CN104445938A - 一种琉璃的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

一种琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：第一步：称取原料；第二步：将原料混合均匀后进行预热，然后在池窑内熔化，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，之后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。实际使用中，通过使用本发明的琉璃配方能够制得品质优良的琉璃。

Description

一种琉璃的生产工艺
技术领域
本发明涉及无机非晶态材料制备技术领域，尤其涉及一种琉璃的生产工艺。
背景技术
 琉璃是一种硅酸盐制品，具有悠久的历史，其品质晶莹剔透，光彩夺目，变幻瑰丽，充分体现出东方人的精致、细腻和含蓄，是一种重要的装饰构件，琉璃的主要成分为SiO2。(即二氧化硅)、氧化铝、助熔剂氧化铅和颜料等。
琉璃成分以软化点低、料性长为有优良特性，如此便于工艺制造，适合琉璃成形，琉璃制品的品质体现在光泽好，气泡、条纹、结石少。琉璃的软化点、料性主要取决于琉璃配方中成分的种类及其比例，而在琉璃基础成分中加入澄清剂可以使琉璃熔化温度降低、熔化质量得到提高，避免产生气泡、条纹、结石等缺陷。澄清剂能够在琉璃生产过程中放出分解气体，或自身气化，产生大量的气泡，吸纳周边的小气泡，伴随灰泡上升而促进琉璃澄清。目前常用的澄清剂有二氧化铈、白砒等，但是白砒为剧毒物质，威胁操作人员健康并严重污染环境；二氧化铈的澄清效果尚可，但澄清时间较长，而且铈为稀土元素，成本较昂贵。因此亟需一种软化点低、料性长、澄清效果好、澄清时间短、制品品质优良的琉璃配方。
专利文献CN201210526726.X，公开日2013.03.06，公开了一种建筑用轻质彩色琉璃瓦，所述建筑用轻质彩色琉璃瓦是在每千克氯化镁溶液中加入0.4-0.6kg氧化镁，搅拌6-8分钟，然后依次加入0.05-0.1kg硅酸镁、0.02-0.03kg脲醛树脂、0.06-0.1g碳酸铵、2-3g磷酸三钠和2-3g色料，搅拌20-30分钟，接着将搅拌好的料倒在玻璃纤维布上，刮平压实，自然固化干燥后制得，通过上述方式，、建筑用轻质彩色琉璃瓦表面光滑整洁、色泽鲜艳亮丽，永不褪色，具有优良的抗折抗压、耐急冷急热、耐酸碱性能和耐冻性能，质量轻，吸水率低，且保温和隔音效果好，成本低。但是目前关于适用于制备琉璃工艺品、品质优良的琉璃配方报道较少。
发明内容
 本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺简单，制得琉璃品质优良的琉璃生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供一种琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：
第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的10-20%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的40-60%，所述氧化剂用量为石英砂用量的5-10%；所述石英砂的粒度范围是1—0.5mm；
第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度200-300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1400-1600℃，澄清温度1600-1700℃，熔化时间16-18小时，澄清时间10-12小时，获得液态琉璃；
第三步：模具成型；
第四步：冷却后，进行第一次人工精修；
第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度400-500℃，保温2-4小时后缓慢冷却至室温；
第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
所述澄清剂的用量为氧化剂用量的15%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%；所述石英砂的粒度范围是0.7mm；
预热温度250℃，熔化温度1500℃，澄清温度1650℃，熔化时间17小时，澄清时间11小时，退火温度450℃，保温3小时。
所述澄清剂的用量为氧化剂用量的18%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的55%，所述氧化剂用量为石英砂用量的7%；所述石英砂的粒度范围是0.8mm；
预热温度280℃，熔化温度1550℃，澄清温度1690℃，熔化时间17.5小时，澄清时间11.5小时，退火温度490℃，保温2.5小时。
所述氧化剂为硝酸钾。
所述澄清剂为氧化锑。
所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：由于本发明的生产工艺中具有较合适的组分及组分含量，这些组分结合较佳的生产工艺步骤及工艺参数，能够制得品质优良的琉璃。
具体实施方式
    为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
本发明的一种琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：
第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的10-20%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的40-60%，所述氧化剂用量为石英砂用量的5-10%；所述石英砂的粒度范围是1—0.5mm；
第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度200-300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1400-1600℃，澄清温度1600-1700℃，熔化时间16-18小时，澄清时间10-12小时，获得液态琉璃；
第三步：模具成型；
第四步：冷却后，进行第一次人工精修；
第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度400-500℃，保温2-4小时后缓慢冷却至室温；
第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
优选原料中所述澄清剂的用量为氧化剂用量的15%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%；所述石英砂的粒度范围是0.7mm；
预热温度250℃，熔化温度1500℃，澄清温度1650℃，熔化时间17小时，澄清时间11小时，退火温度450℃，保温3小时。
优选原料中所述澄清剂的用量为氧化剂用量的18%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的55%，所述氧化剂用量为石英砂用量的7%；所述石英砂的粒度范围是0.8mm；
预热温度280℃，熔化温度1550℃，澄清温度1690℃，熔化时间17.5小时，澄清时间11.5小时，退火温度490℃，保温2.5小时。
优选原料中所述氧化剂为硝酸钾。
优选原料中所述澄清剂为氧化锑。
优选原料中所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
实施例1：
一种琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：
第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的15%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%；所述石英砂的粒度范围是0.7mm；
第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度250℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1500℃，澄清温度1650℃，熔化时间17小时，澄清时间11小时，获得液态琉璃；
第三步：模具成型；
第四步：冷却后，进行第一次人工精修；
第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度490℃，保温2.5小时后缓慢冷却至室温；
第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
同时，在此实施例中，氧化剂为硝酸钾；澄清剂为氧化锑；着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。
实施例2
一种琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：
第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的18%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的55%，所述氧化剂用量为石英砂用量的7%；所述石英砂的粒度范围是0.8mm；
第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度280℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1550℃，澄清温度1690℃，熔化时间17.5小时，澄清时间11.5小时，获得液态琉璃；
第三步：模具成型；
第四步：冷却后，进行第一次人工精修；
第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度490℃，保温2.5小时后缓慢冷却至室温；
第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
同时，在此实施例中，氧化剂为硝酸钾；澄清剂为氧化锑；着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。
本发明的生产工艺即与原料的组分有关又与组分的含量有关，同时又与本发明的工艺步骤及工艺参数有关，作为一个整体方案，本发明能够制得品质优良的琉璃。

Claims (6)

1.一种琉璃的生产工艺，其特征在于，该生产工艺依次包括：
第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的10-20%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的40-60%，所述氧化剂用量为石英砂用量的5-10%；所述石英砂的粒度范围是1—0.5mm；
第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度200-300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1400-1600℃，澄清温度1600-1700℃，熔化时间16-18小时，澄清时间10-12小时，获得液态琉璃；
第三步：模具成型；
第四步：冷却后，进行第一次人工精修；
第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度400-500℃，保温2-4小时后缓慢冷却至室温；
第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述澄清剂的用量为氧化剂用量的15%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的50%，所述氧化剂用量为石英砂用量的8%；所述石英砂的粒度范围是0.7mm；
预热温度250℃，熔化温度1500℃，澄清温度1650℃，熔化时间17小时，澄清时间11小时，退火温度450℃，保温3小时。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述澄清剂的用量为氧化剂用量的18%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的55%，所述氧化剂用量为石英砂用量的7%；所述石英砂的粒度范围是0.8mm；
预热温度280℃，熔化温度1550℃，澄清温度1690℃，熔化时间17.5小时，澄清时间11.5小时，退火温度490℃，保温2.5小时。
4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述氧化剂为硝酸钾。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述澄清剂为氧化锑。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
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