CN104495648A - 起重臂装卸方法及起重臂 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种起重臂装卸方法及起重臂。需吊装的起重臂包括第一臂节和需装入第一臂节内的第二臂节，第二臂节尾部设置有上滑块，起重臂装载方法包括：第一臂节安装调节步骤，将第一臂节伸出第一伸出量，将第一臂节变幅至0°；第二臂节安装调节步骤，通过吊带组件吊起第二臂节，并调节吊带组件使第二臂节头部上抬第一角度Ф，调节第二臂节，使第二臂节的上滑块在高度方向上处于刚好进入第一臂节头部的高度，调节第二臂节的侧壁与第一臂节的侧壁之间的间隙；第二臂节装入步骤，将第二臂节吊装入第一臂节内，并与第一臂节固定。该起重臂装载方法能够快捷地装载起重臂。

Description

起重臂装卸方法及起重臂

技术领域

本发明涉及起重臂领域，具体而言，涉及一种起重臂装卸方法及起重臂。

背景技术

大吨位汽车起重机，特别是超大吨位汽车起重机，一般有不同伸缩臂节与塔臂组合的作业工况，作业现场需要进行部分伸缩臂节的拆装。起重臂拆装时，一般采用两台辅助吊车配合作业，利用吊带吊装待安装臂节。还有一些超大吨位汽车起重机的生产厂商采用在待安装伸缩臂节上开孔使用专用吊具吊装伸缩臂节的方法进行拆装。

申请号为201110385731.9的发明专利提供了一种伸缩式吊臂分体方法。该伸缩式吊臂分体方法包括：步骤S1，将待拆出吊臂40伸出，然后将与待拆出吊臂40连接的待保留吊臂30伸出，使连接待拆出吊臂40和待保留吊臂40的吊臂臂销50露出；步骤S2，对伸缩式吊臂进行变幅，使伸缩式吊臂沿伸出方向斜向下倾斜，固定伸缩式吊臂；步骤S3，使吊臂臂销50回缩，将待拆出吊臂40从待保留吊臂30内拆出。

采用两台辅助吊车进行吊臂的现场拆装，在实际作业现场，因作业场地有限，往往不能使用两台辅助吊车，只能采用一台辅助吊车进行部分臂节的拆装，如果采用一台辅助吊车拆装存在两个问题，一是如何防止吊带沿吊臂的轴向窜动，以免吊臂重心超出吊带的范围，发生倾翻；二是待安装吊臂的尾部不易对准固定吊臂的头部，需要操作人员在吊臂上反复观察指挥，才能将待安装吊臂送入第一臂节。另外一种采用待安装吊臂上开孔安装专用吊耳进行吊装的方式，同样存在两个问题：一是在吊臂上开孔会存在降低吊臂强度的问题；二是吊臂组装时将待安装吊臂的尾部对准第一臂节的头部较困难。

申请号为201110385731.9的发明专利只提供了一种拆出部分吊臂的方法，且该拆出吊臂的方法中，将待保留吊臂斜向下倾斜一定角度，因起重机变幅方式的限制，倾斜的角度会比较有限。

发明内容

本发明旨在提供一种起重臂装卸方法及起重臂，以解决现有技术中的起重臂吊装时不易对准吊装困难的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种起重臂装载方法，需吊装的起重臂包括第一臂节和需装入第一臂节内的第二臂节，第二臂节尾部设置有上滑块，起重臂装载方法包括：第一臂节安装调节步骤，将第一臂节伸出第一伸出量，将第一臂节变幅至0°；第二臂节安装调节步骤，通过吊带组件吊起第二臂节，并调节吊带组件使第二臂节头部上抬第一角度Ф，调节第二臂节，使第二臂节的上滑块在高度方向上处于刚好进入第一臂节头部的高度，调节第二臂节的侧壁与第一臂节的侧壁之间的间隙；第二臂节装入步骤，将第二臂节吊装入第一臂节内，并与第一臂节固定。

进一步地，第一臂节伸出的第一伸出量为第一臂节总长的45％。

进一步地，第二臂节头部上抬的第一角度Ф根据公式1确定，

$\mathrm{\Φ}\≤{\tan }^{-1}\left(\frac{h}{e}\right)$        公式1

其中，e为第二臂节尾部伸入第一臂节内的长度，h为第二臂节尾部外周面与第一臂

节筒体内周面高度方向的间隙。

进一步地，在吊起第二臂节的步骤中包括如下步骤：吊车设置步骤，将辅助吊车设置在第二臂节侧面；吊带安装步骤，将吊带组件的第一吊带和第二吊带兜住第二臂节，并与辅助吊车连接，第一吊带和第二吊带等长，第一吊带和第二吊带与第二臂节的作用位置处于第二臂节的重心的两侧，且与重心之间的距离为第一距离a；吊带调节步骤，将靠近第二臂节头部的第二吊带向远离第二臂节重心的方向移动第二距离c，起吊第二臂节后第二臂节头部上抬第一角度Ф。

进一步地，在吊起第二臂节的步骤中包括如下步骤：吊车设置步骤，将辅助吊车设置在第二臂节侧面；吊带安装步骤，将吊带组件的第一吊带和第二吊带兜住第二臂节，并与辅助吊车连接，第一吊带和第二吊带长度不等，第一吊带和第二吊带与第二臂节的作用位置处于第二臂节的重心的两侧，并对称设置，且与重心之间的距离为第一距离a，使第二臂节起吊后第二臂节头部上抬第一角度Ф。

进一步地，第一吊带和第二吊带的长度l根据公式2确定，

$l\≤\frac{a}{\cos \left({\tan }^{-1}\left(\frac{b}{\mathrm{\μ}\×a}\right)\right)}$          公式2

其中，a为第一吊带和第二吊带的作用位置与第二臂节重心间的距离，b为第二臂节重心与第二臂节尾端的距离，μ为第二臂节与第一臂节之间的摩擦系数。

进一步地，第二距离c根据公式3确定，

c＝l×sin(90°-θ+2×Ф)-a         公式3

其中，θ为未移动吊带与第二臂节之间的夹角，Ф为第二臂节的旋转角度，l为吊带长度。

根据本发明的另一方面，提供了一种起重臂卸载方法，起重臂卸载方法包括：第一臂节拆卸调节步骤，将第二臂节完全伸出，将与第二臂节连接的第一臂节伸出第一伸出量，并露出第二臂节与第一臂节连接的臂销，将第一臂节变幅至0°；收销步骤，将臂销缩回，断开第二臂节与第一臂节的连接；第二臂节拆卸调节步骤，将吊带组件连接至第二臂节，调节吊带组件并将第二臂节尾部上抬第二角度β，卸掉第一臂节头部上的滑块；第二臂节卸下步骤，将第二臂节从第一臂节内抽出。

根据本发明的另一方面，提供了一种起重臂，包括第一臂节和第二臂节，第一臂节与第二臂节通过上述的起重臂装载方法吊装，通过上述的起重臂卸载方法卸载。

进一步地，第一臂节头部设置有用于观察第二臂节尾部的上滑块位置的观察摄像头。

进一步地，第二臂节通过第一吊带和第二吊带起吊，第一吊带和第二吊带兜设在第二臂节上，第二臂节的侧面固定设置有止挡第一吊带和第二吊带的第一止挡块和第二止挡块，第一止挡块和第二止挡块位于第一吊带和第二吊带之间。

进一步地，第一止挡块的长度方向与第二臂节的长度方向之间具有第一夹角γ1，第二止挡块的长度方向与第二臂节的长度方向之间具有第二夹角γ2，第一夹角γ1和第二夹角γ2通过公式4确定，

$\mathrm{\γ}={\cos }^{-1}\left(\frac{a}{1}\right)$       公式4

其中，a为第一吊带的作用位置或第二吊带的作用位置与第二臂节重心间的距离，l

为第一吊带或第二吊带的长度。

进一步地，第二臂节头部设置有调节第二臂节的调节绳索。

应用本发明的技术方案，该方法用于装载起重臂，需吊装的起重臂包括第一臂节和需装置第一臂节内的第二臂节，起重臂使用时需要将第二臂节吊装组合至第一臂节，使用后，需要将第二臂节从第一臂节上拆下。第二臂节尾部设置有上滑块。起重臂装载方法包括：第一臂节安装调节步骤，将第一臂节伸出第一伸出量，将第一臂节变幅至0°；在第二臂节吊装过程中第一臂节处于0°，这样无需很大的展臂空间，灵活性更好。第一臂节伸出第一伸出量以便能够露出与第二臂节配合的端部，进而实现方便地安装第二臂节的目的。第二臂节安装调节步骤，通过吊带组件吊起第二臂节，并调节吊带组件使第二臂节头部上抬第一角度Ф，调节第二臂节，使第二臂节的上滑块在高度方向上处于刚好进入第一臂节头部的高度，调节第二臂节的侧壁与第一臂节的侧壁之间的间隙；第二臂节头部上抬第一角度Ф能够提高第二臂节与第一臂节之间的组装和拆分效率。由于设置在第二臂节尾部的上滑块是未完全固定的，且宽度最大，同时也是最先进入第一臂节的，而第二臂节尾部的侧滑块和下滑块是完全固定的，所以在组装时，将第二臂节头部上抬第一角度Ф也就使得第二臂节尾部的高度低于第二臂节头部的高度，这样可以对上滑块进入第一臂节头部产生导向作用，而上滑块处于刚好进入第一臂节头部的位置，一旦上滑块恰好能进入第一臂节头部，就能保证第二臂节尾部能够顺利装入。第二臂节装入步骤，将第二臂节吊装入第一臂节内，并与第一臂节定，第二臂节装入第一臂节后，通过臂销将两者连接即可实现组装。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的实施例的起重臂装卸方法的安装步骤的结构示意图；

图2示出了本发明的实施例的起重臂装卸方法的最小臂节伸出的结构示意图；

图3示出了本发明的实施例的起重臂装卸方法的第二臂节与第一臂节装配后的结构示意图；

图4示出了图3中A处的放大图；

图5示出了本发明的实施例的起重臂的第二臂节尾部的结构示意图；

图6示出了本发明的实施例的起重臂的第一臂节与第二臂节组装后的结构示意图；

图7示出了本发明的实施例的第二臂节装入第一臂节的受力分析图；

图8示出了本发明的实施例的第二臂节拆出第一臂节的受力分析图；以及

图9示出了本发明的实施例的吊带偏移距离的分析图。

附图标记说明：10、基础臂节；11、第一臂节；12、观察摄像头；20、第二臂节；21、上滑块；22、臂销机构；23、下滑块；24、第一止挡块；25、第二止挡块；31、第一吊带；32、第二吊带；41、吊钩；51、变幅油缸；52、转台；60、调节绳索。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至9所示，根据本发明的实施例，一种起重臂装载方法，该方法用于装载起重臂，需吊装的起重臂包括第一臂节11和需装置第一臂节11内的第二臂节20，起重臂使用时需要将第二臂节20吊装组合至第一臂节11，使用后，需要将第二臂节20从第一臂节11上拆下。第二臂节20尾部设置有上滑块21。起重臂装载方法包括：

第一臂节安装调节步骤，将第一臂节11伸出第一伸出量，将第一臂节11变幅至0°；在第二臂节20吊装过程中第一臂节11处于0°，这样无需很大的展臂空间，灵活性更好。第一臂节11伸出第一伸出量以便能够露出与第二臂节20配合的端部，进而实现方便地安装第二臂节20的目的。

第二臂节安装调节步骤，通过吊带组件吊起第二臂节20，并调节吊带组件使第二臂节头部上抬第一角度Ф，调节第二臂节20，使第二臂节20的上滑块21在高度方向上处于刚好进入第一臂节头部的高度，调节第二臂节20的侧壁与第一臂节11的侧壁之间的间隙；第二臂节头部上抬第一角度Ф能够提高第二臂节20与第一臂节11之间的组装和拆分效率。由于设置在第二臂节尾部的上滑块21是未完全固定的，且宽度最大，同时也是最先进入第一臂节11的，而第二臂节尾部的侧滑块和下滑块是完全固定的，所以在组装时，将第二臂节头部上抬第一角度Ф也就使得第二臂节尾部的高度低于第二臂节头部的高度，这样可以对上滑块21进入第一臂节头部产生导向作用，而上滑块21处于刚好进入第一臂节头部的位置，一旦上滑块21恰好能进入第一臂节头部，就能保证第二臂节尾部能够顺利装入。

第二臂节装入步骤，将第二臂节20吊装入第一臂节11内，并与第一臂节11固定，第二臂节20装入第一臂节11后，通过臂销将两者连接即可实现组装。

优选地，为了方便且安全地将第二臂节20装入第一臂节11内，第一臂节11伸出的第一伸出量为第一臂节11总长的45％。第一伸出量可以根据不同的第一臂节11与第二臂节20之间的配合需要选定，但至少要保证能够露出臂销部分。

在本实施例中，第二臂节头部上抬的第一角度Ф根据公式1确定，

$\mathrm{\Φ}\≤{\tan }^{-1}\frac{h}{e}$       公式1

其中，e为第二臂节尾部伸入第一臂节11内的长度，也即第二臂节尾部的长度，h为第二臂节20尾部外周面与第一臂节11筒体内周面高度方向的间隙。第一角度Ф在这一范围内时能够保证第二臂节20能够顺利装入第一臂节11内。第一角度Ф是指第二臂节20与水平面的夹角。

在吊起第二臂节20的步骤中包括如下步骤：

吊车设置步骤，将辅助吊车设置在第二臂节20侧面；

吊带安装步骤，将第一吊带31和第二吊带32兜住第二臂节20，并与辅助吊车连接，第一吊带31和第二吊带32等长，第一吊带31和第二吊带32与第二臂节20的作用位置处于第二臂节20的重心的两侧，且与重心之间的距离为第一距离a，以此保证第一吊带31和第二吊带32对第二臂节20起到线性支撑，进而保证对第二臂节20起吊平稳。

在本实施例中，通过调节第一吊带31和第二吊带32的作用位置来调节第二臂节20的角度，在使第二臂节头部上抬第一角度Ф的步骤中包括如下步骤：

吊带调节步骤，将靠近第二臂节头部的第二吊带32向远离第二臂节20重心的方向移动第二距离c，使第二臂节头部上抬第一角度Ф。

在本实施例中，第一吊带31和第二吊带32的长度相等，且第一吊带31和第二吊带32的长度l根据公式2确定，

$l\≤\frac{a}{\cos {\tan }^{-1}\frac{b}{\mathrm{\μ}\×a}}$     公式2

其中，a为第一吊带31和第二吊带32的作用位置与第二臂节20重心间的距离，b为第二臂节重心与第二臂节尾端的距离，μ为第二臂节20与第一臂节11之间的摩擦系数。

第一吊带31或第二吊带32移动的第二距离c根据公式3确定，

c＝l×sin(90°-θ+2×Ф)-a        公式3

其中，θ为未移动吊带与第二臂节20之间的夹角，Ф为第二臂节20的旋转角度，l为吊带长度。

第一吊带31和第二吊带32也可以不等长，第一吊带31和第二吊带32与第二臂节20的作用位置处于第二臂节20的重心的两侧，并对称设置，且与重心之间的距离为第一距离a，使第二臂节20起吊后第二臂节头部上抬第一角度Ф。

当起重臂使用完毕后，需将第二臂节20与第一臂节11拆分以方便运输，卸载步骤包括：

第一臂节拆卸调节步骤，将第二臂节20完全伸出，将与第二臂节20连接的第一臂节11伸出第一伸出量，并露出第二臂节20与第一臂节11连接的臂销，将第一臂节11变幅至0°；

收销步骤，将臂销缩回，断开第二臂节20与第一臂节11的连接；

第二臂节拆卸调节步骤，将吊带组件连接至第二臂节20，调节吊带组件并将第二臂节尾部上抬第二角度β，卸掉第一臂节11头部上的滑块；

第二臂节卸下步骤，将第二臂节20从第一臂节11内抽出。通过此方法拆卸起重臂，一方面不需要很大的变幅空间，因而在较小的空间内也能实现对起重臂的组装和拆卸，另一方面，拆卸所用的力比较小。

根据本发明的另一方面，起重臂包括第一臂节11和第二臂节20，第一臂节11与第二臂节20通过上述的起重臂装载和卸载方法装卸。

为了便于观察第二臂节尾部与第一臂节头部的对应情况，以保证第一臂节11与第二臂节20之间装配顺利，同时保证吊装人员的人身安全，第一臂节头部设置有用于观察第二臂节尾部的上滑块21位置的观察摄像头12。通过观察摄像头12既能够观察第二臂节尾部的位置，又无需工作人员站在第一臂节11上，安全又准确。

第一臂节11的头部上方安装的观察摄像头12为可以折叠的摄像头，组装起重臂时，将观察摄像头12竖起，在显示屏上观测第二臂节尾部的上滑块21与第一臂节头部筒体上端面的相对高度差，通过调整辅助吊车吊钩41的高度，使第二臂节尾部的上滑块21刚好能够进入第一臂节头部，再回转辅助吊车，将第二臂节20送入。组装完成后，将观察摄像头12折起，保护其不被损坏。

第二臂节20通过第一吊带31和第二吊带32起吊，第一吊带31和第二吊带32兜设在第二臂节20上，第二臂节20的侧面固定设置有止挡第一吊带31和第二吊带32的第一止挡块24和第二止挡块25，第一止挡块24和第二止挡块25位于第一吊带31和第二吊带32之间。第一止挡块24和第二止挡块25止挡在第一吊带31和第二吊带32之间，以防止第一吊带31和第二吊带32沿轴向移动，进而保证吊带与第二臂节20配合可靠，一方面保证吊装时容易将第二臂节20和第一臂节1对齐，另一方面保证吊装安全。

为了保证止挡效果，第一止挡块24和第二止挡块25均倾斜设置，且第一止挡块24和第二止挡块25沿向下延伸的方向逐渐远离，第一止挡块24的长度方向与第二臂节20的长度方向之间具有第一夹角γ1，第二止挡块25的长度方向与第二臂节20的长度方向之间具有第二夹角γ2，第一夹角γ1和第二夹角γ2通过公式4确定，

$\mathrm{\γ}={\cos }^{-1}\frac{a}{1}$         公式4

其中，a为第一吊带31的作用位置或第二吊带32的作用位置与第二臂节20重心间的距离，l为第一吊带31或第二吊带32的长度。

在本实施例中，为了方便地调节第二臂节20与第一臂节11之间的间隙，第二臂节头部设置有调节第二臂节20的调节绳索60，通过人工手动拉动调节绳索60来调节第二臂节20与第一臂节11之间的间隙。第二臂节20的头部安装调节绳索60，起重臂组装时，通过人为拉动调节绳索60，能够调整第二臂节尾部与第一臂节头部左右侧的间隙均匀。

臂销机构22为可以手动实现臂销伸出和缩回的机构，如利用丝杆螺母的原理，利用人力手动旋转螺杆，在结构上限制螺杆的轴向运动和螺母的旋转，将螺杆的旋转运动转化为螺母的轴向运动，实现臂销的手动插拔。

辅助吊车的吊钩41为双钩，两根吊带分别挂在双钩的两侧，且辅助吊车能够承载第二臂节的重量。

通过本实施例的起重臂装卸方法可以快速实现汽车起重机现场施工作业中部分臂节的安装和拆卸，降低现场操作人员的劳动强度。

起重臂还包括基础臂节10，第一臂节11为基础臂节10的最小臂节，第一臂节11设置在基础臂节10内。

起重臂组装时，基础臂节10的尾部设置在转台52上，变幅油缸51铰接在转台52和基础臂节10的最外侧吊臂的中部。将基础臂节10内的第一臂节11伸出其总长的45％，然后将基础臂节10变幅至0°，将辅助吊车放置在第二臂节20(待安装吊臂)侧面，使用长度相同的第一吊带31和第二吊带32在第一止挡块24和第二止挡块25的外侧兜住第二臂节20，将靠近第二臂节头部的第二吊带32沿第二臂节20的长度方向向远离第二止挡块25的方向偏移第二距离c，以使得辅助吊车起吊后，第二臂节20可以逆时针旋转第一角度Ф，即第二臂节头部高度高于第二臂节尾部高度，第一吊带31和第二吊带32的端部分别套在辅助吊车的吊钩41的两侧，该吊钩41为双钩。辅助吊车吊运第二臂节20至第一臂节11处，通过安装在第一臂节头部的观察摄像头12观察调整第二臂节20的高度，使第二臂节尾部的上滑块21在高度方向刚好能进入第一臂节头部；通过拉动安装在第二臂节头部的调节绳索60，调整第二臂节尾部与第一臂节头部左右侧的间隙均匀；回转辅助吊车，将第二臂节20送至第一臂节100％销孔处；利用臂销机构22放出臂销；安装第一臂节的头部滑块，完成第二臂节20与第一臂节11的组装。

当需要拆卸第二臂节20时，基础臂节10的尾部铰接在转台52上，将第二臂节伸出100％，将与第二臂节20连接的第一臂节11伸出其总长的45％，露出第二臂节20与第一臂节11连接的臂销，然后将基础臂节10变幅至0°；利用臂销机构22将臂销缩回，断开第二臂节20和第一臂节11的连接；将辅助吊车放置在第二臂节20的侧面，将靠近第二臂节尾部的第一吊带31沿第二臂节20的长度方向向远离第一止挡块24的方向偏移第二距离c，保证辅助吊车起吊后，第二臂节可以顺时针旋转第二角度β，即第二臂节尾部高度高于第二臂节头部高度，第一吊带31和第二吊带32的端部分别套在辅助吊车的吊钩41的两侧；拆出第一臂节头部的滑块；回转辅助吊车，将第二臂节20从第一臂节11内拉出，完成第二臂节20与第一臂节11的拆分。

第一吊带31和第二吊带32的型号规格完全相同，将需要调节的吊带沿第二臂节20的长度方向偏移第二距离c，其目的是为了使第二臂节20相对第一臂节11产生一定的倾角，这样在第二臂节20装入第一臂节11内时可以产生新的力平衡结构，使吊带的拉力的一部分分力可以用于克服第一臂节11与第二臂节20之间的摩擦力，以提高组装或拆分效率。

因为，第二臂节尾部的上滑块21未完全固定，且宽度最大，最先进入固定吊臂头部，第一臂节尾部的侧滑块和下滑块23完全固定，组装时，使第二臂节20尾部低于头部，可以对尾部的上滑块21进入第一臂节头部产生导向作用，一旦尾部的上滑块21的位置恰好能进入第一臂节头部，就能保证第二臂节尾部的顺利进入；拆分时，使第二臂节20的尾部高于头部，第二臂节20的尾部的上滑块21在靠近第一臂节头部处与第一臂节11的筒体产生间隙，有利于第二臂节20从第一臂节11内拆出。

组装时，使靠近第二臂节头部的第二吊带32与水平面的第一角度Ф相对较小，吊带可以产生较大的水平分力，用于克服第二臂节尾部与第一臂节11的筒体的摩擦。同样的，在拆出第二臂节20时，使靠近第二臂节尾部的第一吊带31与水平面的第二角度β相对较小，可以产生较大的水平分力，以便能够较容易的将第二臂节20从第一臂节11拉出。因此，组装时，需将靠近第二臂节头部的第二吊带32沿第二臂节20的长度方向向远离第二止挡块25的方向偏移第二距离c，使第二臂节头部高度高于第二臂节尾部高度；拆分时，需将靠近第二臂节尾部的第一吊带31沿第二臂节20长度方向向远离第一止挡块24的方向偏移第二距离c，使第二臂节尾部高度高于第二臂节头部高度，有利于提高组装或拆分的效率。

如图7所示，根据第二臂节20装入第一臂节11的受力分析图，第一吊带31和第二吊带32对称设置时，吊带与吊臂的夹角为θ，第二臂节20在尾部受到第一臂节11的压力为N，受到的摩擦力为f，其中f＝μ×N，μ为摩擦系数，第二臂节20受到重力G，吊带对第二臂节20的拉力为F。第二臂节20的重心距离第二臂节尾部的距离b，吊带拉力作用位置与重心的距离为第一距离a，若第二臂节20处于平衡状态，有以下的平衡方程：

$\left\{\begin{array}{c}\mathrm{\μ}\×N\≤F\×\cos \mathrm{\θ}\\ N=G-F\×\sin \mathrm{\θ}\\ F\×\sin \mathrm{\θ}\×(a+b)=G\×b\end{array}\right.$

可以得到：

$\tan \mathrm{\θ}\≤\frac{b}{\mathrm{\μ}\·a}$

$\mathrm{\θ}\≤{\tan }^{-1}\left(\frac{b}{\mathrm{\μ}\·a}\right)$

如图8所示，根据第二臂节拆出第一臂节受力分析图，同样可以得到：

$\mathrm{\θ}\≤{\tan }^{-1}\left(\frac{b}{\mathrm{\μ}\·a}\right)$

因此，为满足组装和拆分的要求，吊带拉力与吊臂的夹角要满足上述关系。吊带的长度l应满足：

$l\≤\frac{b}{\cos \left({\tan }^{-1}\left(\frac{b}{\mathrm{\μ}\·a}\right)\right)}$

第二臂节上的第一止挡块24和第二止挡块25起防止吊带沿第二臂节20的轴向滑动的作用。第一止挡块24和第二止挡块25沿起吊后平行相应吊带的方向布置在两个吊带的内侧，并且对称地焊接在第二臂节20重心的两侧，第一止挡块24和第二止挡块25的四角设置大的圆弧倒角，以防止磨损吊带。第一止挡块24和第二止挡块25焊接的方向与吊带长度l、吊带与重心沿第二臂节20轴向的第一距离a相关，第一止挡块24与第二臂节在沿第二臂节20轴向的第一夹角γ1，第二止挡块25与第二臂节在沿第二臂节20轴向的第二夹角γ2应满足：

$\mathrm{\γ}={\cos }^{-1}\left(\frac{a}{l}\right)$

若第二臂节20旋转的角度为Ф，则吊带偏移挡板的第二距离c应为：

c＝l×sin(90°-θ+2×Ф)-a

第二臂节尾部的宽度为e，第二臂节外节臂的尾部与第一臂节内部筒体在高度方向的间隙为h，第二臂节旋转的角度(第一角度φ或第二角度β)应满足如下要求：

$\mathrm{\β}\≤{\tan }^{-1}\left(\frac{h}{e}\right)$

在其它实施例中，可以在第二臂节上开孔，使用专用吊具，例如吊耳和钢丝绳进行吊臂的组装和拆分。若使用吊带兜吊的方式，也可采用两根长度不同的吊带，对称布置在第二臂节重心的两侧，使第二臂节与水平面产生一定的倾角，便于第二臂节的尾部被送入或拉出第一臂节的头部。辅助吊车可以使用一台，也可使用两台甚至更多辅助吊车进行吊臂的组装和拆分。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本发明的方法可以快速实现汽车起重机现场施工作业中部分臂节的安装和拆卸，降低现场操作人员的劳动强度。

采用两根吊带兜吊第二臂节进行安装，避免在第二臂节上开孔安装吊具，从而避免吊臂上开孔对吊载强度产生影响。

采用两根型号规格完全相同的吊带对第二臂节进行安装与拆卸，将其中一根吊带沿第二臂节轴向偏离相应的止挡块的方向移动一定的距离，使第二臂节相对第一臂节产生一定的倾角，提高组装或拆分效率。

在第二臂节的重心两侧沿起吊后平行吊带的方向焊接止挡块，防止吊带沿吊臂轴向的滑动，避免吊臂的重心超出吊带的范围而发生倾翻的危险。

在第一臂节的头部上方安装可以折叠的观察摄像头，用于观测第二臂节尾部上滑块与第一臂节头部筒体上端面的相对高度差，减低操作人员的劳动强度。

在第二臂节的头部安装一根调节绳索，可以在组装时人为拉动调节绳索，摆动第二臂节尾部，使其两侧与第一臂节头部两侧对齐，提高组装的效率。

两个止挡块的四角设置大的圆弧倒角，防止对吊带磨损。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种起重臂装载方法，其特征在于，需吊装的起重臂包括第一臂节(11)和需装入第一臂节(11)内的第二臂节(20)，第二臂节(20)尾部设置有上滑块(21)，起重臂装载方法包括：

第一臂节安装调节步骤，将第一臂节(11)伸出第一伸出量，将第一臂节(11)变幅至0°；

第二臂节安装调节步骤，通过吊带组件吊起第二臂节(20)，并调节吊带组件使第二臂节头部上抬第一角度Ф，调节第二臂节(20)，使第二臂节(20)的上滑块(21)在高度方向上处于刚好进入第一臂节头部的高度，调节第二臂节(20)的侧壁与第一臂节(11)的侧壁之间的间隙；

第二臂节装入步骤，将第二臂节(20)吊装入第一臂节(11)内，并与第一臂节(11)固定。

2.根据权利要求1所述的起重臂装载方法，其特征在于，第一臂节(11)伸出的第一伸出量为第一臂节(11)总长的45％。

3.根据权利要求1所述的起重臂装载方法，其特征在于，第二臂节头部上抬的第一角度Ф根据公式1确定，

$\mathrm{\Φ}\≤{\tan }^{-1}\left(\frac{h}{e}\right)$     公式1

其中，e为第二臂节尾部伸入第一臂节(11)内的长度，h为第二臂节尾部外周面与第一臂节(11)筒体内周面高度方向的间隙。

4.根据权利要求1所述的起重臂装载方法，其特征在于，在吊起第二臂节(20)的步骤中包括如下步骤：

吊车设置步骤，将辅助吊车设置在第二臂节(20)侧面；

吊带安装步骤，将吊带组件的第一吊带(31)和第二吊带(32)兜住第二臂节(20)，并与辅助吊车连接，第一吊带(31)和第二吊带(32)等长，第一吊带(31)和第二吊带(32)与第二臂节(20)的作用位置处于第二臂节(20)的重心的两侧，且与重心之间的距离为第一距离a；

吊带调节步骤，将靠近第二臂节头部的第二吊带(32)向远离第二臂节(20)重心的方向移动第二距离c，起吊第二臂节(20)后第二臂节头部上抬第一角度Ф。

5.根据权利要求1所述的起重臂装载方法，其特征在于，在吊起第二臂节(20)的步骤中包括如下步骤：

吊车设置步骤，将辅助吊车设置在第二臂节(20)侧面；

吊带安装步骤，将吊带组件的第一吊带(31)和第二吊带(32)兜住第二臂节(20)，并与辅助吊车连接，第一吊带(31)和第二吊带(32)长度不等，第一吊带(31)和第二吊带(32)与第二臂节(20)的作用位置处于第二臂节(20)的重心的两侧，并对称设置，且与重心之间的距离为第一距离a，使第二臂节(20)起吊后第二臂节头部上抬第一角度Ф。

6.根据权利要求4所述的起重臂装载方法，其特征在于，第一吊带(31)和第二吊带(32)的长度l根据公式2确定，

$l\≤\frac{a}{\cos \left({\tan }^{-1}\left(\frac{b}{\mathrm{\μ}\×a}\right)\right)}$      公式2

其中，a为第一吊带(31)和第二吊带(32)的作用位置与第二臂节(20)重心间的距离，b为第二臂节重心与第二臂节尾端的距离，μ为第二臂节(20)与第一臂节(11)之间的摩擦系数。

7.根据权利要求6所述的起重臂装载方法，其特征在于，所述第二距离c根据公式3确定，

c＝l×sin(90°-θ+2×φ)-a     公式3

其中，θ为未移动吊带与第二臂节(20)之间的夹角，Ф为第二臂节(20)的旋转角度，l为吊带长度。

8.一种起重臂卸载方法，其特征在于，所述起重臂卸载方法包括：

第一臂节拆卸调节步骤，将第二臂节(20)完全伸出，将与第二臂节(20)连接的第一臂节(11)伸出第一伸出量，并露出第二臂节(20)与第一臂节(11)连接的臂销，将第一臂节(11)变幅至0°；

收销步骤，将臂销缩回，断开第二臂节(20)与第一臂节(11)的连接；

第二臂节拆卸调节步骤，将吊带组件连接至第二臂节(20)，调节吊带组件并将第二臂节尾部上抬第二角度β，卸掉第一臂节(11)头部上的滑块；

第二臂节卸下步骤，将第二臂节(20)从第一臂节(11)内抽出。

9.一种起重臂，包括第一臂节(11)和第二臂节(20)，其特征在于，所述第一臂节(11)与所述第二臂节(20)通过权利要求1至7中任一项所述的起重臂装载方法吊装，通过权利要求8中所述的起重臂卸载方法卸载。

10.根据权利要求9所述的起重臂，其特征在于，第一臂节头部设置有用于观察第二臂节尾部的上滑块(21)位置的观察摄像头(12)。

11.根据权利要求9所述的起重臂，其特征在于，所述第二臂节(20)通过第一吊带(31)和第二吊带(32)起吊，所述第一吊带(31)和所述第二吊带(32)兜设在所述第二臂节(20)上，所述第二臂节(20)的侧面固定设置有止挡第一吊带(31)和第二吊带(32)的第一止挡块(24)和第二止挡块(25)，第一止挡块(24)和第二止挡块(25)位于第一吊带(31)和第二吊带(32)之间。

12.根据权利要求11所述的起重臂，其特征在于，所述第一止挡块(24)的长度方向与第二臂节(20)的长度方向之间具有第一夹角γ1，第二止挡块(25)的长度方向与第二臂节(20)的长度方向之间具有第二夹角γ2，第一夹角γ1和第二夹角γ2通过公式4确定，

$\mathrm{\γ}={\cos }^{-1}\left(\frac{a}{1}\right)$      公式4

其中，a为第一吊带(31)的作用位置或第二吊带(32)的作用位置与第二臂节(20)重心间的距离，l为第一吊带(31)或第二吊带(32)的长度。

13.根据权利要求9所述的起重臂，其特征在于，第二臂节头部设置有调节所述第二臂节(20)的调节绳索(60)。