CN204452158U - 车厢前栅板总成及其安装结构与自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车厢前栅板总成及其安装结构与自卸车，该总成包括前栅板(1)、盖板(2)、加强横梁(3)和加强竖梁(4)，多根竖梁在前栅板的后侧面上沿横向间隔布置，多根加强横梁沿竖向间隔布置，前栅板的前侧面设有油缸安装垫板(5)，该油缸安装垫板设有安装孔(51)，安装孔穿透前栅板并位于加强横梁的下方，油缸安装垫板通过穿设于安装孔的紧固件安装在前栅板上。其中，加强梁设置在前栅板的后侧面上，结构简单实用，可有效增强总成结构强度，而安装在前侧面上的油缸安装垫板可不受加强横梁或竖梁的限制，面积可增大，厚度可降低，在安装到车厢底板上时，可减小车厢外形长度尺寸，从总体上改进了结构总成的制造和装配性能。

Description

车厢前栅板总成及其安装结构与自卸车

技术领域

本实用新型涉及运输车辆领域，具体地，涉及一种自卸车及其车厢前栅板总成。

背景技术

图1至图3所示为现有技术中的自卸车的车厢前栅总成结构。其中，图1展示了车厢前栅总成的前栅板1的前侧面视图。车厢前栅总成包括前栅板1和盖板2。在靠近车头部的该前侧面上，安装了两根加强竖梁4，两根加强竖梁4之间设有内横梁12，两侧设有外横梁13，以作为前栅板1的加强结构。前栅板1的顶部还设有上横梁11以连接和支撑上撑梁6，盖板2安装在上撑梁6上。前栅板1的底部还安装有两块油缸安装垫板5以定位安装油缸，该油缸安装垫板5位于内横梁12的下方。油缸安装垫板5的安装螺栓将穿过前栅板1，露出于前栅板1的后侧面，因此如图2所示，在前栅板1的后侧面设置了四块加强板14，该加强板14不仅起到加强结构之用，还可从上方遮挡安装螺栓超出于前栅板1的后侧面的部分，以防螺栓受冲击而损坏或松动。

图3显示了车厢前栅总成的安装结构。前栅板1的底端安装在车厢底板7上，侧向通过加强竖梁4与侧边板8连接。前栅板1略靠后于车厢底板7的前端边缘，但前栅板1的前侧面上设置的加强竖梁4和外横梁13等的前边缘则超出了车厢底板7的前端边缘，加强竖梁4与车厢底板7之间的搭接面积小，不易焊接，通常焊接到车厢底板7的前横梁上。而且由于加强竖梁4等设置在在前栅板1的前侧面上，使得在部分车型中，出现备胎放置困难，整车长度超长的现象。尤其是如图1所示，为保持结构强度和安装可靠性，两块油缸安装垫板5均需要较大厚度，例如50mm，使得油缸支座与前栅板1之间的间距至少50mm以上。

可见，如图1至图3所示的现有技术的车厢前栅总成及其安装结构具有结构复杂、制造难且装配性能差的诸多不足，亟需改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车厢前栅板总成及其安装结构与自卸车，该车厢前栅板总成的结构简单、重量更轻，装配性能更好。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供一种车厢前栅板总成，包括前栅板和从该前栅板的顶端向前延伸的盖板，所述车厢前栅板总成还包括安装在所述前栅板的后侧面上的加强横梁和加强竖梁，所述前栅板的前侧面上设有油缸安装垫板，该油缸安装垫板上设有安装孔，所述安装孔穿透所述前栅板并位于所述加强横梁的下方，所述油缸安装垫板通过穿设于所述安装孔的紧固件安装在所述前栅板上。

优选地，所述加强横梁和加强竖梁分别不少于两根，所述加强竖梁在所述前栅板的后侧面上沿横向彼此间隔布置，所述加强横梁在所述前栅板的后侧面上沿竖向彼此间隔布置。

优选地，所述加强竖梁的两端分别延伸至所述前栅板的竖向两侧边缘，所述加强横梁的两端分别延伸至所述前栅板的横向两侧边缘。

优选地，所述盖板的顶面上设有沿横向间隔分布的多根上撑梁，每根所述上撑梁与对应的所述加强竖梁的顶端对接。

优选地，所述加强横梁穿过所述加强竖梁。

优选地，所述紧固件的后端穿出所述前栅板的后侧面，所述紧固件的所述后端向后不超出所述加强横梁。

优选地，所述油缸安装垫板为整块平板，该整块平板上设有竖向的至少两排所述安装孔。

优选地，所述油缸安装垫板的板厚不超过15mm，面积不小于0.56m²。

根据本实用新型的另一方面，提供一种车厢前栅板总成的安装结构，该安装结构包括车厢底板和根据本实用新型上述的车厢前栅板总成，其中，所述前栅板和所述加强竖梁均竖直向下地抵接于所述车厢底板的上表面上。

在以上基础上，本实用新型还提供了一种自卸车，该自卸车包括上述车厢前栅板总成的安装结构。

通过上述技术方案，在本实用新型的车厢前栅板总成中，间隔排列的加强横梁和加强竖梁设置在前栅板的后侧面上，结构简单实用，可有效增强总成结构强度，而安装在前侧面上的油缸安装垫板则可不受加强横梁或竖梁的限制，面积可增大，厚度可降低，在车厢前栅板总成安装到车厢底板上时，可减小车厢外形长度尺寸。而且油缸安装垫板的穿过后侧面的紧固件可受加强横梁遮挡，可免装原有的多块加强板，从总体上改进了结构总成的制造和装配性能。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为现有技术中的自卸车的一种车厢前栅总成的结构示意图，其中示出了前栅板的前侧面；

图2为图1的车厢前栅总成的侧视图；

图3为图1的车厢前栅总成的安装结构的局部示意图；

图4为根据本实用新型的优选实施方式的车厢前栅总成的结构示意图，其中示出了前栅板的后侧面；

图5为图4的车厢前栅总成的侧视图；

图6为图4的车厢前栅总成的安装结构的局部示意图。

附图标记说明

1     前栅板                2     盖板

3     加强横梁              4     加强竖梁

5     油缸安装垫板          6     上撑梁

7     车厢底板              8     侧边板

11    上横梁                12    内横梁

13    外横梁                14    加强板

51    安装孔

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。另外，在未作相反说明的情况下，“前、后”通常是针对车辆的前后方向而言的各车辆部件的相互位置关系描述用词。

如图4至图6所示，本实用新型提供了一种车厢前栅板总成，该前板包括前栅板1、从该前栅板1的顶端向前延伸的盖板2、加强横梁3和加强竖梁4，加强横梁3和加强竖梁4设置在前栅板1的后侧面上，前栅板1的前侧面上设有油缸安装垫板5，该油缸安装垫板5上设有安装孔51，安装孔51穿透前栅板1并位于加强横梁3的下方，油缸安装垫板5通过穿设于安装孔51的紧固件安装在前栅板1上。其中，加强横梁3和加强竖梁4可以是单根，优选为多根，即不少于两根，多根加强竖梁4在前栅板1的后侧面上沿横向彼此间隔布置，多根加强横梁3在前栅板1的后侧面上沿竖向彼此间隔布置。

对比图1可知，在图4所示的本实用新型的车厢前栅板总成中，间隔排列的加强横梁3和加强竖梁4设置在前栅板1的后侧面上，而非图1所示的安装在靠近车头的前侧面上，后侧面并无其它结构，加强梁容易布置，可更有效增强总成结构强度，结构简单实用。同时，安装在前侧面上的油缸安装垫板5则不再受加强横梁3或加强竖梁4的空间结构限制，油缸安装垫板5的面积可增大，厚度可降低，这样在车厢前栅板总成安装到车厢底板上时，可减小车厢外形长度尺寸，以下将具体述及。此外，由于加强横梁3设置在前栅板1的后侧面上，穿过安装孔51的紧固件例如螺栓等在穿出后侧面后，可受到加强横梁3的有效遮挡，这样就不必如图2所示通过专门设置的加强板14进行遮盖，其中穿过安装孔51的紧固件的后端穿出前栅板1的后侧面时，紧固件的后端向后优选为不超出加强横梁3。因此，总成结构中可去除原有总成结构中的四块加强板14，减轻结构总重量，从总体上改进总成结构的制造和装配性能。

具体地，如图4所示，加强竖梁4的两端可分别延伸至前栅板1的竖向两侧边缘，加强横梁3可以是分段横梁，也可以是两端分别延伸至前栅板1的横向两侧边缘的单条横梁，此时加强横梁3穿过加强竖梁4。加强横梁3与加强竖梁4的这种井田式布置，外观优美，加工简单，分布更均衡且结构强度足够。而且还可在盖板2的顶面上(而非底面上)设有沿横向间隔分布的多根上撑梁6，每根上撑梁6与对应的加强竖梁4的顶端对接。这样，加强横梁3、加强竖梁4和上撑梁6构成前栅板1和盖板2的骨架支撑结构，相对于图1和图2所示的总成结构，可去除上横梁11以及多块加强板14，节材减重。在本实施方式中，对于普通自卸车而言，通过减少上横梁11和四块加强板14，可对整车减重达37kg。

其中，图4和图5所示的油缸安装垫板5优选为整块平板，该整块平板上设有竖向的至少两排安装孔51，以便与油缸支座牢靠连接。在本实施方式中，油缸安装垫板5的板厚可不超过15mm，面积不小于0.56m²，这样相对于图1所示的50mm厚的两块油缸安装垫板5，大大减小了厚度，增强了油缸连接部位的结构刚度，装配后可提高液压举升系统的刚度，减少侧翻倾向，提高安全性能。而且如图6所示，在总成安装到车厢底板7后，油缸支座与前栅板1之间的间距即油缸安装垫板5的厚度，不超过15mm，相较于图3所示的至少50mm以上的同样间距，较大程度地增加了前栅板1前部的备胎或油缸安装空间，进而可缩短整车长度，缩小转弯半径。

如图6所示，在上述车厢前栅板总成的基础上，该车厢前栅板总成的安装结构还包括了车厢底板7，车厢前栅板总成中的前栅板1和加强竖梁4均竖直向下地抵接于车厢底板7的上表面上。对比图3和图6可知，前栅板1均邻近车厢底板7的前端边缘并抵接于车厢底板7的上表面上，但图3中的加强竖梁4位于前栅板1的前方，并且加强竖梁4的底端至多部分地竖直向下抵接于车厢底板7的上表面上，因而加强竖梁4与车厢底板7之间不易焊接且焊缝宽度大。而图6中的加强竖梁4位于前栅板1的后方，因而加强竖梁4的底端完全抵接于车厢底板7的上表面上，并且加强竖梁4与车厢底板7下方的纵梁对齐，使得加强竖梁4更好地支撑在纵梁上。由于加强竖梁4的底端完全抵接车厢底板7的上表面，因而可直接在车厢底板7的上表面上进行焊接，接触面积增大，焊缝长度减小，可增强前栅板1的刚度。此外，该车厢前栅板总成的安装结构还包括侧边板8，这样，加强横梁3的横向端可焊接到侧边板8，增加接触面积，增强前栅板1的刚度，而前栅板1的安装位置不变，因而车厢的容积不变。

具有上述车厢前栅板总成及其安装结构的自卸车中，车厢前栅板总成的结构强度和刚度增强，整车结构可减少30kg以上，整车外形长度可缩短30mm以上，转弯性能得以提升，整车结构更合理，行驶更安全可靠。而且车厢容积不变，前栅板前方的安装空间增大，油缸连接部分的刚度更强，油缸举升更稳定。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种车厢前栅板总成，包括前栅板(1)和从该前栅板(1)的顶端向前延伸的盖板(2)，其特征在于，所述车厢前栅板总成还包括安装在所述前栅板(1)的后侧面上的加强横梁(3)和加强竖梁(4)，所述前栅板(1)的前侧面上设有油缸安装垫板(5)，该油缸安装垫板(5)上设有安装孔(51)，所述安装孔(51)穿透所述前栅板(1)并位于所述加强横梁(3)的下方，所述油缸安装垫板(5)通过穿设于所述安装孔(51)的紧固件安装在所述前栅板(1)上。

2.根据权利要求1所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述加强横梁(3)和加强竖梁(4)分别不少于两根，所述加强竖梁(4)在所述前栅板(1)的后侧面上沿横向彼此间隔布置，所述加强横梁(3)在所述前栅板(1)的后侧面上沿竖向彼此间隔布置。

3.根据权利要求2所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述加强竖梁(4)的两端分别延伸至所述前栅板(1)的竖向两侧边缘，所述加强横梁(3)的两端分别延伸至所述前栅板(1)的横向两侧边缘。

4.根据权利要求3所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述盖板(2)的顶面上设有沿横向间隔分布的多根上撑梁(6)，每根所述上撑梁(6)与对应的所述加强竖梁(4)的顶端对接。

5.根据权利要求3所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述加强横梁(3)穿过所述加强竖梁(4)。

6.根据权利要求1所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述紧固件的后端穿出所述前栅板(1)的后侧面，所述紧固件的所述后端向后不超出所述加强横梁(3)。

7.根据权利要求1所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述油缸安装垫板(5)为整块平板，该整块平板上设有竖向的至少两排所述安装孔(51)。

8.根据权利要求7所述的车厢前栅板总成，其特征在于，所述油缸安装垫板(5)的板厚不超过15mm，面积不小于0.56m²。

9.一种车厢前栅板总成的安装结构，其特征在于，该安装结构包括车厢底板(7)和根据权利要求1-8中任意一项所述的车厢前栅板总成，其中，所述前栅板(1)和所述加强竖梁(4)均竖直向下地抵接于所述车厢底板(7)的上表面上。

10.一种自卸车，其特征在于，该自卸车包括根据权利要求9所述的车厢前栅板总成的安装结构。