CN214387206U - 一种腔体结构 - Google Patents

Abstract

一种腔体结构，包括背板、底板、顶板、左侧板和右侧板，背板、底板、顶板、左侧板、右侧板中的至少二块板件通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与型件相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。本实用新型通过上述结构的改良，能避免现有技术中的腔体各板件均为单独开模设置，导致模具开发成本高、以及后期加工制造工艺复杂的问题，同时本结构的多个板件之间的一体冲压成型的还能节能物料排产及浪费，提高产品性价比；而且，由于采用了少量板件单独冲压成型设计及相互焊接工艺，使成型后的腔体具有良好的气密性，从而减少密封件的使用量，降低生产成本。

Description

一种腔体结构

技术领域

本实用新型涉及一种腔体结构。

背景技术

现市面上的蒸汽烤箱其腔体组件组成是经多个零件拼接装配而成，按照传统的结构设计，腔体组件的前板、U型框、后板，每个零件都是独立的开模件，分别需要经过多道工序成型，实现零件的各所需功能特征或者造型，再通过各连接方式拼接。

此类腔体组件的构成方式有以下弊端：1、零件都是独立的开模件，需多套模具生产零件；2、各零件必须按照结构设计的尺寸规格，独立开料，影响材料利用率；3、各零件需独立生产，整个生产计划必须安排更多的材料及冲压设备，影响生产效率。

鉴于以上方式生产的蒸汽烤箱腔体组件，从产品结构设计到模具制造、产品生产，整个过程涉及的工序模具数量、制造工序比较多，都会增加制造成本。因此，有必要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种腔体结构，对现有的腔体组件的结构进行优化设计，以达到结构可靠、制造工艺简单、加工成本低、实用可靠的目的。

按此目的设计的一种腔体结构，包括背板、底板、顶板、左侧板和右侧板，其特征在于：背板、底板、顶板、左侧板、右侧板中的至少二块板件通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与型件相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。

所述背板、底板、顶板通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一U型件，左侧板、右侧板单独冲压成型，且分别与U型件的左侧和右侧相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。

所述背板、底板、顶板在弯折后相互之间设置有弧形位或直角位；所述的背板、底板、顶板在弯折后相互之间通过弧形位或直角位形成弧形过渡或直角过渡。

所述左侧板和右侧板上分别弯折有弧形位或直角位，并分别通过弧形位或直角位与U型件的左侧和右侧相互连接，以使左侧板、右侧板分别与U型件的左侧、右侧形成弧形过渡或直角过渡。

所述左侧板与U型件的左侧之间、右侧板与U型件的右侧之间在弧形过渡或直角过渡的位置进行焊接，或者在弧形过渡或直角过渡之外的位置进行焊接，并形成焊接线。

所述左侧板与U型件的左侧之间、右侧板与U型件的右侧之间首尾连接，并在连接处通过焊接相互固定；或者，左侧板与U型件的左侧之间、右侧板与U型件的右侧之间上下搭接，并在搭接处通过焊接相互固定。

所述底板、顶板、左侧板和右侧板外侧分别一体弯折有弯折部，相邻的弯折部相互连接，并在连接处相互焊接，以构成腔体的开口翻边。

所述弯折部在弯折后分别与底板、顶板、左侧板、右侧板之间设置有弧形位或直角位。

所述的弯折部在弯折后分别与底板、顶板、左侧板、右侧板之间通过弧形位或直角位形成弧形过渡或直角过渡。

所述相邻的弯折部之间首尾连接、且在连接处通过焊接相互固定，并形成焊接线；或者，相邻的弯折部之间上下搭接、且在搭接处通过焊接相互固定，并形成焊接线。

本实用新型通过上述结构的改良，将背板、底板、顶板、左侧板、右侧板中的至少二块板件通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与型件相互连接，最后在相互连接处利用焊接进行固定，从而构成一体式腔体部件，以避免现有技术中的腔体各板件均为单独开模设置，导致模具开发成本高、以及后期加工制造工艺复杂的问题，同时本结构的多个板件之间的一体冲压成型的还能节能物料排产及浪费，提高产品性价比；而且，由于采用了少量板件单独冲压成型设计及相互焊接工艺，使成型后的腔体具有良好的气密性，从而减少密封件的使用量，降低生产成本；并且，上述各板件之间、以及各板件与弯折部之间呈弧形过渡或直角过渡，不但能提高腔体的美观性，还能使腔体能够匹配不同形状、结构的蒸汽烤箱进行装配使用，同时腔体还能通过弧形过渡或直角过渡的位置增加其结构强度，进而提高蒸汽烤箱的使用寿命。

综合而言，其具有结构简单合理、可靠，制造工艺简单，加工成本低，强度高，外观整体性强等特点，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的分解结构示意图

图2、图3为本实用新型一实施例的装配结构示意图。

图4为图2中的A处放大结构示意图。

图5为图2中的B处放大结构示意图。

图6为焊接示意图。

图7为各板件冲压成型图。

图8为焊接另一应用例示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图8，本腔体结构，包括背板1、底板2、顶板3、左侧板4和右侧板5，背板1、底板2、顶板3、左侧板4、右侧板5中的至少二块板件通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与型件相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。

本结构将背板1、底板2、顶板3、左侧板4、右侧板5中的至少二块板件通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与型件相互连接，最后在相互连接处利用焊接进行固定，从而构成一体式腔体部件，以避免现有技术中的腔体各板件均为单独开模设置，导致模具开发成本高、以及后期加工制造工艺复杂的问题，同时本结构的多个板件之间的一体冲压成型的还能节能物料排产及浪费，提高产品性价比；而且，由于采用了少量板件单独冲压成型设计及相互焊接工艺，使成型后的腔体具有良好的气密性，从而减少密封件的使用量，降低生产成本。

具体地讲，本实施例的背板1、底板2、顶板3通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一U型件，左侧板4、右侧板5单独冲压成型，且分别与U型件的左侧和右侧相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。

背板1、底板2、顶板3在弯折后相互之间设置有弧形位6或直角位7。

即背板1、底板2、顶板3在弯折后相互之间通过弧形位6或直角位7形成弧形过渡或直角过渡

同时，左侧板4和右侧板5上分别弯折有弧形位6或直角位7，并分别通过弧形位6或直角位7与U型件的左侧和右侧相互连接，以使左侧板4、右侧板5分别与U型件的左侧、右侧形成弧形过渡或直角过渡。

而且，左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间在弧形过渡或直角过渡的位置进行焊接，或者在弧形过渡或直角过渡之外的位置进行焊接，并形成焊接线8。

具体地说，本实施例的背板1、底板2、顶板3在弯折后相互之间设置有弧形位6，同时相互之间通过弧形位6形成弧形过渡；左侧板4和右侧板5上分别弯折有弧形位6，并分别通过弧形位6与U型件的左侧和右侧相互连接，以使左侧板4、右侧板5分别与U型件的左侧、右侧形成弧形过渡，最后，左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间在弧形过渡的位置进行焊接，并形成焊接线8。

上述的改进不但能提高腔体的美观性，还能使腔体能够匹配不同形状、结构的蒸汽烤箱进行装配使用，同时腔体通过弧形过渡的位置还能增加其结构强度，进而提高蒸汽烤箱的使用寿命。

如图6所示，左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间首尾连接，并在连接处通过焊接相互固定。即，左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间首尾对接，并在首尾对接的位置通过焊接相互固定。

又或者，如图8所示，左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间上下搭接，并在搭接处通过焊接相互固定。即，左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间进行上下位置的叠放配合，并在叠放配合的位置通过焊接相互固定。

进一步地讲，底板2、顶板3、左侧板4和右侧板5外侧分别一体弯折有弯折部9，相邻的弯折部9相互连接，并在连接处相互焊接，以构成腔体的开口翻边。

其中，弯折部9在弯折后分别与底板2、顶板3、左侧板4、右侧板5之间设置有弧形位6或直角位7。

弯折部9在弯折后分别与底板2、顶板3、左侧板4、右侧板5之间通过弧形位6或直角位7形成弧形过渡或直角过渡。

本实施例的弯折部9在弯折后分别与底板2、顶板3、左侧板4、右侧板5之间设置有直角位7，同时相互之间通过直角位7形成直角过渡。

同时，相邻的弯折部9之间首尾连接、且在连接处通过焊接相互固定，并形成焊接线8。

又或者，相邻的弯折部9之间上下搭接、且在搭接处通过焊接相互固定，并形成焊接线8。

上述左侧板4与U型件的左侧之间、右侧板5与U型件的右侧之间形成的焊接线8与相邻弯折部9之间形成的焊接线8为同一焊接而成，能减少加工时间，同时还能提高腔体的整体性。

如图7所示，本实施例的底板2、顶板3在冲压成型后分别一体连接在背板1的下侧、上侧，同时底板2、顶板3分别朝同一方向弯折在背板1上，以使底板2、背板1、顶板3之间形成一U型件。左侧板4、右侧板5单独冲压成型，并分别与U型件的左侧和右侧相互焊接

其中，图7中的虚线为弯折线，同时也是弧形位6、直角位7的形成区分线.

背板1、底板2、顶板3、左侧板4、右侧板5相互之间的冲压成型连接结构，还可以为其他结构，即背板1、顶板3、左侧板4一体冲压成型，或背板1、底板2、顶板3、左侧板4一体冲压成型，或背板1、顶板3、左侧板4、右侧板5一体冲压成型等，只要在冲压后各构件能相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与该型件相互焊接即可。

上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种腔体结构，包括背板(1)、底板(2)、顶板(3)、左侧板(4)和右侧板(5)，其特征在于：背板(1)、底板(2)、顶板(3)、左侧板(4)、右侧板(5)中的至少二块板件通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一型件，其余板件单独冲压成型、且与型件相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。

2.根据权利要求1所述腔体结构，其特征在于：所述背板(1)、底板(2)、顶板(3)通过钣金件一体冲压成型，且在冲压成型后相互弯折形成一U型件，左侧板(4)、右侧板(5)单独冲压成型，且分别与U型件的左侧和右侧相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。

3.根据权利要求2所述腔体结构，其特征在于：所述背板(1)、底板(2)、顶板(3)在弯折后相互之间设置有弧形位(6)或直角位(7)；所述的背板(1)、底板(2)、顶板(3)在弯折后相互之间通过弧形位(6)或直角位(7)形成弧形过渡或直角过渡。

4.根据权利要求3所述腔体结构，其特征在于：所述左侧板(4)和右侧板(5)上分别弯折有弧形位(6)或直角位(7)，并分别通过弧形位(6)或直角位(7)与U型件的左侧和右侧相互连接，以使左侧板(4)、右侧板(5)分别与U型件的左侧、右侧形成弧形过渡或直角过渡。

5.根据权利要求4所述腔体结构，其特征在于：所述左侧板(4)与U型件的左侧之间、右侧板(5)与U型件的右侧之间在弧形过渡或直角过渡的位置进行焊接，或者在弧形过渡或直角过渡之外的位置进行焊接，并形成焊接线(8)。

6.根据权利要求4所述腔体结构，其特征在于：所述左侧板(4)与U型件的左侧之间、右侧板(5)与U型件的右侧之间首尾连接，并在连接处通过焊接相互固定；或者，左侧板(4)与U型件的左侧之间、右侧板(5)与U型件的右侧之间上下搭接，并在搭接处通过焊接相互固定。

7.根据权利要求5或6所述腔体结构，其特征在于：所述底板(2)、顶板(3)、左侧板(4)和右侧板(5)外侧分别一体弯折有弯折部(9)，相邻的弯折部(9)相互连接，并在连接处相互焊接，以构成腔体的开口翻边。

8.根据权利要求7所述腔体结构，其特征在于：所述弯折部(9)在弯折后分别与底板(2)、顶板(3)、左侧板(4)、右侧板(5)之间设置有弧形位(6)或直角位(7)；

所述的弯折部(9)在弯折后分别与底板(2)、顶板(3)、左侧板(4)、右侧板(5)之间通过弧形位(6)或直角位(7)形成弧形过渡或直角过渡。

9.根据权利要求7所述腔体结构，其特征在于：所述相邻的弯折部(9)之间首尾连接、且在连接处通过焊接相互固定，并形成焊接线(8)；或者，相邻的弯折部(9)之间上下搭接、且在搭接处通过焊接相互固定，并形成焊接线(8)。

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