CN104499308A - 涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法 - Google Patents

涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法 Download PDF

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涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，本发明涉及一种混纺纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法。其解决了传统混纺纤维筒子纱染色时间过长，能耗较大，生产产能较小，污水排放较大等问题。本发明包括松纱，染色以及后处理，特点是松纱采用数码卷绕方式对混纺纤维纱线进行松筒，染色是在常温下加入分散染料、混合碱剂和氧化剂，两次升温保温后直接降温，再加入活性染料和元明粉，保温后，直接排出残液，入水升温保温后，排掉加入一定重量皂洗剂进行皂洗，保温后排出，再入清水水洗一次，再加软后排出，脱水，变频烘干机烘干，分筒进行整经或络筒至成品纱。本发明极大地降低了混纺纤维筒子纱染色过程，大大缩短染色时间和流程。

Description

涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法
技术领域
本发明涉及一种涤棉纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法。
背景技术
棉织物是天然纤维素纤维，广受消费者喜爱，但在染色行业中，活性染料染棉纤维及其混纺纤维由于受到水资源等能源紧张和交期挑战，同时由于活性染料本身结构特点，使得活性染色织物一些色牢度相对较差，从而使得棉色织物在一些品种的使用上受到限制，还原染料由于本身的特殊性，相比较活性染料在一些方面具有优势，特别是在色牢度方面，已被越来越多的消费者所喜爱和接受，尤其是在欧美色织品市场上，越来越多的高档色织品采用还原染料进行染色。中国专利公开了一种棉纤维筒子纱的染色工艺（公开号：CN 101215789A），其工艺流程依次为对棉纤维筒子纱在主缸中的前处理、染色和后处理，上述各流程中主缸入水时，主缸中的入水水位位于筒子纱在主缸中堆放总高度的1/2～2/3处，且入水水位控制方式采用连续式，染色流程中采用预加盐工艺，即先加元明粉后染色；染料包括科莱恩公司的Drimarelle X／XN型或者CIBA公司FN型；染色流程中，在染色开始以前，将元明粉在主缸内溶解均匀，然后注入染料，根据染料的总浓度选择不同的D0srNG加总料曲线，保持10分钟对筒子纱的染色，然后加入纯碱开始固色，待染色完成，将染液排放掉。但是这种染色方法是单纯依靠添加一些染色剂来控制染色效果，生产成本较大，无法通过一些温度变化或者助剂来控制染色效果。
发明内容
本发明是提供一种涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其主要是解决现有技术所存在的染色方法是单纯依靠添加一些染色剂来控制染色效果，生产成本较大，无法通过一些温度变化或者助剂来控制染色效果等技术问题。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
本发明的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，包括松纱，染色以及后处理，其特征在于所述的松纱是采用数码卷绕方式对涤棉纤维筒子纱进行松筒；松筒密度在0.31-0.40克/立方厘米，所述的染色是在升温到30-40℃时向附缸内加入染料、分散剂和螯合助剂，升温到50-60℃，加入烧碱、匀染剂，保温5-30min，再升温到60-70℃，再加入烧碱、保险粉，升温至100-130℃，保温5-30min后，再急速降温至40-60℃，保温30-60min，缓慢升温至70-80℃，保温5-30min后，排出残液，再加入分散剂、烧碱、保险粉，进行还原，保温5-10min后排出，排出残液体，再加入分散剂、氧化剂，进行氧化，排出残液，再加入皂洗助剂进行充分皂洗，排出残液，得到染色纱线；所述的后处理是将染色纱线进行后处理，得到成品染色后的涤棉纤维筒子纱。升温是为了使得染料能够上染到纤维上，保温是为了可以上染到纤维上的染料更多更牢固，降温是为了使得涤棉纤维棉部分可以上染上去，采用此方法克服了涤棉纤维筒子纱进行同浴染色的难点。
作为优选，所述的附缸内加入染料、分散剂0.5-3.0g/l和螯合助剂0.5-3.0g/l；升温到50-60℃，再加入烧碱1-5g/l、占棉纤维纱线重量0.5-3%的匀染剂；再升温到60-70℃，再加入烧碱5-20g/l，保险粉5-20g/l，升温至100-130℃后急速降温再升温后排出残液，再加入分散剂0.5-3g/l，烧碱0.5-20g/l，保险粉0.5-20g/l，进行还原，排出残液体，再加入分散剂0.5-3.0g/l，氧化剂2-10g/l，进行氧化，排出残液，再加入皂洗助剂0.5-5g/l进行充分皂洗，排出残液，得到染色纱线。
作为优选，所述的皂洗过后再急速升温至80-110℃，升温的速率为3-10℃/min，保温10-20min，然后再降温至室温用清水清洗。皂洗过后急速升温，可以急速将未皂洗干净的染料再度浮起，由于是急速升温，因此残余的染料能够被彻底地分离出涤棉纤维筒子纱，水洗效果较好。
作为优选，所述的在松纱后染色前需要对涤棉纤维纱线的进行前处理，其步骤为：在室温下保持缸内浴比1：6-1：15之间，烧碱1.0-4.0g/l，双氧水3.0-8.0 g/l，高效精炼助剂1.0-3.0g/l，双氧水稳定剂1.0-3.0 g/l酸0.5-1.0g/l ,以1-2℃/min的升温速率升温到90-120℃处理30-60min，缸内采用由内到外单向循环，保温30-60min后排出残液，再进行水洗。
因此，本发明与现有传统染色技术相比，优点在于采用温度控制的染色方法，通过急速降温以及多次急速升温，使得染料能够较快的附着，并通过多种染色助剂，使得染色的效率较高，并且清洗的效果也较好，色牢度较高。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：本例的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其步骤为：
涤棉纤维纱线的规格为80S/2，数量为18个筒子，染色泽为卡其色的筒子纱。
松纱：首先在SSM DP1-W松纱机器上对由市场购置的80S/2涤棉纤维纱线进行松纱，以数码卷绕方式对涤棉纤维纱线进行松筒，筒子的密度为0.36 g/m3，单个筒子重量800g；
前处理：首先将松好后的纱线装置到纱架上，将装置好的纱架放置到染缸内，合上染缸缸盖，调出工艺卡上的生产程序，浴比大小设定为1：10，即1kg的纱线需要配置10kg的水，先向染缸内部注入70%用量的水 ，在室温下向附缸中加入烧碱，加入量为2.5g/l, 高效精炼助剂2.5g/l，同时加入双氧水5.5g/l，以2.0℃/min 的速升温到120℃，缸内采用单向循环（由内—外），保温50min后加酸水洗；
染色：先向存有纱线的染缸内部注入70%用量的水，然后以3℃/min的速升温到35℃，再向附缸内加入Indanthren还原染料组合0.43%（owf，对纱线织物的质量百分比），分散剂2.0g/l和螯合助剂1.8g/l，再升温到60℃，再加入烧碱3g/l，匀染剂1.8%，运行18min，再升温到70℃，再加入烧碱15g/l，保险粉12g/l，升温至100-130℃，保温30min，再急速降温至40-60℃，保温30-60min，缓慢升温至70-80℃，保温30min后排出残液，再加入分散剂2.0g/l，烧碱16g/l，保险粉13g/l，升温至40-80℃，保温10min，排出残液体，再加入分散剂2.2g/l，氧化剂8.5g/l，升温到65℃，保温25min，排出残液，然后加入皂洗助剂3g/l进行皂洗，再急速升温至100℃，升温的速率为3-10℃/min，保温20min，然后再降温至室温用清水清洗，排出残液，得到颜色为卡其色的染色纱线；
后处理：将染色纱线依次进行水洗、皂洗、酸中和、柔软处理、脱水，变频烘干、分筒或络筒工序，最终得到成品染色后的涤棉纤维筒子纱。
实施例2：本例的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其步骤为：
涤棉纤维纱线的规格为30S，数量为70个筒子，染色泽为藏青色的筒子纱。
松纱：首先在SSM DP1-W松纱机器上对由市场购置的30S原涤棉纱筒进行松纱，以数码卷绕方式对原涤棉纱线进行松筒，筒子的密度为0.37 g/m3，单个筒子重量1300g；
前处理：首先将松好后的纱线装置到纱架上，将装置好的纱架放置到染缸内，合上染缸缸盖，调出工艺卡上的生产程序，浴比大小设定为1：8，即1kg的纱线需要配置8kg的水，先向染缸内部注入70%用量的水，在室温下向附缸中加入烧碱，加入量为3.0g/l, 高效精炼助剂3.0g/l，同时加入双氧水4.0 g/l，以2.0℃/min 的速升温到120℃，缸内采用单向循环（由内—外），保温40min后加酸水洗；
染色：先向存有纱线的染缸内部注入70%用量的水，然后以3℃/min的速升温到35℃，再向附缸内加入Indanthren还原染料组合6.38%（owf，对纱线织物的质量百分比）和分散剂2.0g/l和螯合助剂1.8g/l，再升温到60℃，再加入烧碱3g/l，匀染剂2.0%，运行20min，再升温到70℃，再加入烧碱15g/l，保险粉12g/l，升温至100-130℃，保温30min，再急速降温至40-60℃，保温30-60min，缓慢升温至70-80℃，保温30min后排出残液，再加入分散剂2.0g/l，烧碱16g/l，保险粉13g/l，升温至40-80℃，保温10min，排出残液体，再加入分散剂2.2g/l，氧化剂8.5g/l，升温到65℃，保温25min，排出残液，再加入高效皂洗助剂5.0g/l进行皂洗，升温至110℃，运行20min后排出残液，然后加入皂洗助剂3g/l进行皂洗，再急速升温至110℃，升温的速率为3-10℃/min，保温20min，然后再降温至室温用清水清洗，排出残液，得到颜色为藏青色的染色纱线；
后处理：将染色纱线依次进行水洗、皂洗、酸中和、柔软处理、脱水，变频烘干、分筒或络筒工序，最终得到成品染色后的涤棉纤维筒子纱。
实施例3：本例的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其步骤为：
涤棉纤维纱线的规格为120S/2，数量为12个筒子，染色泽为蓝灰色的筒子纱。
松纱：首先在SSM DP1-W松纱机器上对由市场购置的30S原涤棉纱筒进行松纱，以数码卷绕方式对原涤棉纱线进行松筒，筒子的密度为0.34g/m3，单个筒子重量800g；
前处理：首先将松好后的纱线装置到纱架上，将装置好的纱架放置到染缸内，合上染缸缸盖，调出工艺卡上的生产程序，浴比大小设定为1：10，即1kg的纱线需要配置10kg的水，先向染缸内部注入70%用量的水，在室温下向附缸中加入烧碱，加入量为2.5g/l, 高效精炼助剂2.5g/l，同时加入双氧水4.0g/l，以2.0℃/min 的速升温到120℃，缸内采用单向循环（由内—外），保温50min后加酸水洗；
染色：先向存有纱线的染缸内部注入70%用量的水，然后以3℃/min的速升温到35℃，再向附缸内加入Indanthren还原染料组合1.56%（owf，对纱线织物的质量百分比），分散剂2.0g/l和螯合助剂1.8g/l，再升温到60℃，再加入烧碱3g/l，匀染剂1.8%，运行18min，再升温到70℃，再加入烧碱15g/l，保险粉12g/l，升温至100-130℃，保温30min，再急速降温至40-60℃，保温30-60min，缓慢升温至70-80℃，保温30min后排出残液，再加入分散剂2.0g/l，烧碱16g/l，保险粉13g/l，升温至40-80℃，保温10min，排出残液体，再加入分散剂2.2g/l，氧化剂8.5g/l，升温到65℃，保温25min，排出残液，然后加入皂洗助剂3g/l进行皂洗，再急速升温至110℃，升温的速率为,3-10℃/min，保温20min，然后再降温至室温用清水清洗，排出残液，得到颜色为蓝灰色的染色纱线；
后处理：将染色纱线依次进行水洗、皂洗、酸中和、柔软处理、脱水，变频烘干、分筒或络筒工序，最终得到成品染色后的涤棉纤维筒子纱。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

Claims (4)

1.一种涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，包括松纱，染色以及后处理，其特征在于所述的松纱是采用数码卷绕方式对涤棉纤维筒子纱进行松筒；松筒密度在0.31-0.40克/立方厘米，所述的染色是在升温到30-40℃时向附缸内加入染料、分散剂和螯合助剂，升温到50-60℃，加入烧碱、匀染剂，保温5-30min，再升温到60-70℃，再加入烧碱、保险粉，升温至100-130℃，保温5-30min后，再急速降温至40-60℃，保温30-60min，缓慢升温至70-80℃，保温5-30min后，排出残液，再加入分散剂、烧碱、保险粉，升温至40-80℃，进行还原，保温5-10min后排出，排出残液体，再加入分散剂、氧化剂，升温至40-80℃，进行氧化，保温20-40min后排出残液，再加入皂洗助剂进行充分皂洗，排出残液，得到染色纱线；所述的后处理是将染色纱线进行后处理，得到成品染色后的涤棉纤维筒子纱。
2.根据权利要求1所述的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其特征在于所述的附缸内加入染料、分散剂0.5-3.0g/l和螯合助剂0.5-3.0g/l；升温到50-60℃，再加入烧碱1-5g/l、占棉纤维纱线重量0.5-3%的匀染剂；再升温到60-70℃，再加入烧碱5-20g/l，保险粉5-20g/l，升温至100-130℃后急速降温再升温后排出残液，再加入分散剂0.5-3g/l，烧碱0.5-20g/l，保险粉0.5-20g/l，进行还原，排出残液体，再加入分散剂0.5-3.0g/l，氧化剂2-10g/l，进行氧化，排出残液，再加入皂洗助剂0.5-5g/l进行充分皂洗，排出残液，得到染色纱线。
3.根据权利要求1所述的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其特征在于所述的皂洗过后再急速升温至80-110℃，升温的速率为3-10℃/min，保温10-20min，然后再降温至室温用清水清洗，排出残液。
4.根据权利要求1所述的涤棉纤维的筒子纱还原染料染色方法，其特征在于所述的在松纱后染色前需要对涤棉纤维纱线的进行前处理，其步骤为：在室温下保持缸内浴比1：6-1：15之间，烧碱1.0-4.0g/l，双氧水3.0-8.0 g/l，高效精炼助剂1.0-3.0g/l，双氧水稳定剂1.0-3.0 g/l，酸0.5-1.0g/l ,以1-2℃/min的升温速率升温到90-120℃处理30-60min，缸内采用由内到外单向循环，保温30-60min后排出残液，再进行水洗。
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