CN104340052B - 用于车辆排气系统的吊耳及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于车辆排气系统的吊耳及具有其的车辆。其中，用于车辆排气系统的吊耳包括：连接杆；对称设置的两个本体，每个本体内均形成贯穿其厚度的开口，连接杆的两端分别穿过对应的开口的侧壁并伸入到开口内，两个本体中的至少一个相对于连接杆可转动。根据本发明的用于车辆排气系统的吊耳，通过在连接杆上设置两个本体，且两个本体中的至少一个相对连接杆可转动，那么当排气系统的排气管因装配不当或产生的不定向激振能量使吊耳产生扭转时，相对连接杆可转动的本体可以承受较大的扭矩，进而降低了因应力集中而导致吊耳失效甚至撕裂的可能性，减小了排气管振动，从而提高了车辆的NVH特性。

Description

用于车辆排气系统的吊耳及具有其的车辆

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种用于车辆排气系统的吊耳及具有其的车辆。

背景技术

吊耳作为排气系统的承重与隔振部件,起悬挂排气系统和把来自于排气系统的激励与车身隔离的作用。相关技术中车辆使用的排气吊耳，大都是由橡胶制成的，通过一个橡胶体两头开有轴销孔，用于将排气管上的轴销与汽车地板上的轴销连接，使排气管悬挂到地板上。吊耳的主要技术要求为吊耳的强度、耐温度、耐久性、动刚度等。为了满足以上性能要求，现有技术大都是通过更改吊耳材质或其内部结构来实现目的。

吊耳大都是一个橡胶主体，由于样件制作误差、装配误差以及汽车使用过程中排气系统带来的各方向上激励能量，会使排气吊耳产生扭转形变。排气吊耳长时间发生扭转形变会导致橡胶产生失效，从而影响吊耳的隔振量，排气系统带给车身的激励能量增大。过度的变形甚至会导致吊耳撕裂。橡胶吊耳本身存在形变，实际装车后会不满足排气系统与整车的间隙要求，而前期设计时的预留量仅能通过经验来控制。更改吊耳的结构，会延长吊耳的生产周期、增加生产成本。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种用于车辆排气系统的吊耳，以解决吊耳的使用寿命短、生产成本高的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于车辆排气系统的吊耳，包括：连接杆；对称设置的两个本体，每个所述本体内均形成贯穿其厚度的开口，所述连接杆的两端分别穿过对应的所述开口的侧壁并伸入到所述开口内，两个所述本体中的至少一个相对于所述连接杆可转动。

优选地，每个所述开口内设有吸振块，所述吸振块通过多条连接筋与所述开口的内壁连接，所述连接杆的相应端部穿过所述吸振块。

进一步地，所述连接杆的端部设有凸出于所述连接杆外周壁的止挡部，所述止挡部穿过所述吸振块后、所述止挡部的朝向所述吸振块的一侧止抵在所述吸振块上。

更进一步地，所述连接杆与每个所述吸振块之间设有第一套筒，所述第一套筒套设在所述连接杆上；所述第一套筒的两端均设有沿所述第一套筒的周向延伸且凸出于所述第一套筒外周壁的第一凸缘部，每个所述第一凸缘部止抵在相应的所述吸振块上。

优选地，每个所述开口的内壁上设有与所述连接杆的端部相抵的限位块，所述限位块上设有贯通所述限位块的缓冲孔。

优选地，所述本体、所述吸振块和所述限位块一体成型。

进一步地，所述连接杆与每个所述本体之间均设有第二套筒，所述第二套筒套设在所述连接杆上；所述第二套筒的两端均设有沿所述第二套筒的周向延伸且凸出于所述第二套筒外周壁的第二凸缘部，两个所述第二凸缘部分别止抵在相应本体的外周壁和其开口的内壁上。

优选地，所述本体包括：橡胶主体，其中所述开口设在所述橡胶主体内；金属骨架，所述金属骨架嵌设在所述橡胶主体内。

优选地，所述金属骨架和所述橡胶主体均形成为大体梯形形状，其中所述梯形的上底边和下底边均形成为向外凸出的弧形。

相对于现有技术，本发明所述的用于车辆排气系统的吊耳具有以下优势：

根据本发明的用于车辆排气系统的吊耳，通过在连接杆上设置两个本体，且两个本体中的至少一个相对连接杆可转动，那么当排气系统的排气管因装配不当或产生的不定向激振能量使吊耳产生扭转时，相对连接杆可转动的本体可以承受较大的扭矩，进而降低了因应力集中而导致吊耳失效甚至撕裂的可能性，减小了排气管振动，从而提高了车辆的NVH特性。同时，通过调整连接杆的长度，可以调整吊耳的总长度，由此可使吊耳适用于不同的车型，从而扩大了吊耳的适用范围，降低了生产成本。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，以解决吊耳的使用寿命短、生产成本高的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆，包括：地板；排气管，所述排气管设在所述地板的下方；以及多个如上所述的吊耳，所述吊耳的其中一个本体与所述地板连接，所述吊耳的另一个本体与所述排气管的外周壁连接，所述多个吊耳沿所述排气管的轴向方向分为两列，且两列中的所述吊耳一一对应。

相对于现有技术，本发明所述的车辆具有以下优势：

根据本发明的车辆，通过在连接杆上设置两个本体，且两个本体中的至少一个相对连接杆可转动，那么当排气系统的排气管因装配不当或产生的不定向激振能量使吊耳产生扭转时，相对连接杆可转动的本体可以承受较大的扭矩，进而降低了因应力集中而导致吊耳失效甚至撕裂的可能性，减小了排气管振动，从而提高了车辆的NVH特性。同时，通过调整连接杆的长度，可以调整吊耳的总长度，由此可使吊耳适用于不同的车型，从而扩大了吊耳的适用范围，降低了生产成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的用于车辆排气系统的吊耳的结构示意图；

图2为图1中的本体的结构示意图；

图3为图2中的本体的金属骨架的结构示意图；

图4为图1中的连接杆与第一套筒、第二套筒的立体分解示意图；

图5为本发明实施例所述的用于车辆排气系统的吊耳与地板、排气管的装配视图；

图6为图5中的排气管的结构示意图。

附图标记说明：

100-吊耳，

10-连接杆，11-止挡部，

20-本体，21-开口，22-吸振块，27-连接筋，

23-限位块，231-缓冲孔，

24-轴销孔，25-金属骨架，

30-第一套筒，31-第一凸缘部，

40-第二套筒，41-第二凸缘部，

210-地板，211-第二轴销座，

220-排气管，221-第一轴销座。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-图6所示，根据本发明实施例的用于车辆(图未示出)排气系统的吊耳100，包括：连接杆10和本体20。需要说明的是，车辆的排气系统包括排气管220，吊耳100连接在排气管220和车辆的地板210之间。

具体而言，吊耳100具有两个对称设置的本体20，每个本体20内形成贯穿其厚度的开口21。连接杆10的两端分别穿过对应的开口21的侧壁并伸入到开口21内，两个本体20中的至少一个相对于连接杆10可转动。例如，如图1-图2所示，连接杆10沿上下方向(如图1所示的上下方向)延伸，位于上方的本体20设置在连接杆10的上部，位于下方的本体20设置在连接杆10的下部，每个本体20上具有沿前后方向(如图1和图2所示的前后方向)贯穿本体20的开口21，连接杆10的上端由下至上穿过位于上方的开口21的侧壁，连接杆10的下端由上至下穿过位于下方的开口21的侧壁，两个本体20对称地分布在连接杆10上，且两个本体20中的至少一个可以围绕连接杆10的中心轴线转动。

需要说明的是，吊耳100的一个本体20连接在车辆的地板210上，另一个本体20连接在排气管220上，由于两个本体20之间可以围绕连接杆10的中心轴线相对转动，当排气系统的排气管220因装配不当或产生的不定向激振能量使吊耳100产生扭转时，相对连接杆10可转动的本体20可以承受较大的扭矩，进而降低了因应力集中而导致吊耳100失效甚至撕裂的可能性，减小了排气管220振动，从而提高了车辆的NVH特性。同时，通过调整连接杆10的长度，可以调整吊耳100的总长度或开口21的侧壁的厚度，由此可使吊耳100适用于不同的车型，从而扩大了吊耳100的适用范围，降低了生产成本。

根据本发明实施例的用于车辆排气系统的吊耳100，通过在连接杆10上设置两个本体20，且两个本体20中的至少一个相对连接杆10可转动，那么当排气系统的排气管220因装配不当或产生的不定向激振能量使吊耳100产生扭转时，相对连接杆10可转动的本体20可以承受较大的扭矩，进而降低了因应力集中而导致吊耳100失效甚至撕裂的可能性，减小了排气管220振动，从而提高了车辆的NVH特性。同时，通过调整连接杆10的长度，可以调整吊耳100的总长度，由此可使吊耳100适用于不同的车型，从而扩大了吊耳100的适用范围，降低了生产成本。

如图1-图3所示，根据本发明的一个实施例，本体20可以包括：橡胶主体和金属骨架25。其中，开口21设在橡胶主体内，金属骨架25嵌设在橡胶主体内，以强化主体的结构强度，防止橡胶主体被过度拉伸，进而提高了吊耳100的负载承受能力，延长了吊耳100的使用寿命。需要说明的是，由橡胶制成的橡胶主体，可增强吊耳100的吸振、降噪的作用。车辆在行驶过程中，排气管220产生的振动能量传递给吊耳100的本体20，构成本体20的橡胶主体可以吸收大部分激振能量，剩余部分激振能量将继续传递给金属骨架25，最后传递到连接杆10上。由此，进一步减小了排气管220的振动，提高了车辆的NVH特性。

在如图2和图3所示的示例中，金属骨架25和橡胶主体均形成为大体梯形形状，其中梯形的上底边和下底边均形成为向外凸出的弧形。例如，如图3所示，金属骨架25的上底边形成为向上(如图3所示的上方)凸出的弧形，金属骨架25的下底边形成为向下(如图3所示的下方)凸出的弧形。由此，可以进一步增强本体20的吸振能力，提高吊耳100的负载承受能力，从而减小了排气管220的振动。另外，为方便主体与排气管220或地板210连接，本体10上还设有轴销孔24。

如图1-图3所示，根据本发明的一个实施例，每个开口21内设有吸振块22，吸振块22通过多条连接筋27与开口21的内壁连接，连接杆10的相应端部穿过吸振块22，以使吸振块22吸收连接杆10产生的激振能量。例如，在如图1所示的示例中，位于上方的本体20的开口21内设有吸振块22，吸振块22通过间隔开的四条连接筋27与开口21的内壁连接，连接杆10的上端由下至上穿过吸振块22，以使吸振块22有效地吸收连接杆10产生的激振能量。

为防止连接杆10意外脱离吸振块22，在如图4所示的示例中，连接杆10的端部设有凸出于连接杆10外周壁的止挡部11，止挡部11穿过吸振块22后、止挡部11的朝向吸振块22的一侧止抵在吸振块22上。由此，可以有效地防止连接杆10脱离吸振块22，进而提高了吊耳100的使用性能。

值得理解的是，由于本体与连接杆之间的摩擦系数较大，且两者不易发生相对转动，当本体相对连接杆转动时，本体将会被磨损，由此将会大大缩短吊耳的使用寿命。为此，在本发明的一个实施例中，如图4所示，连接杆10与每个吸振块22之间设有第一套筒30，第一套筒30套设在连接杆10上。换言之，第一套筒30套设在连接杆10上，第一套筒30和连接杆10共同穿过吸振块22，第一套筒30设在连接杆10和吸振块22之间，以避免连接杆10与吸振块22直接接触。由此，有效地降低了吸振块22的磨损，延长了吊耳100的使用寿命，进而提高了产品的品质。另外，为进一步减小吸振块22的磨损、延长吊耳100的使用寿命，第一套筒30可以为由金属耐磨材料制成的耐磨套筒。

为了防止第一套筒30脱离吸振块22，如图4所示，在本发明的一个实施例中，第一套筒30的两端均设有沿第一套筒30的周向延伸且凸出于第一套筒30外周壁的第一凸缘部31，每个第一凸缘部31止抵在相应的吸振块22上。换言之，吸振块22与第一套筒30一一对应，第一套筒30的两端的端部均设有第一凸缘部31，吸振块22夹设在该第一套筒30的两个第一凸缘部31之间。由此，可有效地防止第一套筒30脱离吸振块22。例如，如图1和图4所示，在位于上方的本体20上，第一套筒30上位于上方的第一凸缘部31的朝向下方的一侧与吸振块22的朝向上方的一侧相抵，第一套筒30的位于下方的第一凸缘部31的朝向上方的一侧与吸振块22的朝向下方的一侧相抵。

对于两个第一凸缘部31的结构不做特殊限定，例如，在本发明的一个实施例中，连接杆10的两端设有止挡部11，止挡部11止抵在吸振块22上，为了防止第一套筒30脱离吸振块22，在邻近止挡部11的第一凸缘部31上，第一凸缘部31上朝向止挡部11的一侧形成凹陷部，止挡部11上朝向第一凸缘部31的一侧配合在凹陷部内。由此，邻近止挡部11的第一凸缘部31夹设在止挡部11和吸振块22之间。

另外，在本发明的一个实施例中，连接杆10与每个本体20之间均设有第二套筒40，第二套筒40套设在连接杆10上。换言之，第二套筒40套设在连接杆10上，第二套筒40与连接杆10由外向内共同穿过开口21的侧壁，第二套筒40设在连接杆10和本体20之间，以避免连接杆10与本体20直接接触。另外，为进一步减小本体20的磨损、延长吊耳100的使用寿命，第二套筒40也可以为由金属耐磨材料制成的耐磨套筒。

为防止第二套筒40脱离本体20，第二套筒40的两端均设有沿第二套筒40的周向延伸且凸出于第二套筒40外周壁的第二凸缘部41，两个第二凸缘部41分别止抵在相应本体20的外周壁和其开口21的内壁上。换言之，本体20与第二套筒40一一对应，第二套筒40的两端的端部均设有第二凸缘部41，开口21的侧壁夹设在该第二套筒40的两个第二凸缘部41之间。例如，如图1和图4所示，在位于上方的本体20上，第二套筒40上位于上方的第二凸缘部41的朝向下方的一侧与开口21的内侧壁相抵，第二套筒40的位于下方的第二凸缘部41的朝向上方的一侧与本体20的外周壁相抵。

为进一步吸收排气管220产生的振动，在本发明的一些实施例中，每个开口21的内壁上设有与连接杆10的端部相抵的限位块23，限位块23上设有贯通限位块23的缓冲孔231。由此，有效地限制了连接杆10在其轴向方向上的运动，同时辅助缓冲吸收连接杆10在轴向方向上产生的激振。需要说明的是，缓冲孔231可以有效地缓冲连接杆10上的振动。可以理解的是，对于缓冲孔231的形状不做特殊限定，例如，缓冲孔231可以为圆孔、椭圆孔或者异形孔等。

优选地，本体20、吸振块22和限位块23一体成型。由此，可以进一步提高吊耳100的结构强度，简化吊耳100的加工工序，降低吊耳100的生产成本。

下面参照图1-图6详细描述根据本发明实施例的车辆。

如图1-图6所示，根据本发明实施例的车辆，包括：地板210、排气管220以及多个如上所述的吊耳100。

具体而言，排气管220设在地板210的下方(如图5所示的下方)，吊耳100的其中一个本体20与地板210的下表面连接，吊耳100的另一个本体20与排气管220的外周壁连接，多个吊耳100沿排气管220的轴向方向分为两列，且两列中的吊耳100一一对应。

例如，在如图5-图6所示的示例中，排气管220的侧壁上焊接有两列第一轴销座221，每列中设有多个间隔开的第一轴销座221，两列中的第一轴销座221的个数相等，且两列中的第一轴销座221一一对应。地板210的下表面上焊接有与第一轴销座221一一对应的第二轴销座211。为方便吊耳100与地板210和排气管220连接，吊耳100的两个本体20上分别设有轴销孔24。吊耳100的其中一个本体20通过吊钩230与第一轴销座221连接，吊耳100的另一个本体20通过吊钩230与第二轴销座211连接。例如，吊钩230的一端焊接在第一轴销座221或第二轴销座211上，吊钩230的另一端穿过对应的轴销孔24以将吊耳100连接在第一轴销座221或第二轴销座211上。

根据本发明实施例的车辆，通过在连接杆10上设置两个本体20，且两个本体20中的至少一个相对连接杆10可转动，那么当排气系统的排气管220因装配不当或产生的不定向激振能量使吊耳100产生扭转时，相对连接杆10可转动的本体20可以承受较大的扭矩，进而降低了因应力集中而导致吊耳100失效甚至撕裂的可能性，减小了排气管220振动，从而提高了车辆的NVH特性。同时，通过调整连接杆10的长度，可以调整吊耳100的总长度，由此可使吊耳100适用于不同的车型，从而扩大了吊耳100的适用范围，降低了生产成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，包括：

连接杆(10)；

对称设置的两个本体(20)，每个所述本体(20)内均形成贯穿其厚度的开口(21)，所述连接杆(10)的两端分别穿过对应的所述开口(21)的侧壁并伸入到所述开口(21)内，两个所述本体(20)中的至少一个相对于所述连接杆(10)可转动。

2.根据权利要求1所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，每个所述开口(21)内设有吸振块(22)，所述吸振块(22)通过多条连接筋(27)与所述开口(21)的内壁连接，所述连接杆(10)的相应端部穿过所述吸振块(22)。

3.根据权利要求2所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，所述连接杆(10)的端部设有凸出于所述连接杆(10)外周壁的止挡部(11)，所述止挡部(11)穿过所述吸振块(22)后、所述止挡部(11)的朝向所述吸振块(22)的一侧止抵在所述吸振块(22)上。

4.根据权利要求2所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，所述连接杆(10)与每个所述吸振块(22)之间设有第一套筒(30)，所述第一套筒(30)套设在所述连接杆(10)上；

所述第一套筒(30)的两端均设有沿所述第一套筒(30)的周向延伸且凸出于所述第一套筒(30)外周壁的第一凸缘部(31)，每个所述第一凸缘部(31)止抵在相应的所述吸振块(22)上。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，每个所述开口(21)的内壁上设有与所述连接杆(10)的端部相抵的限位块(23)，所述限位块(23)上设有贯通所述限位块(23)的缓冲孔(231)。

6.根据权利要求5所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，所述本体(20)、所述吸振块(22)和所述限位块(23)一体成型。

7.根据权利要求1所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，所述连接杆(10)与每个所述本体(20)之间均设有第二套筒(40)，所述第二套筒(40)套设在所述连接杆(10)上；

所述第二套筒(40)的两端均设有沿所述第二套筒(40)的周向延伸且凸出于所述第二套筒(40)外周壁的第二凸缘部(41)，两个所述第二凸缘部(41)分别止抵在相应本体(20)的外周壁和其开口(21)的内壁上。

8.根据权利要求1所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，所述本体(20)包括：

橡胶主体，其中所述开口(21)设在所述橡胶主体内；

金属骨架(25)，所述金属骨架(25)嵌设在所述橡胶主体内。

9.根据权利要求8所述的用于车辆排气系统的吊耳(100)，其特征在于，所述金属骨架(25)和所述橡胶主体均形成为大体梯形形状，其中所述梯形的上底边和下底边均形成为向外凸出的弧形。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

地板(210)；

排气管(220)，所述排气管(220)设在所述地板(210)的下方；以及

多个根据权利要求1-9中任一项所述的吊耳(100)，所述吊耳(100)的其中一个本体(20)与所述地板(210)连接，所述吊耳(100)的另一个本体(20)与所述排气管(220)的外周壁连接，所述多个吊耳(100)沿所述排气管(220)的轴向方向分为两列，且两列中的所述吊耳(100)一一对应。