹住而变形,由此在该槽部54对动涡旋盘70的背面70a和槽部54的底面之间进行密封。这样一来,就在动涡旋盘70的背面侧,形成了由动涡旋盘70的背面70a、固定部件50的槽部54的底面、以及内侧和外侧密封环55、56围成的背压空间53。

这里，在动涡旋盘70的端板71上形成有一端朝着压缩室21敞开、另一端朝着背压空间53敞开的连通路74。详细情况为，连通路74的一端在涡旋体72的最内周部附近朝着端板71的上面敞开。连通路74的另一端在动涡旋盘70公转的那段时间内总是在朝着槽部54敞开的位置朝着端板71的下面敞开。压缩终局的制冷剂通过这样构成的连通路74被引入背压空间53内。

流量制限部件76插在连通路74内。图3是连通路74附近的放大剖视图。如图3所示，该流量制限部件76由位于连通路74内的顶端侧的本体76a、接着本体76a的基端侧设置、对应于连通路74的槽部54侧的开口而设的小径部76b、接着小径部76b的基端侧设置的螺纹部76c、接着螺纹部76c的基端侧且位于端板71外侧、直径比连通路74大的大径部76d构成。螺纹部76c与形成在连通路74内周面开口侧附近的内螺纹74a配合。在上述本体76a的外周面形成有螺旋状连续的断面为梯形的螺旋槽76e。上述大径部76d呈圆板状，在其外面设置有用于接合工具的工具接合部76f。

流量制限部件76，在被插入连通路74以后，借助工具对上述工具接合部76f的接合而被旋转，让螺纹部76c与连通路74的内螺纹74a配合而被拧紧固定在端板71上。此外，具有供流量制限部件76穿过的中心孔的圆板状面密封(图示省略)介于大径部76d的背面和连通路74的开口缘部的端板71外周面之间，利用该面密封将流量制限部件76和连通路74的开口之间的空隙液密性地密封起来。

通过设置这样的背压空间53，压缩中终局的制冷剂的高压会作为背压作用在动涡旋盘70的背面70a，利用该背压将动涡旋盘70朝着静涡旋盘60推压。这样一来就防止了压缩制冷剂时的制冷剂压力导致动涡旋盘70与静涡旋盘60分离，使压缩室21的密封性提高。也就是说，由背压空间53、槽部54、密封环55、56、连通路74构成本发明的推压机构53、54、55…之一例。

这里，静涡旋盘60的筒状部63的下端面(即与端板71相对的面)构成推力轴承65。也就是说，如上所述朝着静涡旋盘60推压动涡旋盘70的结果是，动涡旋盘70的端板71紧顶在静涡旋盘60的筒状部63的下端面上。由于该结构，在压缩机1的运转过程中，动涡旋盘70让其端板71一边与静涡旋盘60的筒状部63的下端面即推力轴承65滑动接触一边旋转。也就是说，在静涡旋盘60和动涡旋盘70上分别形成有被推压机构53、54、55…彼此推压而滑动的推力面(更具体而言，筒状部63的下端面和端板71)。润滑油被供到各自的推力面和压缩室21。下面对该供油机构做说明。

<供油机构的结构>

在动涡旋盘70上，形成有用于将低压油储存部16的润滑油引到形成在动涡旋盘70外侧的外侧空间S的低压供油路75(参照图2)。该低压供油路75是本发明的引出路之一例；外侧空间S是本发明的连通部之一例。

本实施方式中的低压供油路75是从端板71的侧面朝向凸缘部73内空间，径向贯通该端板71的贯通口。更详细而言，低压供油路75的一端朝着凸缘部73内敞开。为对驱动轴40的偏心部42和凸缘部73进行润滑，由供油泵44吸上来的低压油储存部16的润滑油通过形成在驱动轴40上的供油路40a供到该凸缘部73内。外侧空间S是形成在端板71的侧面和机壳10的内周面之间的空间，低压供油路75的另一端在端板71的侧面上朝着外侧空间S敞开。

图4是第一实施方式所涉及的压缩机1的横向剖视图。图4相当于图1中的A-A断面，是从下方观看压缩机1的横断面而得到的。图4中，为便于说明，用双点划线表示动涡旋盘70。该例中，如图4所示，低压供油路75的另一端侧的开口在离开吸入室20a的位置敞开，以便从该开口引出的润滑油不直接进入吸入室20a。具体而言，在该例中，低压供油路75的外侧空间S侧的开口设置在转轴X为基准与吸入室20a的相位差大致为180度的位置上。也就是说，为对驱动轴40的偏心部42和动涡旋盘70的凸缘部73的滑动部分进行润滑而提供的润滑油的一部分被从离开吸入室20a的位置处引到外侧空间S。

另一方面，在静涡旋盘60的推力面侧，形成有利用上述压缩机构20的吸入负压将上述润滑油供到压缩室21和各自的推力面上的供油槽60b。

如图4所示，供油槽60b形成为俯视时呈圆弧状(半圆状)，一端与上述压缩机构20的吸入室20a连通，另一端与设在筒状部63的凹部60c连通。本实施方式中的凹部60c的位置、大小已定，做到不管动涡旋盘70在哪一个位置，该凹部60c都与外侧空间S连通。也就是说，供油槽60b将吸入室20a和外侧空间S连通起来。

该供油槽60b被动涡旋盘70的推力面覆盖住，成为闭合断面的流路。该闭合断面流路将吸入室20a和外侧空间S连通起来。也就是说，在本实施方式中，润滑了偏心部42和凸缘部73后的润滑油流经的路径的顺序是低压供油路75、外侧空间S、供油槽60b(闭合断面流路)、吸入室20a(供油工作的详情后述)。此外，在本实施方式中，为使上述闭合断面流路的外侧空间S侧的开口在低压供油路75的外侧空间S侧的开口附近而形成有供油槽60b。

<工作情况>

接下来，对压缩机1的工作情况做说明。

一让电动机30工作，驱动轴40就旋转。驱动轴40一旋转，压缩机构20的动涡旋盘70就会在自转被防止的状态下相对于静涡旋盘60仅进行公转。这样一来，低压制冷剂便通过吸入管14流入机壳10内，并进一步经由形成在压缩机构20的口(省略图示)被吸入吸入室20。吸入室20a内的制冷剂被吸入压缩室21，伴随着压缩室21的容积变化而被压缩。当制冷剂的压缩进一步进行时，不久喷出阀66就成为打开状态，该制冷剂被从喷出口64喷向喷出空间18。喷向喷出空间18的制冷剂经朝着喷出空间18敞开的喷出管15流到机壳10外。

此时，压缩终局的高压制冷剂经连通路74被引入背压空间53。动涡旋盘70被与背压空间53的高压制冷剂产生的背压相对应的推压力推压到静涡旋盘60侧。该推压力与由于在压缩室21的制冷剂压缩而产生在动涡旋盘70的轴向力即推力载荷相对抗。这样一来，动涡旋盘70借助推力载荷而不倾斜，来提高压缩室21的密封性。

驱动轴40一旋转，设置在驱动轴40上的供油泵44就将低压油储存部16的润滑油吸上来，对上部和下部轴承17a、17b等的各滑动部分进行润滑，并且吸上来的润滑油的一部分流入低压供油路75。流入低压供油路75的润滑油被引到外侧空间S。

在外侧空间S，比重较大的液状润滑油滴下来，返回到低压油储存部16，但是比重较小的雾状润滑油停留在低压供油路75的开口附近的外侧空间S内。也就是说，在上述闭合断面流路的外侧空间S侧的开口附近存在雾状润滑油。

这里，由供油槽60b构成的闭合断面流路，其一端与压缩机构20的吸入室20a连通，来自压缩室21的负压作用于该吸入室20a。因此，外侧空间S内的雾状润滑油被吸入供油槽60b(闭合断面流路)内，并在该供油槽60b中流动。供油槽60b内的润滑油分为将推力面(亦即推力轴承)65润滑后返回低压油储存部16的和被吸入吸入室20a的这两个系统。被吸入吸入室20a的润滑油接着被吸入压缩室21内。在压缩室21内，利用被吸入的润滑油谋求提高压缩室21的密封性。被引入压缩室21内的润滑油和制冷剂一起被从喷出口64喷到喷出空间18，进一步和制冷剂一起被从喷出管15喷到压缩机1外。

此外，供到供油槽60b的润滑油会产生与作用于动涡旋盘70的背压而产生的推压力相对抗的反推力，该反推力会作用在该动涡旋盘70上。其结果是，在作用在动涡旋盘70上的背压过剩的工作区域，能够使作用在动涡旋盘70上的轴向力比较合适，从而能够减少推力轴承65的机械损失。

<本实施方式的效果>

如上所述，在本实施方式中，经设置在推力面上的供油槽60b将润滑油供向压缩室21。也就是说，通过经由规定长度的流路供油槽60b向吸入室20a供油，就能够在供油槽60b发挥节流效果，被引入压缩室21的润滑油的量受到限制。而且，在本实施方式中，因为供油槽60b呈圆弧状，所以从更远的位置供油，会更有效地发挥节流效果。

因为供油槽60b内的润滑油被分为对推力面润滑后返回低压油储存部16的和被吸入吸入室20a的这两个系统，所以这一点上也是能够限制被吸入压缩室21的润滑油的量(喷到压缩机外的润滑油的量)。

而且，在本实施方式中，做到了将吸上来的润滑油引到外侧空间S，所以能够选择性地将雾状润滑油引入压缩室21。也就是说，利用该外侧空间S也能够适当地限制被引入压缩室21的润滑油的量，从而能够更加有效地防止上述油干现象。

如上所述，压缩机1能够使喷到压缩机1外的润滑油不过多，即能够使不发生油干现象。特别是，所谓的低压拱顶型涡旋式压缩机构造上进入压缩室的润滑油全部喷出，容易发生上述油干现象，本实施方式的构造很有用。

在本实施方式中，能够用一个供油机构对压缩室21和推力轴承65二者进行润滑，因此能够使压缩机1紧凑化。特别是，所谓的低压拱顶型涡旋式压缩机，无法利用机壳内的压力和推力轴承部分的压差向该推力轴承供油，因此该本实施方式的构造很有用。

(发明的第二实施方式)

图5是第二实施方式所涉及的压缩机1的压缩机构20附近的纵向剖视图。本实施方式中的压缩机1与第一实施方式中的压缩机1的不同之处在于：对推力轴承65和压缩室21的供油机构不同。本实施方式中的压缩机1构成为：间断地向推力轴承65和压缩室21供油。下面对该供油机构做说明。

<供油机构的结构>

在本实施方式中的动涡旋盘70上，设置有用于将低压油储存部16的润滑油引到静涡旋盘60的推力面上的低压供油路75。具体而言，低压供油路75的一端，在涡旋体72的最外周部附近成为朝着端板71的上面(推力面)敞开的引出口75a，该引出口75a与静涡旋盘60的筒状部63相对(详情后述)。当动涡旋盘70相对于驱动轴40的转轴X公转时，引出口75a相对于筒状部63的相对位置就会发生变化。该例中，引出口75a伴随着动涡旋盘70的公转的轨迹L为圆形。图6是第二实施方式所涉及的压缩机1的横向剖视图。图6相当于图1中的A-A断面，是从下方观看压缩机1的横断面后得到的图。图6中，为便于说明，用双点划线表示动涡旋盘70，引出口75a的轨迹L用点划线表示。

低压供油路75的另一端朝着凸缘部73内敞开。为对驱动轴40的偏心部42和凸缘部73进行润滑，由供油泵44吸上来的低压油储存部16的润滑油通过形成在驱动轴40上的供油路供到该凸缘部73内。

另一方面，在静涡旋盘60的推力面侧，形成有利用上述压缩机构20的吸入负压将上述润滑油供到压缩室21和各自的推力面上的供油槽60b。如图6所示，供油槽60b俯视时呈圆弧状(半圆状)，一端与上述压缩机构20的吸入室20a连通；另一端与形成在静涡旋盘60的推力面上的凹部60c连通。

本实施方式中的凹部60c的深度和供油槽60b的深度相等或者比供油槽60b的深度稍深，在图6所示的断面看到的平面形状与引出口75a的轨迹L的一部分重合。这样做以后，压缩机1中，引出口75a和凹部60c相对的状态和不相对的状态会根据动涡旋盘70的公转而切换。此外，本实施方式中，凹部60c在图6所示的俯视图中为圆形，该形状是示例，还可以采用圆形以外的形状。该凹部60c是本发明的连通部S、60c之一例。

<工作情况>

对本实施方式中的供油工作做说明。

一让电动机30开始工作，设置在驱动轴40上的供油泵44就会将低压油储存部16内的润滑油吸上来，对上部和下部轴承17a、17b等各滑动部分进行润滑。也就是说，在压缩机1的运转过程中，润滑油持续地供向上部和下部轴承17a、17b。

另一方面，润滑油间断地供向推力轴承65和压缩室21。压缩机1中，根据动涡旋盘70的公转，存在引出口75a的轨迹L与凹部60c重合的那段时间(引出口75a位于凹部60c上的那段时间)和不重合的那段时间(引出口75a不位于凹部60c上的那段时间)，在轨迹L与凹部60c重合的那段时间内，润滑油供向推力轴承65和压缩室21；不重合的那段时间内不供给润滑油。

例如，在引出口75a的轨迹L与凹部60c重合的那段时间内，低压供油路75的引出口75a与凹部60c相对，低压供油路75经凹部60c和供油槽60b(闭合断面流路)与吸入室20a相连。而且，来自压缩室21的负压作用于吸入室20a。因此，被吸入凸缘部73内的润滑油的一部分会流入低压供油路75。流入低压供油路75的润滑油被引到凹部60c。凹部60c内的润滑油被吸入供油槽60b，并在该供油槽60b内流动。供油槽60b内的润滑油分为对推力面(也就是说推力轴承65)进行润滑，之后返回低压油储存部16的和被吸入室20a吸入的这两个系统。

因为来自压缩室21的负压作用于该吸入室20a，所以吸入室20a内的润滑油部利用该负压被吸入压缩室21内。在压缩室21内利用已吸入的润滑油提高压缩室21的密封性。被引入压缩室21内的润滑油和制冷剂一起被从喷出口64喷到喷出空间18，进一步制冷剂一起被从喷出管15喷到压缩机1外。

另一方面，在引出口75a的轨迹L不与凹部60c重合的那段时间内，引出口75a与凹部60c是非相对状态。也就是说，是一种低压供油路75的引出口75a被关闭的状态。因此，在那段时间内，凸缘部73内的润滑油不流入低压供油路75中，润滑油被供向推力轴承65和压缩室21。

这样一来，在本实施方式中，润滑油根据动涡旋盘70的公转被间断地供向推力轴承65和压缩机1。

<本实施方式的效果>

本实施方式也和第一实施方式之例一样，在供油槽60b能够发挥节流效果，被引入压缩室21的润滑油的量受到制限。因此，本实施方式也能够做到使喷到压缩机1外的润滑油不过多，不发生上述油干现象。而且，因为供油槽60b内的润滑油被分成对推力面进行润滑后返回低压油储存部16的和被吸入吸入室20a的这两个系统，所以在这一点上，也是引入压缩室21的润滑油的量(喷到压缩机外的润滑油的量)受到限制。

而且，在本实施方式中，做到了利用动涡旋盘70的公转让低压供油路75间断地与吸入室20a连通，所以被引入压缩室21的润滑油的量受到适当的限制，从而能够更加有效地防止上述油干现象。

而且，在本实施方式中，能够用一个供油机构对压缩室21和推力轴承65双方进行润滑，所以能够使压缩机1更加紧凑化。本实施方式的供油机构也是一个对于所谓的低压拱顶型涡旋式压缩机有用的结构。

(其它实施方式)

此外，供油槽60b可以设置多个，供油槽60b的形态也不限于圆弧。

－产业实用性－

本发明涉及一种压缩机，特别是作为将润滑油引入涡旋型压缩机的压缩室的构造很有用。

Claims (4)

1.一种压缩机，其包括：具有静涡旋盘(60)和与该静涡旋盘(60)啮合的动涡旋盘(70)并且在该静涡旋盘(60)和该动涡旋盘(70)上分别形成有彼此滑动的推力面的压缩机构(20)、将上述动涡旋盘(70)推到上述静涡旋盘(60)上的推压机构(53、54、55…)、安装上述压缩机构(20)的机壳(10)、以及将润滑油送到驱动上述动涡旋盘(70)的驱动轴(40)和上述动涡旋盘(70)的滑动部的送油机构(44)，由上述压缩机构(20)吸入被引入上述机壳(10)内的制冷剂，其特征在于：

形成有接收从上述滑动部流出的上述润滑油的连通部(S、60c)，

在上述静涡旋盘(60)的上述推力面上，形成有使上述压缩机构(20)的吸入室(20a)和上述连通部(S、60c)连通并让该连通部(S、60c)内的润滑油流动的供油槽(60b)，上述润滑油被从该供油槽(60b)吸到上述吸入室(20a)内。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：

上述连通部(S、60c)是形成在上述动涡旋盘(70)外侧的外侧空间(S)，

在上述动涡旋盘(70)上，形成有将送到上述滑动部分的润滑油引到上述外侧空间(S)的引出路(75)，

上述供油槽(60b)构成为：使上述吸入室(20a)和上述外侧空间(S)连通。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：

在上述动涡旋盘(70)上形成有将送到上述滑动部分的润滑油引到上述推力面上的引出口(75a)，

在上述静涡旋盘(60)的推力面上形成有作为上述连通部(S、60c)的凹部(60c)，以便该凹部(60c)与上述动涡旋盘(70)公转所产生的上述引出口(75a)的轨迹(L)的一部分重合，

上述供油槽(60b)构成为：使上述吸入室(20a)和上述凹部(60c)连通。

4.根据权利要求1到3中任一项权利要求所述的压缩机，其特征在于：

上述供油槽(60b)形成为圆弧状。