CN104340100A - 单板式座椅靠背骨架结构 - Google Patents

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CN104340100A CN201310344944.6A CN201310344944A CN104340100A CN 104340100 A CN104340100 A CN 104340100A CN 201310344944 A CN201310344944 A CN 201310344944A CN 104340100 A CN104340100 A CN 104340100A
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朱斐翔
钱滨
陶惠家
徐燕春
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Yanfeng Adient Yantai Seating Co Ltd
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Yantai Yanfeng Johnson Controls Seating Co Ltd
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames

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  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种单板式座椅靠背骨架结构，所述结构包括背板以及一体冲压成型于所述背板上的复数子零件。所述子零件包括头枕结构和支撑梁总成，所述支承梁总成包括3根竖梁和1根底梁，所述竖梁一体承压成型于所述头枕结构与所述底梁之间。本发明优化了产品整体布局结构，采用高强度薄板设计，研究并结合了冲压制造可行性，可直接集成头枕梁和支撑梁等座椅机构件，结构重量轻，在保证产品性能及强度的同时控制不必要的零件生产，减少各类模具、检具，节省产品生产周期，提高设备的利用率，而且场地占用面积也小，人工操作时间明显减少，生产效率大大提高，满足了降本增效的要求。

Description

单板式座椅靠背骨架结构
技术领域
本发明涉及一种座椅靠背结构，尤其是一种单板式座椅靠背骨架结构。
背景技术
如图1和图2所示，目前传统的座椅靠背骨架2包括背板21和焊接于背板21上众多子零件，包括头枕梁22、支撑梁23和转轴支架24等，且原结构搭边量相互干涉会使零件翘起，零件间的间隙过大，影响焊接质量；搭边量过小导致无法焊接。原结构单件较多，组成焊接总成后由于公差累积的原因导致头枕安装孔孔位偏差较大，会对头枕安装以及正常操作带来一定影响。需要制造多套零件模具、检具及工装夹具，制造、工序繁琐，产品重量重，生产周期长，场地占用广。生产工程中费时费力，成本太高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种焊接工艺简单，焊缝数量少，总成焊接热变形非常小，装配效果好的单板式座椅靠背骨架结构。
为实现上述技术效果，本发明公开了一种单板式座椅靠背骨架结构，所述结构包括背板以及一体冲压成型于所述背板上的复数子零件。
本发明进一步的改进在于，所述子零件包括头枕梁，所述头枕梁一体冲压成型于所述背板的上端。
本发明进一步的改进在于，所述子零件包括支撑梁总成，所述支承梁总成一体冲压成型于所述背板上。
本发明进一步的改进在于，所述支承梁总成包括3根竖梁和1根底梁，所述竖梁一体承压成型于所述头枕梁与所述底梁之间。
本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果是：优化了产品整体布局结构，采用高强度薄板设计，研究并结合了冲压制造可行性，可直接集成头枕梁和支撑梁等座椅机构件，结构重量轻，在保证产品性能及强度的同时控制不必要的零件生产，减少各类模具、检具，节省产品生产周期，提高设备的利用率，而且场地占用面积也小，人工操作时间明显减少，生产效率大大提高，满足了降本增效的要求。
附图说明
图1是传统的座椅靠背骨架的结构示意图。
图2是传统的座椅靠背骨架的分解结构示意图。
图3是本发明单板式座椅靠背骨架结构的结构示意图。
图4是本发明单板式座椅靠背骨架结构的分解结构示意图。
图5是本发明单板式座椅靠背骨架结构中头枕梁与头枕的安装结构示意图。
图6是传统的座椅靠背骨架中头枕梁与头枕的安装结构示意图。
图7是传统的座椅靠背骨架中支撑梁之间的连接结构示意图。
图8是本发明单板式座椅靠背骨架结构中支撑梁总成的成型结构示意图。
图9是传统的座椅靠背骨架中头枕梁与支撑梁之间的连接结构示意图。
图10是本发明单板式座椅靠背骨架结构中头枕梁与支撑梁之间的成型结构示意图。
图11是传统的座椅靠背骨架中焊接光束穿过背板开洞区域的结构示意图。
图12是本发明单板式座椅靠背骨架结构的背板成型结构示意图。
图13是传统的座椅靠背骨架的焊缝分布示意图。
图14是本发明单板式座椅靠背骨架结构的焊缝分布示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
首先参阅图3～图5所示，本发明单板式座椅靠背骨架结构1包括背板11以及一体冲压成型于背板11上的子零件，子零件包括头枕梁12和支承梁总成13等。优化了产品整体布局结构，采用高强度薄板设计，研究并结合了冲压制造可行性，可直接集成背板11、头枕梁12和支承梁总成13等座椅机构件，配合图5所示，头枕梁12上开设有复数头枕安装孔121，头枕122通过插设于安装孔121内安装于头枕梁12上。支承梁总成13包括3根竖梁131和1根底梁132，竖梁131一体冲压成型于头枕梁12与底梁132之间。骨架结构重量轻，在保证产品性能及强度的同时控制不必要的零件生产，减少各类模具、检具，节省产品生产周期，提高设备的利用率，而且场地占用面积也小，人工操作时间明显减少，生产效率大大提高，满足了降本增效的要求。是一款集成性很高的单板式座椅靠背骨架结构1；两侧的转轴支架14全部包覆在结构1背部，增强整体结构的刚性及抗扭性，可直接与车身匹配，安装方便；从正面看骨架结构1简约、美观，整体重量符合当前的轻量化趋势。
原有的一些骨架结构往往需要开发十几套、二十几套甚至更多的模具，费用昂贵，零件相互间的装配要求繁多，单件对于激光焊接搭边处的尺寸精度要求很高，不仅焊接工序复杂，成本也很高，而且整体焊接质量也不易控制，焊后产品热变形较大，影响骨架装配及整椅包覆后匹配效果。本产品结构可将模具数量控制在十套以内，大大节约了产品开发费用，可采用单步激光焊直接完成骨架结构，焊接工艺简化，焊缝数量大大减少，克服了单件精度对于整体装配结构的影响，产品整体性能更高，匹配车身效果更好；焊接工装、检具等相应的工程部件也大幅度减少，有很强的成本优势，是未来骨架结构发展的必然趋势。
本发明单板式座椅靠背骨架结构1的焊接方式如下：
全骨架结构工装检查完毕后，放入焊接位置，调试各焊接参数，启用激光焊直接进行焊接，过程中无需调整工装、翻转骨架等工序，一步完成，操作简易方便。
本发明单板式座椅靠背骨架结构1与传统座椅靠背骨架结构相比，具有以下有益效果：
配合图6所示，原结构单件较多，组成焊接总成后由于公差累积的原因导致头枕梁22上的头枕安装孔221孔位偏差较大，会对头枕222安装以及正常操作带来一定影响。
而本发明采用单个零件冲压成型的新结构避免了多个零件装配引起的累积误差，安装头枕更顺畅，整体装配效果也更好，如图5所示。
配合图7和图8所示，原结构零件之间的搭边量相互干涉会使零件翘起，零件间如支撑梁23之间的间隙过大，影响焊接质量；搭边量过小导致无法焊接。
而本发明采用单个零件冲压成型的新结构避免了搭边结构，消除了对于激光焊接的影响，支撑梁总成13一体成型保证了靠背骨架结构的强度。
配合图9和图10所示，原结构中在不同高度平面上的两个零件，如支撑梁23与头枕梁22之间需要焊接，有激光焊缝，对于零件尺寸配合要求很高，容易引起两个零件在一个面贴死另一个面之间留有间隙，影响焊接质量。
而本发明采用单个零件冲压成型的新结构一次成型消除了支撑梁总成13与头枕梁12间的配合问题，无需再为零件之间的间隙所烦恼。
配合图11和图12所示，原结构激光焊缝位于不同高度面时，需要在背板上开槽使激光穿过，并在焊接夹具上做压块，以期零件间的间隙满足焊接要求，工序麻烦且难以保证焊接质量，焊接夹具设计复杂。
而本发明采用单个零件冲压成型的新结构优化后取消了背板对应位置的焊缝，简化了焊接夹具，省事省力。
配合图13和图14所示，本发明焊接工艺简单，焊缝数量少，总成焊接热变形非常小，装配效果好，原结构以60%侧为例，激光焊缝数量有上百条，焊接后骨架热变形很大，造成装配车身困难，与40%座椅的匹配效果不佳，外观评分较差。
而本发明采用单个零件冲压成型的新结构通过结构优化设计大大减少了焊缝数量，仅在支架区域与背板留有焊接，从而有效地控制了焊接变形，进一步保证了最终的装配效果。
以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种单板式座椅靠背骨架结构，其特征在于：所述结构包括背板以及一体冲压成型于所述背板上的复数子零件。
2.如权利要求1所述的结构，其特征在于：所述子零件包括头枕梁，所述头枕梁一体冲压成型于所述背板的上端。
3.如权利要求1～2中任一项所述的结构，其特征在于：所述子零件包括支承梁总成，所述支撑梁总成一体冲压成型于所述背板上。
4.如权利要求3所述的结构，其特征在于：所述支承梁总成包括3根竖梁和1根底梁，所述竖梁一体承压成型于所述头枕梁与所述底梁之间。
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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