CN104512656B - 集装箱底架及集装箱的鹅颈槽结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种集装箱底架及集装箱的鹅颈槽结构。鹅颈槽结构包括：鹅颈槽底横梁结构，其包括多个设于集装箱底架的两底侧梁之间的鹅颈槽底横梁；及至少一对鹅颈支撑部，其在至少两个鹅颈槽底横梁的下表面连续的设置，所述每对鹅颈支撑部之间与该鹅颈槽底横梁结构下表面共同限定出鹅颈槽空间。本发明的鹅颈槽结构取消了传统的鹅颈槽板，以两个鹅颈支撑部限定出鹅颈槽空间，简化了鹅颈槽结构，大大降低了鹅颈槽的制作难度，降低了成本，使其易于组装，且鹅颈槽结构尺寸小，便于吊运，并且安装时占用的焊接胎位空间较小，不需大量焊接。

Description

集装箱底架及集装箱的鹅颈槽结构
技术领域
本发明涉及一种集装箱，尤其涉及集装箱上底架的鹅颈槽结构。
背景技术
普通40英尺集装箱一般设有鹅颈槽结构，以便与平板车上的鹅颈相配。申请号为201220455333.X的专利申请公开了一种集装箱底架及底架上的鹅颈槽结构，如图1所示，底架作为集装箱的主要承载部件，主要包括两底侧梁1’、连接在两底侧梁1’前端之间的前端下梁2’、连接在两底侧梁1’后端之间的后端梁3’、多个与底侧梁1’相连的底横梁4’以及铺设于底横梁4’上的木地板5’。为了配合鹅颈式底盘车的鹅颈结构，40英尺及以上的集装箱底架前端通常会设有鹅颈槽结构，参阅图2和图3，鹅颈槽结构6’包括一鹅颈板61’，在底架前端靠后一定距离的位置设置有一根垂直连接在两底侧梁1’之间的鹅颈底横梁66’，鹅颈板61’前后两端分别连接在前端下梁2’和鹅颈底横梁66’上，鹅颈板6’包括一水平方向的顶壁611’以及一对分别连接在该顶壁611’两侧向下向外延伸的侧壁612’，在两侧壁612’之间的顶壁611’下表面焊接有加强用的鹅颈背梁62’，在侧壁611’与同侧的底侧梁1’之间焊接有鹅颈侧梁63’，在鹅颈侧梁63’之上铺设有木地板64’。
上述现有的鹅颈槽结构的设计存在以下缺陷：鹅颈板为一整体折弯件，安装时占用的焊接胎位空间较大，浪费车间的空间资源，且鹅颈槽与底架装配时，需要整体吊运到底架胎位，使得吊运不便。另外，由于鹅颈板与鹅颈背梁以及鹅颈侧梁之间存在多个焊缝，造成焊接工作量较大，并且，由于现有的鹅颈侧梁为C型折弯件，与底侧梁之间的焊缝并非直线，因此，难以利用机器人进行自动焊接，必须人工沿着C型折弯件的边缘进行焊接，影响工艺效率。另外，折弯形式的鹅颈板将鹅颈底横梁分割为三部分，按ISO标准对目前的鹅颈槽结构进行试验时发现鹅颈槽处的应力、应变都相对较大，造成整体强度不高。
发明内容
本发明要提供一种集装箱底架及集装箱的鹅颈槽结构，其不需大量焊接、占用的焊接胎位空间较小、且其尺寸小，便于吊运、强度高。
为解决上述技术问题，本发明提供一种鹅颈槽结构，包括：鹅颈槽底横梁结构，其包括多个设于集装箱底架的两底侧梁之间的鹅颈槽底横梁；及至少一对鹅颈支撑部，其在至少两个鹅颈槽底横梁的下表面连续的设置，所述每对鹅颈支撑部之间与该鹅颈槽底横梁结构下表面共同限定出鹅颈槽空间。
其中，鹅颈支撑部的数量为一对，其沿着集装箱底架的长度方向，贯通的设置在各个鹅颈槽底横梁的下表面。
其中，鹅颈支撑部的数量为至少一对，每一对鹅颈支撑部在至少两个鹅颈槽底横梁的下表面连续的设置。
其中，所述鹅颈支撑部由钢板弯折成型，每对鹅颈支撑部对称的焊接于该鹅颈槽底横梁结构的下表面，所述鹅颈支撑部的内侧的形状与集装箱货运车的鹅颈形状配合。
其中，该鹅颈支撑部为C型折弯件。
其中，所述鹅颈支撑部由钢板弯折成L型，每对鹅颈支撑部对称设置，且其上端焊接于该集装箱的地板的下表面，所述鹅颈支撑部的内侧的形状与集装箱货运车的鹅颈形状配合。
其中，该鹅颈槽底横梁结构焊接于所述两底侧梁之间。
其中，该鹅颈槽底横梁结构包括本体及所述多个鹅颈槽底横梁，所述多个鹅颈槽底横梁自该本体的上表面陷入，所述鹅颈槽底横梁的两端倾斜向上延伸至该本体的表面，使得所述鹅颈槽底横梁并未贯通该本体的两侧，该本体的两侧与所述两底侧梁焊接。
其中，该本体的上下表面均与所述两底侧梁焊接。
其中，该鹅颈支撑部为一对支撑腿，其对称的焊接于鹅颈槽底横梁结构的下表面。
本发明提供一种集装箱底架，该底架包括两纵向平行设置的底侧梁、位于两底侧梁之间的鹅颈槽结构及铺设于该鹅颈槽结构上的地板，其中，该鹅颈槽结构为上述的鹅颈槽结构。
本发明的鹅颈槽结构取消了传统的鹅颈槽板，以两个鹅颈支撑部限定出鹅颈槽空间，简化了鹅颈槽结构，大大降低了鹅颈槽的制作难度，降低了成本，使其易于组装，且鹅颈槽结构尺寸小，便于吊运，并且安装时占用的焊接胎位空间较小，不需大量焊接。
附图说明
图1是为现有的集装箱底架的俯视图。
图2为沿图1的A-A线的剖视图。
图3为沿图1的B-B线的剖视图。
图4为本发明的第一实施例的鹅颈槽结构的俯视图。
图5为沿图4的A-A线的剖视图。
图6为沿图4的B-B线的剖视图。
图7为鹅颈槽结构的鹅颈底横梁的立体图。
图8为本发明的第二实施例的鹅颈槽结构的俯视图。
图9为沿图8的A-A线的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
实施例1
如图4、5所示，本实施例中，鹅颈槽结构应用于集装箱底架，底架包括两纵向平行设置的底侧梁1、位于两底侧梁1之间的鹅颈槽结构及铺设于鹅颈槽结构上的地板4。鹅颈槽结构包括：鹅颈槽底横梁结构10，其包括多个设于两底侧梁1之间鹅颈槽底横梁11；及至少一对鹅颈支撑部20，其在至少两个底横梁11的下表面连续的设置，例如，设有一对鹅颈支撑部20，其沿着集装箱底架的长度方向，贯通的设置在各个底横梁11的下表面，或者，设有至少一对鹅颈支撑部20，每一对鹅颈支撑部20在至少两个底横梁11的下表面连续的设置。每对鹅颈支撑部20之间与鹅颈槽底横梁结构10下表面共同限定出鹅颈槽空间。每对鹅颈槽结构为对称的，图5、6仅示出鹅颈槽结构的一半部分，实际上，另外半部分与此部分为对称的。
本发明的鹅颈槽结构限定的鹅颈槽空间与背景技术中鹅颈槽板弯折形成的空间的作用相同，均能配合集装箱货运车的鹅颈部分。由于本发明取消了整体的鹅颈槽板，以两个鹅颈支撑部限定出鹅颈槽空间，简化了鹅颈槽结构，使其易于组装，且鹅颈槽结构尺寸小，便于吊运，并且安装时占用的焊接胎位空间较小，不需大量焊接。
其中，每对的两个鹅颈支撑部20对称的焊接于鹅颈槽底横梁结构10的下表面，鹅颈支撑部的内侧的形状与集装箱货运车的鹅颈形状配合。
鹅颈支撑部20的形式有多种，例如如图5所示，鹅颈支撑部20由钢板弯折成型，例如为C型折弯件，上表面与鹅颈槽底横梁结构10的下表面焊接。以及如图6所示，鹅颈支撑部20由钢板弯折成型，例如为大致呈L型折弯件，上端直接与地板4的下表面焊接。此结构的鹅颈支撑部20可设置在最后一个鹅颈槽底横梁结构11’与门端5之间。通过鹅颈支撑部20与地板4连接，起到支撑底板的作用，降低鹅颈槽处的应力。
优选的，鹅颈槽底横梁结构10的两端与两底侧梁1固定连接，并非像现有技术那样，鹅颈板将鹅颈底横梁分割为三部分，因此本实施例的鹅颈底横梁的受力均匀。
另外，可采用与顶板结构类似的波纹板作为鹅颈槽底横梁结构10。如图7所示，鹅颈槽底横梁结构10包括本体12及鹅颈槽底横梁11。如图5所示，鹅颈槽底横梁11自本体12的上表面陷入，鹅颈槽底横梁11的两端倾斜向上延伸至本体12的表面，即，鹅颈槽底横梁11并未贯通本体12的两侧。组装时，将本体12的两侧分别与两底侧梁1焊接，例如上下表面均进行焊接，在进行下表面焊接时，由于鹅颈槽底横梁11两端的倾斜设计，使其与底侧梁1之间具有足够大的空间供机器人伸入进行自动焊接。与现有的C型鹅颈侧梁相比，本实施例的焊缝为直线，且外露，因此可实现机器人自动焊接，提高自动化程度，降低劳动强度。
当然，鹅颈底横梁结构的形式不限于此，也可以是方管、C型折弯、H型钢或者其他型材、折弯件、装配件、压型件等，也可以是厚钢板或者其他特殊材料形成的厚板。
鹅颈底横梁上方的地板4可以是钢地板或者木地板。鹅颈槽上方的地板为钢地板时，钢地板、底侧梁与鹅颈底横梁结构均可通过机器人自动焊接，实现自动化作业。
实施例2
如图8、9所示，本实施例与实施例1的区别在于：鹅颈支撑部20为一对支撑腿，其对称的焊接于鹅颈槽底横梁11的下表面。
本实施例同样取消了整体的鹅颈槽板，其以两个支撑腿形式的鹅颈支撑部限定出鹅颈槽空间，鹅颈槽结构更加简化，易于组装，且鹅颈槽结构尺寸小，便于吊运。
综上所述，本发明的鹅颈槽结构取消了传统的鹅颈槽板，以两个鹅颈支撑部限定出鹅颈槽空间，简化了鹅颈槽结构，大大降低了鹅颈槽的制作难度，降低了成本，使其易于组装，且鹅颈槽结构尺寸小，便于吊运，并且安装时占用的焊接胎位空间较小，不需大量焊接。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (11)

1.一种鹅颈槽结构，其应用于集装箱底架，其特征在于，该集装箱底架包括地板及两纵向平行设置的底侧梁，该鹅颈槽结构位于两底侧梁之间，该地板铺设于该鹅颈槽结构上，该鹅颈槽结构包括：
鹅颈槽底横梁结构，其包括多个设于集装箱底架的两底侧梁之间的沿横向设置的鹅颈槽底横梁；及
至少一对鹅颈支撑部，其在至少两个鹅颈槽底横梁的下表面连续的沿纵向设置，所述每对鹅颈支撑部之间与该鹅颈槽底横梁结构下表面共同限定出鹅颈槽空间。
2.如权利要求1所述的鹅颈槽结构，其特征在于，鹅颈支撑部的数量为一对，其沿着集装箱底架的长度方向，贯通的设置在各个鹅颈槽底横梁的下表面。
3.如权利要求1所述的鹅颈槽结构，其特征在于，鹅颈支撑部的数量为至少一对，每一对鹅颈支撑部在至少两个鹅颈槽底横梁的下表面连续的设置。
4.如权利要求1所述的鹅颈槽结构，其特征在于，所述鹅颈支撑部由钢板弯折成型，每对鹅颈支撑部对称的焊接于该鹅颈槽底横梁结构的下表面，所述鹅颈支撑部的内侧的形状与集装箱货运车的鹅颈形状配合。
5.如权利要求4所述的鹅颈槽结构，其特征在于，该鹅颈支撑部为C型折弯件。
6.如权利要求4所述的鹅颈槽结构，其特征在于，所述鹅颈支撑部由钢板弯折成L型，每对鹅颈支撑部对称设置，且其上端焊接于该地板的下表面，所述鹅颈支撑部的内侧的形状与集装箱货运车的鹅颈形状配合。
7.如权利要求1所述的鹅颈槽结构，其特征在于，该鹅颈槽底横梁结构焊接于所述两底侧梁之间。
8.如权利要求7所述的鹅颈槽结构，其特征在于，该鹅颈槽底横梁结构包括本体及所述多个鹅颈槽底横梁，所述多个鹅颈槽底横梁自该本体的上表面陷入，所述鹅颈槽底横梁的两端倾斜向上延伸至该本体的表面，使得所述鹅颈槽底横梁并未贯通该本体的两侧，该本体的两侧与所述两底侧梁焊接。
9.如权利要求8所述的鹅颈槽结构，其特征在于，该本体的上下表面均与所述两底侧梁焊接。
10.如权利要求1所述的鹅颈槽结构，其特征在于，该鹅颈支撑部为一对支撑腿，其对称的焊接于鹅颈槽底横梁结构的下表面。
11.一种集装箱底架，该集装箱底架包括两纵向平行设置的底侧梁、位于两底侧梁之间的鹅颈槽结构及铺设于该鹅颈槽结构上的地板，其特征在于，该鹅颈槽结构为如权利要求1至10中任一项所述的鹅颈槽结构。
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