CN104340091A - 倾角调节器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种倾角调节器(4)，其具有：棘轮(10)和引导件(20)，该棘轮(10)和该引导件(20)被组装到一起以便能够彼此相对旋转；和爪(30)，该爪(30)在其周向方向上由引导件支撑。该爪具有外齿列(31)，所述外齿列(31)适于与棘轮的内齿列(12A)的一部分啮合，以便抑制棘轮相对于引导件的旋转运动。爪的外齿列与棘轮的内齿列啮合，使得位于外齿列在周向方向上的中央的仅两个相邻的齿面与内齿列接触，并且外齿列的位于除了在周向方向上的中央之外的位置处的相邻的两个齿面中的至少一个齿面被接收在内齿列中但不与内齿列接触。

Description

倾角调节器

技术领域

本发明涉及一种倾角调节器。更加具体地，本发明涉及一种将座椅靠背与地板上的基座联接使得能够调节座椅靠背的靠背角度的倾角调节器。

背景技术

已知一种车辆座椅，在该车辆座椅中，座椅靠背经由倾角调节器与座垫联接，使得能够调节靠背角度(见日本专利JP2010-000900A)。倾角调节器具有：棘轮和引导件，该棘轮和引导件被组装到一起以能够彼此相对旋转；和锁定机构，该锁定机构允许和抑制棘轮和引导件的相对旋转。在倾角调节器中，构成锁定机构的爪由引导件支撑。当爪被推动并且径向向外移动以与棘轮的内齿面啮合接合时，抑制了棘轮和引导件相对于彼此旋转，并且倾角调节器被置于座椅靠背的靠背角度被固定的锁定状态中。

发明内容

在现有技术中，近年来，如果减小棘轮的内齿面和爪的外齿面的尺寸以便满足减小倾角调节器的尺寸和重量的需要，则在制造期间由于这种变化引起的误差很可能发生于相互啮合的这些齿面的位置。本发明的目的在于提高锁定倾角调节器中的啮合接合的精度。

本发明的一个方面提供一种倾角调节器，该倾角调节器将座椅靠背与地板上的基座联接，使得能够调节座椅靠背的靠背角度。该倾角调节器具有：棘轮和引导件，该棘轮和该引导件被组装到一起以便能够彼此相对旋转；和爪，该爪沿其周向方向由引导件支撑。棘轮具有由沿其周向方向布置的内齿构成的内齿列，并且爪具有由外齿构成的外齿列，所述外齿适于当爪被径向向外推动时与棘轮的内齿列的一部分啮合，以便抑制棘轮相对于引导件的旋转运动。爪的外齿列与棘轮的内齿列啮合，使得位于外齿列在周向方向上的中央的仅两个相邻的齿面与内齿列接触，并且外齿列的位于除了在周向方向上的中央之外的位置处的相邻的两个齿面中的至少一个齿面被接收在内齿列中但不与内齿列接触。

根据本发明的以上方面，由于爪的外齿列的节距的变化或者各个齿的形状的变化而出现的啮合位置的移位量减小。即，因为爪的外齿列被布置成被径向向外推动以与棘轮的内齿列啮合接合，所以位于周向方向上的中央的齿以相对于内齿列的浅的压力角与内齿列在周向方向上啮合。因为作为其它齿之一的齿的位置更加靠近外齿列的周向相对端，所以该齿以相对于内齿列的更深的压力角即以相对于内齿列在行进方向(径向方向)上升高的压力角与内齿列在周向方向上啮合。在如此以上述形状形成爪的外齿列时，鉴于这些特性，即便由于外齿列的节距的变化或者各个齿的形状的变化而出现啮合位置的误差，仍然能够适当地减小这些误差，并且能够提高锁定在倾角调节器中的啮合接合的精度。

在根据本发明以上方面的倾角调节器中，爪的外齿列可以被形成为使得设定在位于除了在周向方向上的中央之外的位置处的齿面中的每一个齿面和内齿列之间的间隙沿着周向方向从外齿列的中央朝向相对的外端变宽。

利用以上布置，爪的外齿列的形状能够被设定成使得根据相对于内齿列的压力角的差来适当地设置间隙；因此，锁定在倾角调节器中的啮合接合的精度能够进一步提高。

在如上所述的倾角调节器中，外齿列的位于除了在周向方向上的中央之外的位置处的齿面中的每一个齿面与内齿列的内齿中的对应一个内齿的齿面平行地形成。

利用以上布置，能够更加适当地吸收由于外齿列的节距的变化或者各个齿的形状的变化引起的啮合位置的误差，并且锁定在倾角调节器中的啮合接合的精度能够更进一步提高。

附图说明

将在下面参考附图描述本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中类似的数字表示类似的元件，并且其中：

图1是示出使用了作为本发明第一实施例的倾角调节器的车辆座椅的总体构造的透视图；

图2是当从座椅一侧观察时，座椅的安装了倾角调节器的一部分的分解透视图；

图3是当从座椅另一侧观察时，座椅的安装了倾角调节器的一部分的分解透视图；

图4是当从倾角调节器一侧观察时倾角调节器的分解透视图；

图5是当从倾角调节器另一侧观察时倾角调节器的分解透视图；

图6是当从棘轮侧看到的倾角调节器的前视图；

图7是沿着图1中的线VII-VII截取的截面视图；

图8是示出倾角调节器的锁定状态的、沿着图7中的线VIII-VIII截取的截面视图；

图9是示出倾角调节器的解锁状态的截面视图；

图10是当倾角调节器被置于锁定状态中时在强调支撑点时示出倾角调节器的概略视图；并且

图11是示出相互啮合接合的爪和棘轮的部分的概图连同其放大视图。

具体实施方式

将参考附图描述本发明的一个实施例。

首先，将参考图1到图11描述根据本发明的第一实施例的倾角调节器4的构造。如在图1中所示，这个实施例的倾角调节器4被用于构成小汽车的乘员座椅的座椅1。座椅1具有：座椅靠背2，该座椅靠背2用作就座乘员的靠背；和座垫3，该座垫3用作就座部分。倾角调节器4用作枢转装置(联接装置)，该枢转装置将座椅靠背2与座垫3联接使得能够调节靠背角度，并且该倾角调节器4能够抑制座椅靠背2相对于座垫3的旋转。这里，座垫3用作本发明的“基座”。如上所述的倾角调节器4分别地介于靠背框架2F的右侧和左侧框架2Fa的下端部分和座垫框架3F的右侧和左侧框架3Fa的后端部分之间，其中，该靠背框架2F形成座椅靠背2的架构，该座垫框架3F形成座垫3的架构。因此，倾角调节器4将靠背框架2F的侧框架2Fa与座垫框架3F的侧框架3Fa联接(见图2和图3)。更加具体地，座椅靠背2的每一个侧框架2Fa位于座垫3的侧框架3Fa中的对应的一个侧框架3Fa内侧，并且倾角调节器4介于这些侧框架2Fa、3Fa之间。

如在图1中所示，如上所述的每一个倾角调节器4通常保持在座椅靠背2的靠背角度被固定的锁定状态中。当在车辆宽度方向上观察时，倾角调节杆5被设置在座垫3的外侧(图1纸张上的右手侧)上。当倾角调节杆5被拉起时，倾角调节器4同时被从锁定状态释放，并且切换到座椅靠背2的靠背角度能够改变的解锁状态。当倾角调节杆5从拉起位置返回到初始位置时，倾角调节器4在偏压力的作用下返回到座椅靠背2的靠背角度被固定的锁定状态。

复位弹簧6分别安装在座椅靠背2的右侧和左侧框架2Fa与座垫3的右侧和左侧框架3Fa之间。复位弹簧6恒定地在用于向前倾斜座椅靠背2的方向上向座椅靠背2施加偏压力。每一个复位弹簧6均具有螺旋弹簧的形式，并且复位弹簧6的内端部分与托架3Fc接合，而复位弹簧6的外端部分与托架2Fc接合(见图7)，其中该托架3Fc被结合到座垫3的每一个侧框架3Fa的外表面，该托架2Fc被结合到座椅靠背2的每一个侧框架2Fa的外表面。

当倾角调节器4被从靠背角度被固定的锁定状态释放时，在复位弹簧6的旋转偏压力的作用下，座椅靠背2升起到座椅靠背2朝着就座乘员的背部撞击的位置。在这个状况中，如果就座乘员移动他的/她的背部以使其前后地倾斜，则座椅靠背2也前后地倾斜，使得靠背角度能够根据就座乘员的运动而自由地调节。利用这种偏压布置，能够容易地调节座椅靠背2的靠背角度。

座椅靠背2能够在从向前倾斜位置到向后倾斜位置的大约180度的旋转区域上旋转，在向前倾斜位置处，座椅靠背2处于在座垫3的上表面上的折叠状态中，该向后倾斜位置是座椅靠背2被向后倾斜并且被放倒的位置。这个旋转区域包括从座椅靠背2竖立的竖立位置到上述向后倾斜位置的大约90度旋转区域，并且这个区域被设定为称为“锁定区”的旋转区域，在该锁定区中，当用于拉起倾角调节杆5的操作停止时座椅靠背2返回靠背角度被固定的锁定状态。而且，以上示意的180度旋转区域还包括从座椅靠背2超过“锁定区”的前侧的位置到上述向前倾斜位置的大约90度的旋转区域。这个区域被设定为称为“自由区”的旋转区域，在该自由区中，即便用于拉起倾角调节杆5的操作停止座椅靠背2也不返回到靠背角度被固定的锁定状态。

如将在以后描述地，上述锁定区和自由区分别由为每一个倾角调节器4设定的锁定区和自由区形成。利用如此设置的自由区，如果在无人坐在座椅1上的状况下操作倾角调节杆5，并且座椅靠背2在偏压力的作用下倾斜到落入自由区内的位置，则即便不保持操作倾角调节杆5，座椅靠背2仍然将自动地向前倾斜到座椅靠背2折叠在座垫3的上表面上的位置。

如在图2和图3中所示，每一个倾角调节器4具有棘轮10和引导件20。棘轮10一体地结合到座椅靠背2的每一个侧框架2Fa的外表面，并且引导件20一体地结合到座垫3的每一个侧框架3Fa的内表面。倾角调节器4被布置成通过抑制或者允许棘轮10和引导件20的相对旋转而固定座椅靠背2的靠背角度或者使其是可变的。

以下，将详细描述如上所述每一个倾角调节器4的具体构造。当座椅1的右侧和左侧上的倾角调节器4被相互对称地安装时，它们具有基本相同的构造。相应地，将描述如在图2和图3中所示位于车辆外侧上的倾角调节器4的构造。如在图4和图5中所示，倾角调节器4具有轴向组装到一起的盘形棘轮10和引导件20、安装在棘轮10和引导件20之间的三个爪30(30A-30C)、旋转凸轮40、铰接凸轮50、安装在引导件20的外表面上的锁定弹簧60和外环70。外环70以阶形、柱形形状形成，并且当安装到位时跨越棘轮10和引导件20地延伸。棘轮10、引导件20、三个爪30、旋转凸轮40和铰接凸轮50分别地由经历硬化的坚硬的钢板形成。

如在图4中所示，棘轮10以基本盘状形状形成，并且包括盘主体11和在盘主体11的外周部分处形成的圆筒部分12。圆筒部分12在棘轮10被安装到引导件20的轴向方向上以圆筒形状突出。通过利用半冲割将盘主体11的外周部分沿着厚度方向挤出为圆筒形状而形成圆筒部分12。圆筒部分12在它的内周向表面处形成具有内齿的内齿列12A，内齿被布置成与在相应的爪30(将在以后描述)的外周向表面上形成的外齿列31上的外齿啮合，使得爪30的外齿径向向外压靠在圆筒部分12的内齿上。内齿列12A形成在圆筒部分12的内周向表面的基本整个周边上，并且内齿沿着周向方向被以两度的节距布置。而且，圆筒部分12具有在其一个周向区域中形成的升高部分12B，在该升高部分12B中不形成内齿列12A。升高部分12B从内齿列12A径向向内突出，以形成光滑的弓形面。

圆孔形状的通孔11A形成在棘轮10的盘主体11的中心部分中。被插入穿过并且安装在铰接凸轮50中的操作销5A被从轴向外侧插入通孔11A中。而且，如在图5和图6中所示，以椭圆形形状突出的四个暗榫11B形成在棘轮10的盘主体11的外表面上使得暗榫11B沿着周向方向被以相等的间隔布置。通过沿着厚度方向半冲割棘轮10的盘主体11的一部分形成这些暗榫11B。如在图2和图7中所示，当棘轮10的盘主体11的外表面被抵着座椅靠背2的侧框架2Fa的外表面放置并且被结合到座椅靠背2的侧框架2Fa的外表面时，这些暗榫11B分别被装配到在侧框架2Fa中形成的四个暗榫孔2Fa1中，并且通过焊接被一体地结合到侧框架2Fa。因此，暗榫11B用作接头。座椅靠背2的侧框架2Fa进一步形成有圆通孔2Fa2，该圆通孔2Fa2允许上述操作销5A沿着轴向方向穿过。

如在图4和图5中所示，引导件20以具有比棘轮10大的外径的大致盘状形状形成，并且包括盘主体21和在盘主体21的外周部分处形成的圆筒部分22。圆筒部分22在引导件20被安装到棘轮10的轴向方向上以圆筒形状突出。圆筒部分22以足够大的尺寸形成以允许棘轮10的圆筒部分12在其圆筒中松散地装配。在棘轮10的圆筒部分12被装配到引导件20的圆筒部分22中并且与引导件20的圆筒部分22组装在一起时，这些圆筒部分12、22松散地相互接合，以在径向方向上相互支撑，使得引导件20和棘轮10能够相对于彼此旋转。外环70被安装为跨越引导件20的圆筒部分22的外周和棘轮10的圆筒部分12的外周地延伸。利用如此设置的外环70，引导件20被与棘轮10组装在一起，并同时被防止沿着轴向方向脱落，使得在引导件20和棘轮10的盘部分抵着彼此滑动时，引导件20和棘轮10能够相对于彼此旋转(见图2、图3和图7)。

圆孔形状的通孔21A形成在引导件20的盘主体21的中心部分中。铰接凸轮50(将在以后描述)的轴部52被从轴向内侧到外侧地插入穿过通孔21A，以绕该通孔21A的轴线被以可旋转方式安装。如在图4中所示，以椭圆形形状突出的三个暗榫21B形成在引导件20的盘主体21的外表面上，使得暗榫21B沿着周向方向被以90度的间隔隔开。更加具体地，每一个暗榫21B在引导件20的盘主体21的外表面上形成在每一个周向区域上，在该周向区域中，形成三个爪接收凹部24A(将在以后描述)。通过沿着厚度方向半冲割引导件20的盘主体21的一部分而形成每一个暗榫21B。如在图3和图7中所示，当引导件20的盘主体21的外表面被抵着座垫3的侧框架3Fa放置并且被结合到座垫3的侧框架3Fa时，这些暗榫21B分别被装配于在侧框架3Fa中形成的三个暗榫孔3Fa1中以便通过焊接一体地结合到侧框架3Fa。因此，暗榫21B用作接头。座垫3的侧框架3Fa进一步形成有通孔3Fa2，操作销5A和被安装在引导件20的盘主体21的外表面上的锁定弹簧60能够沿着轴向方向穿过该通孔3Fa2。

如在图5中所示，引导壁23形成在引导件20的盘主体21的内表面上沿着周向隔开的四个位置处。引导壁23在引导件20被安装到棘轮10的轴向方向上以扇形形状突出。通过沿着厚度方向半冲割引导件20的盘主体21的一部分而形成这些引导壁23，使得每一个引导壁23被沿着厚度方向挤出成径向向外展开的扇状形状。利用如此形成的引导壁23，能够接收三个爪30的爪接收凹部24A如在图5中所示形成在位于引导壁23中的相邻引导壁之间的周向区域中。引导壁23被布置成从爪30的周向相对侧支撑设定在爪接收凹部24A中的对应的爪30，使得爪30能够仅径向向内和向外移动。而且，利用如此形成的引导壁23，在由引导壁23包围的引导件20的中心区域中形成凸轮接收凹部24B。凸轮接收凹部24B能够接收旋转凸轮40使得凸轮40能够在凹部24B内绕其轴线旋转。

在如上所述的该四个引导壁23中的在其间没有布置爪30的两个上引导壁23形成有延伸部分23A，该延伸部分23A邻靠在设定在凸轮接收凹部24B中的旋转凸轮40的外周上并且支撑凸轮40。在旋转凸轮40如此由延伸部分23A支撑时，即便旋转凸轮40在沿着周向方向不等距地隔开的三个位置处从径向内侧支撑爪30，施加到旋转凸轮40的力仍然能够保持平衡，并且因此，向上偏压的反力被从爪30施加到旋转凸轮40(见图8)。

在引导壁23之间的周向区域中形成的该三个爪接收凹部24A和在引导件20的中心部分中形成的凸轮接收凹部24B形成为引导件凹部24的一部分，该引导件凹部24相对于如上所述通过挤出形成的引导壁23凹陷，使得凹部24A、24B的底表面相互齐平。因此，引导件20被与棘轮10组装在一起，使得该三个爪30、旋转凸轮40和铰接凸轮50在其间得到安装和支撑。

如在图4中所示，将与锁定弹簧60的外端部分接合的弹簧接合部分25形成在引导件20的盘主体21的外表面上以从引导件20的盘主体21的外表面突出。通过沿着厚度方向半冲割引导件20的盘主体21的一部分形成弹簧接合部分25。弹簧接合部分25形成在与邻近于该弹簧接合部分25定位的两个暗榫21B沿着周向方向以90度隔开的位置处，使得弹簧接合部分25和三个暗榫21B在盘主体21的外表面上沿着周向方向被以相等的间隔(即，90度)隔开。弹簧接合部分25具有变窄的中间部分，锁定弹簧60的外端部分能够与该变窄的中间部分接合。

如在图5和图8中所示，该三个爪30分别被接收并且安装于在引导件20的盘主体21的内表面中形成的爪接收凹部24A中。如此安装的每一个爪30被沿着周向方向支撑，使得该爪仅能够沿着对应的爪接收凹槽24A的形状相对于引导件20径向向内和向外移动。如在图7中所示，当接收在对应的爪接收凹部24A中的每一个爪30径向向外移动到径向外部位置时，爪30与在棘轮10的圆筒部分12的内周表面上形成的内齿列12A啮合接合。

如在图4和图5中所示，每一个爪30在它的外周表面处形成有外齿列31，该外齿列31能够与棘轮10的内齿列12A啮合。外齿列31具有在以弓形形状弯曲的爪30的外周表面上形成的多个外齿，并且外齿被沿着周向方向以两度的节距布置。如在图8和图9中所示，当设定在引导件20的中心部分中的旋转凸轮40被操作以旋转时，爪30被操作以被旋转凸轮40径向向外推动(见图8)，或者被径向向内拉动(见图9)。

如在图8中所示，当在旋转凸轮40旋转时爪30被径向向外推动时，在爪30的外周向表面上形成的外齿列31被压靠在棘轮10的内齿列12A上并且与棘轮10的内齿列12A啮合。结果，爪30被结合到棘轮10以便能够沿着旋转方向一体地移动，并且抑制了经由爪30连接的棘轮10和引导件20相对于彼此旋转。即，沿着周向方向由引导壁23支撑的爪30仅能够相对于引导件20径向向内和向外移动；因此，当爪30和棘轮10相互啮合以便能够沿着旋转方向一体地移动时，爪30用于抑制棘轮10相对于引导件20的旋转。

如在图9中所示，当在旋转凸轮40旋转时径向向内拉动爪30时，爪30被从与棘轮10的内齿列12A的啮合接合释放。结果，倾角调节器4被从在棘轮10和引导件20之间的相对旋转受到抑制的锁定状态释放，并且被切换到棘轮10和引导件20能够相对于彼此旋转的解锁状态。每一个爪30以具有径向向内延伸的两个腿部32的字母“U”的形状形成，并且还形成有从腿部32之一突出到U形状的内部中的接合部分33。

如在图8中所示，在旋转凸轮40旋转时，旋转凸轮40从径向方向上的内侧挤压爪30的腿部32，使得爪30被径向向外推动。如在图9中所示，在旋转凸轮40沿着反向方向旋转时，爪30的接合部分33被旋转凸轮40的钩部44径向向内拉动，使得爪30被径向向内拉回。

如上参考图8所述，旋转凸轮40被接收并且安装于在引导件20的盘主体21的内表面中形成的凸轮接收凹部24B中。旋转凸轮40由插入并安装在凸轮40的中心部分中的铰接凸轮50支撑，使得旋转凸轮40能够相对于引导件20绕其轴线旋转。如在图7中所示，旋转凸轮40形成有基本与每一个爪30的厚度相等的厚度，并且被接收在凸轮接收凹部24B中(见图5)，使得当在轴向方向上观察时，旋转凸轮40和爪30位于基本相同的位置处。

如在图8和图9中所示，旋转凸轮40具有凹进部分42、肩部43和钩部44。凹进部分42形成在旋转凸轮40的面对爪30的右侧和左侧面与下面上，使得爪30的腿部32能够进入凹进部分42中。当旋转凸轮40沿着在图8中示意的箭头的方向旋转时，爪30的被接收在凹进部分42中的腿部32骑跨在旋转凸轮40的肩部43上，使得肩部43径向向外推动腿部32。当旋转凸轮40沿着反向方向旋转时，钩部44与爪30的接合部分33接合使得爪30被径向向内拉动。

铰接凸轮50的操作部53被沿着轴向方向安装并且设定于在旋转凸轮40的中心部分中形成的通孔41中，使得铰接凸轮50和旋转凸轮40能够沿着旋转方向一体地移动。更加具体地，通孔41以键孔的形状形成，并且铰接凸轮50的以键孔的形状形成的操作部53被安装在通孔41中，使得旋转凸轮40和操作部53(铰接凸轮50)能够沿着旋转方向一体地移动。在操作部53如此被安装在通孔41中时，当铰接凸轮50沿着一个方向或者另一个方向绕其轴线旋转时，旋转凸轮40与铰接凸轮50一体地旋转。

如在图8中所示，铰接凸轮50通常在锁定弹簧60的偏压力的作用下如在图8中看到地被沿着顺时针方向偏压，由此旋转凸轮40被保持在它被沿着相同的顺时针方向推动并且旋转的状态中。在这个状态中，爪30的腿部32被在旋转凸轮40的右侧和左侧面与下面上形成的肩部43径向向外推动，使得爪30与棘轮10的内齿列12A啮合。以此方式，倾角调节器4被保持在它的旋转受到抑制的锁定状态中。

当倾角调节杆5(见图1)被拉起并且铰接凸轮50沿着与凸轮50被偏压的方向相反的方向旋转时，如在图9中所示，铰接凸轮50的操作部53如在图9中看到地沿着逆时针方向旋转旋转凸轮40。结果，在旋转凸轮40的右侧和左侧面与下面上形成的旋转凸轮40的凹进部分42朝向在爪30的腿部32正下方(或者径向向内)的位置移动，使得从以上示意的面延伸的钩部44被逐渐地深深地拉入以与对应的爪30的接合部分33接合。因此，爪30径向向内缩退，以被从与棘轮10的啮合接合释放。以此方式，倾角调节器4被置于解锁状态中。当倾角调节杆5返回初始位置时，铰接凸轮50的操作部53在锁定弹簧60的偏压力的作用下旋转以使得旋转凸轮40再次沿着顺时针方向旋转，使得倾角调节器4返回爪30与棘轮10的内齿列12A啮合接合的锁定状态。

同时，当棘轮10和引导件20的相对旋转位置使得上述升高部分12B位于爪30之一(在该实施例中置于图9中的左手侧上的爪30C)所移动到的区域中时，以上示意的一个爪30C骑跨在升高部分12B上，并且在旋转凸轮40径向向外推动爪30时，爪30的运动被中断；因此，在爪30与棘轮10啮合接合之前，用于啮合接合的所有的爪30的运动被中断。因此，倾角调节器4由于以上示意的一个爪30骑跨在升高部分12B上而不能被置于锁定状态中的区域与如上参考图1所述的自由区对应(即，即便用于拉起倾角调节杆5的操作停止，座椅靠背2仍然不被返回到靠背角度被固定的锁定状态的区域)。而且，无任何一个爪30骑跨在升高部分12B上，并且倾角调节器4能够被置于锁定状态中的区域(即，在图9中升高部分12B位于在爪30B和爪30C之间的上部区域中的区域)与如上参考图1所述的锁定区对应(即，当用于拉起倾角调节杆5的操作停止时座椅靠背2返回到靠背角度被固定的锁定状态的区域)。

这里，在如上所述的该三个爪30(30A-30C)中，如在图8和图9中所示置于下爪接收凹部24A中的爪30A由第一片段30A1和第二片段30A2组成，其中爪30A被沿着周向方向分割成该第一片段30A1和第二片段30A2。第一片段30A1构成爪30A的大部分，并且具有：外周表面，在该外周表面上形成外齿列31；和径向内部，在该径向内部中形成爪30A的一个腿部32和接合部分33。第二片段30A2构成爪30A的比第一片段30A1小的部分，并且不在它的外周表面上形成外齿列31。第二片段30A2形成为尺寸适合于形成爪30的另一个腿部32的小的片段。爪30A被分割成第一片段30A1和第二片段30A2的分割线具有在竖直方向上在这些片段之间笔直延伸的垂线，和倾斜延伸以形成横向面对的V形弯曲部的斜线。

在爪30A如此被划分成两个片段时，如在图8中所示，第一片段30A1形成有竖直面30A1a、第一倾斜面30A1b和第二倾斜面30A1c。竖直面30A1a形成在第一片段30A1的与第二片段30A2相邻的左侧面上，以便在图8中笔直地面向左(在与爪30A移动即前进和缩退的方向垂直的方向上)。第一倾斜面30A1b倾斜地面向左下方，并且第二倾斜面30A1c倾斜地面向左上方。而且，第二片段30A2形成有竖直面30A2a、第一倾斜面30A2b和第二倾斜面30A2c。竖直面30A2a形成在第二片段30A2的与第一片段30A1相邻的右侧面上，以便笔直地面向右(在与爪30A移动即前进和缩退的方向垂直的方向上)，以与第一片段30A1的竖直面30A1相对。第一倾斜面30A2b倾斜地面向右上方，以与第一片段30A1的第一倾斜面30A1b相对，并且第二倾斜面30A2c倾斜地面向右下方，以与第一片段30A1的第二倾斜面30A1c相对。

当如在图8中所示旋转凸轮40沿着顺时针方向旋转时，被分割的爪30A的第二片段30A的腿部32被旋转凸轮40的对应的肩部43沿着径向向外推动。结果，第二片段30A2的第二倾斜面30A2c径向向外倾斜地挤压第一片段30A1的第二倾斜面30A1c，使得第一片段30A1和第二片段30A2在沿着相反的周向方向相互接触地移动时被分别径向向外推动，直至第一片段30A1的外齿列31被抵着棘轮10的内齿列12A推动并且与棘轮10的内齿列12A啮合。此时，由于第一片段30A1和第二片段30A2沿着相反的周向方向的滑动运动，整体上爪30A的横向宽度增加，并且在爪30A的沿着周向相对的侧面被压靠在支撑这些片段30A1、30A2的引导壁23上的状态中，第一片段30A1的外齿列31被压靠在棘轮10的内齿列12A上并且与棘轮10的内齿列12A啮合。结果，爪30A保持与棘轮10啮合接合，而不在爪30A和引导件20之间沿着周向方向产生任何反冲。

即，每一个爪接收凹槽24A的宽度被设定为大于每一个爪30的横向宽度，以便确保在爪接收凹槽24A中安装爪30的方便性或者效率以及爪30的滑动能力。因此，即使当每一个爪30与棘轮10的内齿列12A啮合接合时，由于引起爪30在爪接收凹槽24A内沿着周向方向微小地晃动的间隙，棘轮10和引导件20仍然沿着周向方向微小地彼此晃动。然而，在该实施例中，在爪30A的横向宽度增加以消除在爪30A和引导件20之间的周向反冲的状况中，被分割的爪30A被布置成与棘轮10啮合；因此，防止了棘轮10和引导件20沿着周向方向彼此晃动，并且因此防止了它们彼此相对旋转。

如在图10中所示，当旋转凸轮40旋转使得爪30压靠在棘轮10的内齿列12A上时，旋转凸轮40的外周表面的一部分起初被压靠在引导件20上形成的左上引导壁23的延伸部分23A(触点C1)上，使得旋转凸轮40从引导件20接收偏心力以便被从中心部分向右下方推动。结果，旋转凸轮40将下爪30A和右爪30B推动到超过爪30A、30B被压靠在棘轮10的内齿列12A上的位置的相应的位置，以便推动并且移动棘轮10(触点C2、C3)。在该两个爪30A、30B被向外推动到超出位置时，棘轮10相对于引导件20被向外推向作为推力的合力方向的右下方，并且棘轮10的圆筒部分12被压靠在引导件20的圆筒部分22的内周表面(触点C4)上。因此，设定在棘轮10的圆筒部分12和引导件20的圆筒部分22之间的径向间隙被消除，并且也防止了棘轮10和引导件20沿着径向方向微小地晃动，并且因此防止了棘轮10和引导件20彼此相对旋转。

更加具体地，当旋转凸轮40将该两个爪30A、30B推动到超出位置时，在旋转凸轮40的下和右周边部分上形成的肩部43分别挤压下爪30A的第二片段30A2的腿部32和右爪30B的上腿部32(触点C2、触点C3)。严格说来，在与爪30的其它腿部32对应的旋转凸轮40的周边上的位置处形成的肩部43和爪30的对应的腿部32之间存在微小的间隙，并且这些肩部43用于在径向内部位置处在备用状态中支撑爪30，使得防止了爪30从棘轮10脱离。严格说来，还在右上引导壁23上形成的延伸部分23A和旋转凸轮40的外周表面之间存在微小的间隙，并且当每一个爪30沿着从棘轮10脱离的这种方向接收负荷时，延伸部分23A用于接收沿着向上方向施加到旋转凸轮40的未被平衡的反力。

因此，当旋转时，旋转凸轮40被布置成将下爪30A和右爪30B(沿着周向方向彼此相邻定位的两个爪)推动到超出位置。而且，沿着以上示意的推动方向向旋转凸轮40施加偏心力的延伸部分23A被形成为使得旋转凸轮40的周边部分起初被压靠在如下位置上，该位置在相对于引导件20的中心部分与在该两个爪30A、30B之间的周向区域对称的区域内。利用这种布置，棘轮10被朝向引导件20在沿着周向方向的两个点处径向挤压；因此棘轮10能够被稳定地压靠在引导件20上。

如在图4和图5中所示，铰接凸轮50是一种轴部件，该轴部件具有矩形管形状的弹簧接合部分51、圆筒状的轴部52和具有径向向外突出的角状物的操作部53。弹簧接合部分51、轴部52和操作部53被沿着轴向方向布置。形式为矩形孔的通孔50A贯穿铰接凸轮50的中心部分沿着轴向方向形成。铰接凸轮50的弹簧接合部分51和轴部52通过在引导件20的中心部分中形成的通孔21A从内侧穿过，使得在操作部53邻接在引导件20的盘主体21的内表面上的位置处，铰接凸轮50被安装在引导件20上。在铰接凸轮50被安装在该位置处时，弹簧接合部分51从引导件20向外突出，并且轴部52以可旋转方式装配在引导件20的通孔21A中。

铰接凸轮50与锁定弹簧60接合以能够沿着旋转方向与锁定弹簧60一体地移动，使得以矩形形状缠绕的锁定弹簧60的内端部分装配在从引导件20向外突出的弹簧接合部分51的矩形周边部分上。如在图3中所示，形式为螺旋弹簧的锁定弹簧60被布置在引导件20的外表面上，并且锁定弹簧60的内端部分与铰接凸轮50的弹簧接合部分51接合，而它的外端部分与在引导件20的外表面上形成以从引导件20的外表面突出的弹簧接合部分25接合。利用这种布置，锁定弹簧60适于通常向铰接凸轮50施加偏压力以便在允许旋转凸轮40的锁定动作的方向上相对于引导件20旋转铰接凸轮50。

如在图7中所示，操作销5A从其形成有弹簧接合部分51的端部插入安装在棘轮10和引导件20之间的铰接凸轮50的中央心分(通孔50A)中。如此插入的操作销5A通过焊接被牢牢地并且一体地结合到铰接凸轮50。与铰接凸轮50的通孔50A相比具有较大的直径的大凸缘部分形成在操作销5A的与销5A插入通孔50中的一侧相对的端部上。倾角调节杆5被一体地结合到操作销5A的从凸缘部分轴向向外延伸的头部。因此，铰接凸轮50经由插入穿过其中的操作销5 A被一体地联接到倾角调节杆5。如上参考图1所述，当倾角调节杆5被拉起时，铰接凸轮50在释放方向(即，从锁定状态释放爪30的方向)上旋转旋转凸轮40。

如在图7中所示，被插入穿过铰接凸轮50的通孔50A的操作销5A的远端部分经由连接杆5B连接到类似地在座椅的另一侧上在倾角调节器4(未示出)中插入的操作销5A的端部，使得如此连接的操作销5A能够沿着旋转方向一体地移动。利用这种布置，当倾角调节杆5被操作时，在座椅的相对侧上被插入穿过倾角调节器4的操作销5A同时地绕它们的轴线旋转。在铰接凸轮50的轴部52安装在引导件20的通孔21A中时，铰接凸轮50的操作部53被安装到位以在邻接引导件20的盘主体21的内表面时被设定在旋转凸轮40的通孔41中。

如在图4和图5中所示，通过将薄钢板冲压成盘或者环的形状，并且在厚度方向上拉拔通过冲压形成的盘的外周部分，外环70形成为具有底座的阶梯形圆筒形状。更加具体地，相对于底座的径向外部，外环70的底座的径向内部进一步沿着轴向方向受到半冲割，使得第一保持器部分71形成在底座的径向内部中，并且第二保持器部分72形成在底座的径向外部中。第一保持器部分71被抵着棘轮10的圆筒部分12的轴向外端面放置，并且第二保持器部分72被抵着引导件20的圆筒部分22的轴向内端面放置。

沿着轴向方向组装的棘轮10和引导件20被设定在外环70的圆筒内，使得棘轮10的圆筒部分12的轴向外端端面被抵着第一保持器部分71放置，并且引导件20的圆筒部分22的轴向内端端面被抵着第二保持器部分72放置。在这个状态下，外环70的圆筒部分在棘轮10和引导件20的外周部分上延伸。外环70的圆筒部分的边缘通过铆接被径向向内弯曲，以形成从第二保持器部分72延伸的铆接部分73，使得引导件20的圆筒部分22夹在铆接部分73和第二保持器部分72之间。因此，外环70被与引导件20一体地组装。

在外环70和引导件20如此组装到一起时，外环70的第一保持器部分71在轴向方向上面对棘轮10的圆筒部分12的外侧，并且外环70在允许棘轮10旋转而不沿着轴向方向从引导件20脱落时保持棘轮10。在轴向方向上突出并且通过半冲割形成的多个凸起71A在外环70的第一保持器部分71的面对棘轮10的圆筒部分12的外部面的内表面的边缘部分上沿着周向方向被以相等的间隔布置。外环70被布置成在凸起71A在轴向方向上基本与棘轮10点接触时支撑棘轮10，使得在棘轮10的旋转运动期间，由于滑动摩擦引起的阻力较不可能在外环70与棘轮10的接触部分处产生。

同时，如在图11中所示，如上所述该三个爪30的外齿列31以以下形状形成。每一个爪30的外齿列31具有位于外齿列31在周向方向上的中央的外齿31A。(在被分割成两个片段的爪30A中，外齿31A位于爪30A整体上在周向方向上的中央。)爪30的外齿列31与棘轮10的内齿列12A啮合，使得仅外齿31A的右齿面和左齿面与内齿列12A接触(触点C5、C6)。爪30的其它外齿31B被形成为形成间隙T地与内齿列12A浅浅地啮合，使得每一个外齿31B的右齿面和左齿面中的至少一个不与内齿列12A接触。这里，位于中央的外齿31A的右齿面和左齿面用作本发明的“位于在周向方向上的中央的两个相邻的齿面”。更加具体地，爪30的外齿列31被形成为使得形成在除了中央齿之外的外齿31B的齿面和内齿列12A的齿面之间的间隙T沿着周向方向从外齿列31的中央朝向相对的外端逐渐变宽。

利用以上布置，每一个爪30的外齿列31与内齿列12A的啮合位置的偏移量减小，所述偏移的出现是由于爪30的外齿列31的节距的变化或者各个齿(位于中央的外齿31A和其它外齿31B)的形状的变化。即，因为每一个爪30的外齿列31被布置成被径向向外推动以与内齿列12啮合接合，所以位于周向方向上的中央的外齿31A以相对于内齿列12A的浅压力角与内齿列12A在周向方向上啮合。因为作为其它外齿31B之一的齿的位置更加靠近外齿列31的周向相对端，所以齿31B以相对于内齿列12A的更深的压力角，即，以相对于内齿列12A在行进方向(径向方向)上升高的压力角与内齿列12A在周向方向上啮合。在如此以上述形状形成每一个爪30的外齿列31时，鉴于这些特性，即便存在外齿列31的节距的变化或者各个齿(位于中央的外齿31A和其它外齿31B)的形状的变化，如在图11的局部放大视图中所示，这些变化仍然适当地被以上示意的间隙T吸收，并且防止了在爪30的外齿列31和棘轮10的内齿列12A之间的啮合深度减小，因此确保了提高锁定倾角调节器4中的啮合接合的精度。

更加具体地，外齿列31的其它外齿31B的齿面与内齿列12A的与外齿列31啮合接合的齿面平行地形成。利用这种布置，由于外齿列31的节距的变化或者各个齿(位于中央的外齿31A和其它外齿31B)的形状的变化引起的啮合位置的误差能够被适当地吸收，并且能够进一步提高锁定在倾角调节器4中的啮合接合的精度。

相应地，即便棘轮10的内齿列12A和每一个爪30的外齿列31的尺寸是小的，并且难以在减小齿列12A、31中的变化的同时形成齿列12A、31，在该实施例中类似在小汽车中使用的小型倾角调节器4地，仍然能够以高精度锁定在棘轮10和爪30之间的啮合接合。

在如上所述每一个爪30的外齿列31中，仅位于周向方向上的中央的外齿31A与棘轮10的内齿列12A啮合，使得外齿31A的相对的齿面与内齿列12A接触。当例如在发生车辆碰撞时大负荷施加到座椅1时，在维持通过在爪30的外齿列31和棘轮10的内齿列12A之间的啮合接合建立的锁定状态的同时，每一个爪30的外齿列31能够呈现足以接收大负荷的锁定强度。即，爪30的外齿列31的除了位于在周向方向上的中央的外齿31A之外的外齿31B与内齿列12A浅浅地啮合，使得每一个外齿31B的齿面中的至少一个不与内齿列12A接触。当施加迫使倾角调节器4的棘轮10和引导件20彼此相对旋转的大负荷时，其它外齿31B形成啮合状态，其中在消除在外齿31B和内齿列12A之间的间隙T时，外齿31B与内齿列12A接触，因此确保了接收以上大负荷的充分的锁定强度。

虽然已经参考附图描述了本发明的一个实施例，但是本发明可以被以除了示意的实施例的形式之外的各种形式体现。例如，本发明的倾角调节器可以应用于除了汽车的乘员座椅之外的座椅，并且还可以广泛地应用于设置在除了汽车、飞机、轮船等之外的交通工具诸如轨道车辆中的座椅。而且，除了设置在地板上的座垫之外，座椅靠背所联接的基座可以是设置在地板上的托架部件等。

倾角调节器可以被构造成使得由于铰接凸轮的旋转而沿着径向方向滑动的滑动凸轮而非随着铰接凸轮旋转的旋转凸轮被用于将爪压靠在棘轮的内齿列上或者远离内齿列地移动爪。而且，倾角调节器可以包括被布置成与棘轮的内齿列啮合接合的两个或者四个爪。

每一个爪的外齿列可以被成形为使得它不具有位于在周向方向上的中央的任何外齿，并且在两个相邻的外齿之间的底部位于周向方向上的中央。在此情形中，在其间形成底部的该两个相邻的外齿的两个彼此相对的齿面用作本发明的“位于周向方向上的中央的两个相邻的齿面”。而且，在外齿列中，位于除了在周向方向上的中央之外的位置处的两个相邻的齿面中的至少一个齿面不与内齿列接触。而且，在爪的外齿列和棘轮的内齿列之间形成的间隙可以不沿着周向方向从爪的外齿列的中央朝向相对的外端变宽。实际上，间隙可以均匀地成形或者可以非规则地布置。为其将间隙设置在“其它齿面”和内齿列的齿面之间的爪的外齿列的“其它齿面”并不是必要地与内齿列的齿面平行地形成，而是可以以其它形状形成，只要它们以被以不接触的方式接收在内齿列中即可。

Claims (3)

1.一种倾角调节器，所述倾角调节器将座椅靠背与地板上的基座联接，使得能够调节所述座椅靠背的靠背角度，所述倾角调节器的特征在于包括：

棘轮(10)和引导件(20)，所述棘轮(10)和所述引导件(20)被组装到一起以便能够彼此相对旋转，所述棘轮具有由沿其周向方向布置的内齿构成的内齿列(12A)；和

爪(30)，所述爪(30)在其周向方向上由所述引导件支撑，所述爪具有由外齿构成的外齿列(31)，所述外齿适于当所述爪被径向向外推动时与所述棘轮的所述内齿列(12A)的一部分啮合，以便抑制所述棘轮相对于所述引导件的旋转运动，其中

所述爪的所述外齿列与所述棘轮的所述内齿列啮合，使得位于所述外齿列在所述周向方向上的中央的仅两个相邻的齿面与所述内齿列接触，并且所述外齿列的位于除了在所述周向方向上的中央之外的位置处的相邻的两个齿面中的至少一个齿面被接收在所述内齿列中但不与所述内齿列接触。

2.根据权利要求1所述的倾角调节器，其中：

所述爪(30)的所述外齿列(31)被形成为使得设定在位于除了在所述周向方向上的中央之外的位置处的所述齿面中的每一个齿面和所述内齿列之间的间隙沿着所述周向方向从所述外齿列的中央朝向相对的外端变宽。

3.根据权利要求1或2所述的倾角调节器，其中：

所述外齿列(31)的位于除了在所述周向方向上的中央之外的位置处的所述齿面中的每一个齿面与所述内齿列(12A)的所述内齿中的对应一个内齿的齿面平行地形成。