CN104367271A - 气尘分离装置及吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种气尘分离装置及吸尘器。根据本发明的气尘分离装置，包括：尘桶，尘桶的外周面上设置有第一切向进气口；蜂窝过滤器，设置在尘桶内部，蜂窝过滤器包括呈筒状的蜂窝过滤板，蜂窝过滤板上具有多个通孔，且蜂窝过滤板与尘桶的内周面之间形成一级旋转分离腔，蜂窝过滤板的轴心侧具有连通腔，连通腔与一级旋转分离腔通过多个通孔连通；多圆锥旋风子，包括多个圆锥体，多个圆锥体设置在蜂窝过滤板的轴心侧，多个圆锥体的内腔为二级旋转分离腔，每个圆锥体的外周面上均设置有第二切向进气口，第二切向进气口与连通腔连通，且第二切向进气口朝向多圆锥旋风子的轴心侧。本发明中第二切向进气口朝向轴心侧，有效地减小体积。

Description

气尘分离装置及吸尘器

技术领域

本发明涉及吸尘器领域，具体而言，涉及一种气尘分离装置及吸尘器。

背景技术

现有的吸尘器过滤机构，多采用一级或两级过滤来分离灰尘，采用两级过滤的方式中，现有的技术是在二级过滤的多个小圆锥体上设置切向进气口，把一级过滤后的气流导向进入多个小圆锥体，由于结构限制，切向进气口只能朝向外周侧，这种设置对空间要求大，增大了吸尘器的体积。

发明内容

本发明旨在提供一种能够减小体积的气尘分离装置及吸尘器。

本发明提供了一种气尘分离装置，包括：尘桶，尘桶的外周面上设置有第一切向进气口；蜂窝过滤器，设置在尘桶内部，蜂窝过滤器包括呈筒状的蜂窝过滤板，蜂窝过滤板上具有多个通孔，且蜂窝过滤板与尘桶的内周面之间形成一级旋转分离腔，蜂窝过滤板的轴心侧具有连通腔，连通腔与一级旋转分离腔通过多个通孔连通；多圆锥旋风子，包括多个圆锥体，多个圆锥体设置在蜂窝过滤板的轴心侧，多个圆锥体的内腔为二级旋转分离腔，每个圆锥体的外周面上均设置有第二切向进气口，第二切向进气口与连通腔连通，且第二切向进气口朝向多圆锥旋风子的轴心侧。

进一步地，蜂窝过滤器还包括下隔离板，下隔离板的外周侧与蜂窝过滤板的下边缘连接，下隔离板上设置有与多个圆锥体的下端开口一一对应的多个落尘孔；多个圆锥体的外周侧与多个落尘孔对应密封连接，多个圆锥体的外部与蜂窝过滤板之间形成连通腔。

进一步地，气尘分离装置还包括位于多个圆锥体下部的积尘斗，积尘斗轴心侧形成积尘腔，积尘斗的上端与蜂窝过滤器的下端连接，积尘斗的下端与尘桶的底部连接。

进一步地，多圆锥旋风子还包括多圆锥旋风盖，多圆锥旋风盖上设置有与多个圆锥体一一对应的多个进气管，多个进气管的下端对应延伸到多个圆锥体的内腔中。

进一步地，多圆锥旋风盖还包括环形负压通道，环形负压通道的进口端位于多个进气管的上方，环形负压通道的出口端沿环形负压通道的切向方向延伸到多圆锥旋风盖的外部，并形成出气口。

进一步地，多圆锥旋风盖还包括位于环形负压通道的进口端与多个进气管的出口端之间的过滤层。

进一步地，过滤层为过滤海绵。

进一步地，气尘分离装置还包括与多圆锥旋风盖密封配合的顶盖。

进一步地，每个圆锥体的外周侧与每个落尘孔对应设置有一个多圆锥下密封圈。

本发明还提供了一种吸尘器，包括前述的气尘分离装置。

根据本发明的气尘分离装置及吸尘器，通过设置尘桶、蜂窝过滤器和多圆锥旋风子，对气尘混合气流形成两级旋转分离，另外，由于蜂窝过滤板呈筒状，且蜂窝过滤板的轴心侧为连通腔，使得第二切向进气口可以朝向多圆锥旋风子的轴心侧，相比现有技术中，第二切向进气口朝向多圆锥旋风子的外周侧，能够有效地减小气尘分离装置的体积。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明的气尘分离装置的主视结构示意图；

图2是根据本发明的气尘分离装置沿竖直方向的剖视结构示意图；

图3是图2中沿A-A向的剖视结构示意图；

图4是图2中沿B-B向的剖视结构示意图；

图5是根据本发明的气尘分离装置部分剖开的轴测图。

附图标记说明：

10、尘桶；11、第一切向进气口；20、蜂窝过滤器；21、蜂窝过滤板；211、通孔；22、下隔离板；22a、落尘孔；30、多圆锥旋风子；31、圆锥体；311、第二切向进气口；32、多圆锥旋风盖；33、进气管；34、环形负压通道；34b、出气口；35、过滤层；40、积尘斗；50、顶盖；1、积尘腔下密封圈；2、多圆锥旋风子密封圈；3、顶盖密封圈；4、积尘腔上密封圈；5、蜂窝过滤器密封圈；6、多圆锥下密封圈；Ⅰ、一级旋转分离腔；Ⅱ、连通腔；Ⅲ、二级旋转分离腔；Ⅳ、积尘腔。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图5所示，根据本发明的气尘分离装置，包括：尘桶10，尘桶10的外周面上设置有第一切向进气口11；蜂窝过滤器20，设置在尘桶10内部，蜂窝过滤器20包括呈筒状的蜂窝过滤板21，蜂窝过滤板21上具有多个通孔211，且蜂窝过滤板21与尘桶10的内周面之间形成一级旋转分离腔Ⅰ，蜂窝过滤板21的轴心侧具有连通腔Ⅱ，连通腔Ⅱ与一级旋转分离腔Ⅰ通过多个通孔211连通；多圆锥旋风子30，包括多个圆锥体31，多个圆锥体31设置在蜂窝过滤板21的轴心侧，多个圆锥体31的内腔为二级旋转分离腔Ⅲ，每个圆锥体31的外周面上均设置有第二切向进气口311，第二切向进气口311与连通腔Ⅱ连通，且第二切向进气口311朝向多圆锥旋风子30的轴心侧。本发明通过设置尘桶10、蜂窝过滤器20和多圆锥旋风子30，形成一级旋转分离腔Ⅰ、二级旋转分离腔Ⅲ和连通腔Ⅱ，对气尘混合气流形成两级旋转分离。另外，由于蜂窝过滤板21呈筒状，并隔离在一级旋转分离腔Ⅰ和连通腔Ⅱ之间，一方面防止颗粒较大的飞尘进入到连通腔Ⅱ，另一方面使得一级旋转分离腔Ⅰ中的气体能够均匀地进入到连通腔Ⅱ中，进而使得气体被均匀地导入到各个二级旋转分离腔Ⅲ中。由于蜂窝过滤板21的轴心侧为连通腔Ⅱ，使得第二切向进气口311可以朝向多圆锥旋风子30的轴心侧，相比第二切向进气口311朝向多圆锥旋风子30的外周侧，能够有效地减小气尘分离装置的体积。

具体地，结合图2和图5所示，蜂窝过滤器20还包括下隔离板22，下隔离板22的外周侧与蜂窝过滤板21的下边缘连接，下隔离板22上设置有与多个圆锥体31的下端开口一一对应的多个落尘孔22a；多个圆锥体31的外周侧与多个落尘孔22a对应密封连接，优选地，每个圆锥体31的外周侧与每个落尘孔22a对应设置有一个多圆锥下密封圈6，相比所有圆锥体31与所有落尘孔22a使用整块的密封圈，能够有效地提高密封效果。

本发明中，每个圆锥体31的外周侧与每个落尘孔22a对应密封连接，即每个圆锥体31的下端插入到对应的落尘孔22a中，并与落尘孔22a的边缘密封，从而使得多个圆锥体31的外部与蜂窝过滤板21之间形成连通腔Ⅱ，即整个多圆锥旋风子30都位于连通腔Ⅱ，也即第二切向进气口311朝向任何方向都可以有效进气，从而使第二切向进气口311可以朝向多圆锥旋风子30的轴心侧，进而减小整个气尘分离装置的体积。

如图2和图5所示，气尘分离装置还包括位于多个圆锥体31下部的积尘斗40，积尘斗40轴心侧形成积尘腔Ⅳ，积尘斗40的上端与蜂窝过滤器20的下端连接，积尘斗40的下端与尘桶10的底部连接。即积尘腔Ⅳ为下隔离板22下部与积尘斗40围绕形成的空间，在二级旋转分离腔Ⅲ中分离出的灰尘从圆锥体31下端的开口经过落尘孔22a收集在积尘腔Ⅳ中。

如图2和图4所示，多圆锥旋风子30还包括多圆锥旋风盖32，多圆锥旋风盖32与多个圆锥体31密封配合。多圆锥旋风盖32上设置有与多个圆锥体31一一对应的多个进气管33，多个进气管33的下端对应延伸到多个圆锥体31的内腔中，在二级旋转分离腔Ⅲ中被分离出的气体从进气管33中导出到多圆锥旋风子30的外部。

优选地，多圆锥旋风盖32还包括环形负压通道34，环形负压通道34的进口端34a位于多个进气管33的上方，环形负压通道34的出口端沿环形负压通道34的切向方向延伸到多圆锥旋风盖32的外部，并形成出气口34b，即出气口34b为整个气尘分离装置的出气口。设置环形负压通道34，一方面可以将各个进气管33中的出气收集，另一方面，环形负压通道34，能够使整个气流旋转，有利用增加气流离心力，从而提高分离效率。

更优选地，多圆锥旋风盖32还包括位于环形负压通道34的进口端与多个进气管33的出口端之间的过滤层35，从而对经过两级离心分离后的气体进一步过滤，使气尘分离更彻底。一般地，过滤层35采用过滤海绵，过滤效率较高，安装设置方便。

如图2所示，气尘分离装置还包括顶盖50，顶盖50与多圆锥旋风盖32密封配合，形成密闭腔体，将各个进气管33与环形负压通道34导通。

需要说明的是，本发明中，各个部件的配合部位，为了提高密封效果，可以设置相应的密封部件，例如：积尘斗40的下端与尘桶10的底板之间可以设置积尘腔下密封圈1，圆锥体31的上端与多圆锥旋风盖32之间可以设置多圆锥旋风子密封圈2，顶盖50与多圆锥旋风盖32之间可以设置顶盖密封圈3，隔离筒22的上端与多圆锥旋风子30之间可以设置积尘腔上密封圈4，蜂窝过滤板21与多圆锥旋风盖32之间可以设置蜂窝过滤器密封圈5等。

结合图1至5来说明本发明的气尘分离装置的工作原理：

当吸尘器启动时，夹杂着大小颗粒灰尘的气流自第一切向进气口11沿切线方向进入一级旋转分离腔Ⅰ的上部，在离心力的作用下，贴着尘桶10的内壁作旋转运动，由于蜂窝过滤器20上面的通孔211所形成的负压中心作用下，气流一边做旋转运动，一边进入到连通腔Ⅱ中去，而大颗粒的灰尘被隔离在蜂窝过滤器20的外部，并由于自身重力的原因继续做旋转运动的同时向下运动，并最终掉到尘桶10底部。小颗粒灰尘随气流进入到连通腔Ⅱ中去，接着夹杂着小颗粒灰尘的气流继续在负压的作用下上升，到达第二切向进气口311，在各个第二切向进气口311的引导作用下，夹杂着小颗粒灰尘的气流切向进入到圆锥体31的内腔中(即二级旋转分离腔Ⅲ)，在离心力的作用下，贴着二级旋转分离腔Ⅲ的内壁旋转，在进气管33的负压中心作用下，气流上升到过滤海绵中，而大部分的小颗粒灰尘则在高速旋转气流的作用下被甩到圆锥体31的侧壁上，并最终从下端开口经过落尘孔22a中落入到积尘腔Ⅳ中去，上升到过滤海绵中气流在过滤海绵的过滤作用下进一步实现了气尘分离，洁净的气流通过环形负压通道34的入口端34a进入到环形负压通道34中去，在高速旋转中通过出气口34b进入到吸尘器电机中去。从而实现气尘分离，效果良好。

本发明还提供了一种吸尘器，包括前述的气尘分离装置，采用两级旋转分离，并结合过滤海绵过滤，形成三级分离，有效提高气尘分离效率。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

根据本发明的气尘分离装置及吸尘器，通过设置尘桶、蜂窝过滤器和多圆锥旋风子，对气尘混合气流形成两级旋转分离，另外，由于蜂窝过滤板呈筒状，且蜂窝过滤板的轴心侧为连通腔，使得第二切向进气口可以朝向多圆锥旋风子的轴心侧，相比现有技术中，第二切向进气口朝向多圆锥旋风子的外周侧，能够有效地减小气尘分离装置的体积。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气尘分离装置，其特征在于，包括：

尘桶(10)，所述尘桶(10)的外周面上设置有第一切向进气口(11)；

蜂窝过滤器(20)，设置在所述尘桶(10)内部，所述蜂窝过滤器(20)包括呈筒状的蜂窝过滤板(21)，所述蜂窝过滤板(21)上具有多个通孔(211)，且所述蜂窝过滤板(21)与所述尘桶(10)的内周面之间形成一级旋转分离腔(Ⅰ)，所述蜂窝过滤板(21)的轴心侧具有连通腔(Ⅱ)，所述连通腔(Ⅱ)与所述一级旋转分离腔(Ⅰ)通过所述多个通孔(211)连通；

多圆锥旋风子(30)，包括多个圆锥体(31)，所述多个圆锥体(31)设置在所述蜂窝过滤板(21)的轴心侧，所述多个圆锥体(31)的内腔为二级旋转分离腔(Ⅲ)，每个所述圆锥体(31)的外周面上均设置有第二切向进气口(311)，所述第二切向进气口(311)与所述连通腔(Ⅱ)连通，且所述第二切向进气口(311)朝向所述多圆锥旋风子(30)的轴心侧。

2.根据权利要求1所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述蜂窝过滤器(20)还包括下隔离板(22)，所述下隔离板(22)的外周侧与所述蜂窝过滤板(21)的下边缘连接，所述下隔离板(22)上设置有与所述多个圆锥体(31)的下端开口一一对应的多个落尘孔(22a)；

所述多个圆锥体(31)的外周侧与所述多个落尘孔(22a)对应密封连接，所述多个圆锥体(31)的外部与所述蜂窝过滤板(21)之间形成所述连通腔(Ⅱ)。

3.根据权利要求1或2所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述气尘分离装置还包括位于所述多个圆锥体(31)下部的积尘斗(40)，所述积尘斗(40)轴心侧形成积尘腔(Ⅳ)，所述积尘斗(40)的上端与所述蜂窝过滤器(20)的下端连接，所述积尘斗(40)的下端与所述尘桶(10)的底部连接。

4.根据权利要求1所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述多圆锥旋风子(30)还包括多圆锥旋风盖(32)，所述多圆锥旋风盖(32)上设置有与所述多个圆锥体(31)一一对应的多个进气管(33)，所述多个进气管(33)的下端对应延伸到所述多个圆锥体(31)的内腔中。

5.根据权利要求4所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述多圆锥旋风盖(32)还包括环形负压通道(34)，所述环形负压通道(34)的进口端(34a)位于所述多个进气管(33)的上方，所述环形负压通道(34)的出口端沿所述环形负压通道(34)的切向方向延伸到所述多圆锥旋风盖(32)的外部，并形成出气口(34b)。

6.根据权利要求5所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述多圆锥旋风盖(32)还包括位于所述环形负压通道(34)的进口端与所述多个进气管(33)的出口端之间的过滤层(35)。

7.根据权利要求6所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述过滤层(35)为过滤海绵。

8.根据权利要求5所述的气尘分离装置，其特征在于，

所述气尘分离装置还包括与所述多圆锥旋风盖(32)密封配合的顶盖(50)。

9.根据权利要求2所述的气尘分离装置，其特征在于，

每个所述圆锥体(31)的外周侧与每个所述落尘孔(22a)对应设置有一个多圆锥下密封圈(6)。

10.一种吸尘器，包括气尘分离装置，其特征在于，所述气尘分离装置为权利要求1至9中任一项所述的气尘分离装置。