CN104289991B - 磁瓦自动去毛刺排版输送系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了磁瓦自动去毛刺排版输送系统，包括机器人系统、自动去毛刺系统、摆盘系统、实空盘交换机系统、中央输送线系统、输送车交换机系统，所述自动去毛刺系统包括自动归正机构和自动去毛刺机构，所述自动去毛刺机构包括第二支架、设置在第二支架上的去毛刺装置，所述第二支架上设有伺服驱动装置，所述伺服驱动装置包括伺服电机、正反滚珠丝杠、正导轨滑块和反导轨滑块，所述去毛刺装置包括两个相互对称设置的去毛刺电机和连接在去毛刺电机转轴上的特制圆盘毛刷，两个去毛刺电机分别固定在正导轨滑块和反导轨滑块上。本发明具有如下优点和效果：1、可全程压机到窑炉全程无人化生产；2、减少操作人员数量；3、提高产品质量。

Description

磁瓦自动去毛刺排版输送系统
技术领域
本发明涉及一种磁瓦处理系统，尤其涉及磁瓦自动去毛刺排版输送系统。
背景技术
目前磁瓦的去毛刺工作是采用人工操作，用刮刀将磁瓦的边毛刺去除，工人工作强度大，环境恶劣；而且对生产效率和质量也有影响；要解决磁瓦全自动去毛刺生产，那就需要配置一个自动去毛刺排版输送系统。
发明内容
本发明为了解决上述现有技术存在的不足和缺陷，提供了一种全自动无需人工操作、减少人力成本、去毛刺效果好，且节能环保的磁瓦自动去毛刺排版输送系统。
本发明的技术方案：磁瓦自动去毛刺排版输送系统，包括机器人系统、自动去毛刺系统、摆盘系统、实空盘交换机系统、中央输送线系统、输送车交换机系统，所述自动去毛刺系统包括自动归正机构和自动去毛刺机构，所述自动归正机构包括第一支架、设置在第一支架上的治具板、设置在第一支架一侧的归正气缸和固定在归正气缸活塞杆端部的归正板，所述第一支架另一侧设有自动定位装置，所述自动定位装置包括定位板、伺服电机和丝杠导轨，所述定位板的位置与治具板的一侧位置相对应，所述归正板的位置与治具板的另一侧位置相对应，所述第一支架底部设有升降治具板的治具板升降装置，所述自动去毛刺机构包括第二支架、设置在第二支架上的去毛刺装置，所述第二支架上设有伺服驱动装置，所述伺服驱动装置包括伺服电机、正反滚珠丝杠、正导轨滑块和反导轨滑块，所述去毛刺装置包括两个相互对称设置的去毛刺电机和连接在去毛刺电机转轴上的特制圆盘毛刷，两个去毛刺电机分别固定在正导轨滑块和反导轨滑块上。
优选地，所述治具板升降装置包括升降气缸、导向导轨和定位治具，所述治具板固定在定位治具上；所述第一支架上还设有清扫装置，所述清扫装置包括清扫气缸和固定在清扫气缸活塞杆端部的清扫毛刷，所述清扫毛刷的位置与治具板的位置相对应；所述第一支架包括支撑台板和固定在支撑台板底部的支撑立板，所述导向导轨的长度与支撑立板的高度相匹配。
优选地，所述第二支架中部设有集尘装置，所述集尘装置包括方形集尘罩和设置在方形集尘罩下方的灰尘导向集中槽，所述方形集尘罩两侧设有配合特制圆盘毛刷的弧形槽。
优选地，两个去毛刺电机分别为第一去毛刺电机和第二去毛刺电机，所述第一去毛刺电机通过第一电机架固定在正导轨滑块上，所述第二去毛刺电机通过第二电机架固定在反导轨滑块上。
优选地，所述特制圆盘毛刷通过连接器连接在去毛刺电机的转轴上，所述第一电机架包括第一底板和第一电机支撑板，所述第一底板固定在正导轨滑块上，所述第二电机架包括第二底板和第二电机支撑板，所述第二底板固定在反导轨滑块上。
优选地，所述第一电机支撑板和第二电机支撑板的面积大于弧形槽的面积。
优选地，所述机器人系统包括机器人本体、机器人底座、电动夹爪系统和夹具，其中，电动夹爪系统由去毛刺夹爪和摆盘夹爪两套独立夹爪组成；所述摆盘系统包括架体、空盘升降机构和自动定位机构；其中：空盘升降机构由升降架台、电机控制系统组成。
优选地，所述自动定位机构由定位阻挡气缸、锁紧定位气缸组成；实空盘交换机系统由空盘交换系统和实盘交换系统组成；其中：空盘交换系统由空盘送进输送机构、升降机构、空盘送出输送机构组成；实盘交换系统由实盘送进输送机构、升降机构、实盘送出输送机构组成。
优选地，所述中央输送线系统由上层实盘供应系统和下层空盘供应系统组成；其中：上层实盘供应系统由对接实盘交换系统机构、阻挡气缸、实盘输送线组成；下层空盘供应系统由对接输送车空盘供应系统机构、阻挡气缸、空盘输送线组成。
优选地，所述输送车交换机系统由输送车实盘供应系统和输送车空盘供应系统组成。
本发明与现有技术对比，具有如下优点和效果：1、添补行业技术的空缺，原磁性行业去毛刺全部都是人工操作，现可全程压机到窑炉全程无人化生产。2、减少操作人员数量，原先需要一个人刷毛刺，刷好毛刺摆放在木中转箱上，然后再人工搬运到窑炉工作区域，再由一个工作人员摆放在烧结板上。现在不需要操作人员，压机到窑炉全程无人自动化生产。3、提高产品质量，原人工去毛刺、人工摆盘每个员工的操作不一样，效果都有差异，现为机器人操作使产品质量更稳定。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的侧式结构示意图；
图3为本发明的正式结构示意图；
图4为本发明中自动归正机构的结构示意图；
图5为本发明的自动去毛刺机构的结构示意图；
图中1.机器人系统，2.自动去毛刺系统，3.摆盘系统，4.实空盘交换机系统，5.中央输送线系统，6.输送车交换机系统，71.自动定位装置，711.伺服电机，712.定位板，713.丝杠导轨，72.归正气缸，73.治具板升降装置，731.升降气缸，732.导向导轨，733.定位治具，74.清扫装置，741.清扫气缸，742.清扫毛刷，75.支撑台板，76.支撑立板，77.治具板，78.归正板，81.伺服驱动装置，811.伺服电机，812.正反滚珠丝杠，813.正导轨滑块，814.反导轨滑块，82.去毛刺装置，821.第一去毛刺电机，822.第二去毛刺电机，823.特制圆盘毛刷，824.连接器，825.第一底板，826.第一电机支撑板，827.第二底板，828.第二电机支撑板，83.集尘装置，831.方形集尘罩，832.灰尘导向集中槽，833.弧形槽，84.支架。
具体实施方式
下面结合附图和工作原理对本发明作进一步详细的说明，但并不是对本发明保护范围的限制。
如图1-3所示，磁瓦自动去毛刺排版输送系统，包括机器人系统、自动去毛刺系统、摆盘系统、实空盘交换机系统、中央输送线系统、输送车交换机系统，所述自动去毛刺系统包括自动归正机构和自动去毛刺机构，所述机器人系统包括机器人本体、机器人底座、电动夹爪系统和夹具，其中，电动夹爪系统由去毛刺夹爪和摆盘夹爪两套独立夹爪组成；所述摆盘系统包括架体、空盘升降机构和自动定位机构；其中：空盘升降机构由升降架台、电机控制系统组成。所述自动定位机构由定位阻挡气缸、锁紧定位气缸组成；实空盘交换机系统由空盘交换系统和实盘交换系统组成；其中：空盘交换系统由空盘送进输送机构、升降机构、空盘送出输送机构组成；实盘交换系统由实盘送进输送机构、升降机构、实盘送出输送机构组成。所述中央输送线系统由上层实盘供应系统和下层空盘供应系统组成；其中：上层实盘供应系统由对接实盘交换系统机构、阻挡气缸、实盘输送线组成；下层空盘供应系统由对接输送车空盘供应系统机构、阻挡气缸、空盘输送线组成。所述输送车交换机系统由输送车实盘供应系统和输送车空盘供应系统组成。
如图4所示，其中自动归正机构，包括第一支架、设置在第一支架上的治具板77、设置在第一支架一侧的归正气缸72和固定在归正气缸72活塞杆端部的归正板78，第一支架另一侧设有自动定位装置71，自动定位装置71包括定位板712、伺服电机711和丝杠导轨713，定位板712的位置与治具板77的一侧位置相对应，归正板78的位置与治具板77的另一侧位置相对应，第一支架底部设有升降治具板77的治具板升降装置73。治具板升降装置73包括升降气缸731、导向导轨732和定位治具733，治具板77固定在定位治具733上。第一支架上还设有清扫装置74，清扫装置74包括清扫气缸741和固定在清扫气缸741活塞杆端部的清扫毛刷742，清扫毛刷742的位置与治具板77的位置相对应。第一支架包括支撑台板75和固定在支撑台板75底部的支撑立板76，导向导轨732的长度与支撑立板76的高度相匹配。
如图5所示，其中自动去毛刺机构，包括第二支架84、设置在第二支架84上的去毛刺装置82，第二支架84上设有伺服驱动装置81，伺服驱动装置81包括伺服电机811、正反滚珠丝杠812、正导轨滑块813和反导轨滑块814，去毛刺装置82包括两个相互对称设置的去毛刺电机和连接在去毛刺电机转轴上的特制圆盘毛刷823，两个去毛刺电机分别固定在正导轨滑块813和反导轨滑块814上。两个去毛刺电机分别为第一去毛刺电机821和第二去毛刺电机822，第一去毛刺电机821通过第一电机架固定在正导轨滑块813上，第二去毛刺电机822通过第二电机架固定在反导轨滑块814上。特制圆盘毛刷823通过连接器824连接在去毛刺电机的转轴上，第一电机架包括第一底板825和第一电机支撑板826，第一底板825固定在正导轨滑块813上，第二电机架包括第二底板827和第二电机支撑板828，第二底板827固定在反导轨滑块814上。第二支架84中部设有集尘装置83，集尘装置83包括方形集尘罩831和设置在方形集尘罩831下方的灰尘导向集中槽832，方形集尘罩831两侧设有配合特制圆盘毛刷823的弧形槽833。第一电机支撑板826和第二电机支撑板827的面积大于弧形槽833的面积。
本发明工作时，机器人系统将磁瓦从取出机的输送带上夹取搬运到自动去毛刺系统，当磁瓦通过机器人放到治具板后，自动定位装置的伺服电机启动，伺服电机通过丝杠导轨将定位板从原点位置跑到归正基准位置，此时归正气缸顶出，通过归正板将多层磁瓦前后归正，然后治具板升降装置的升降气缸退回使治具板下降，夹爪往下将磁瓦取出，取出后清扫装置的清扫气缸伸出通过清扫毛刷清扫治具板，当磁瓦夹取到去毛刺工位后，去毛刺装置的第一去毛刺电机在正导轨滑块的带动下正向滑动到去毛刺工位，第二去毛刺电机在反导轨滑块的带动下反向滑动到去毛刺工位；两个去毛刺电机同时启动，特制圆盘毛刷转动，进行去毛刺，去毛刺完成后两个去毛刺电机停止转动，同时退回原点位置，粉尘(灰尘等)自动进入方形集尘罩罩住自动掉落到灰尘导向集中槽后排出；磁瓦去毛刺后夹取到翻转工位，机器人夹爪翻转切换摆盘夹爪夹取。翻转后夹取到摆盘系统的烧结盘上根据指定的摆盘形式摆盘，满盘烧结板输送到实空盘交换机系统，待三盘实盘摆盘完成后，实盘交换系统的升降机构上升，滚筒输送启动，然后进入中央输送线系统，由实盘输送线将三盘实盘输送到输送车交换机系统的输送车实盘供应系统，最后由输送车交换机系统进入窑炉烧结。
空盘由窑炉过来经过输送车空盘供应系统进入中央输送线系统的下层空盘供应系统，由下层空盘供应系统输送到实空盘交换机系统的空盘交换系统，经过摆盘系统的空盘升降机构上升，定位阻挡气缸，然后进入摆盘位置锁紧定位气缸，空盘到位。此时该系统的一个完整动作完成。

Claims (10)

1.磁瓦自动去毛刺排版输送系统，包括机器人系统、自动去毛刺系统、摆盘系统、实空盘交换机系统、中央输送线系统、输送车交换机系统，其特征在于：所述自动去毛刺系统包括自动归正机构和自动去毛刺机构，所述自动归正机构包括第一支架、设置在第一支架上的治具板、设置在第一支架一侧的归正气缸和固定在归正气缸活塞杆端部的归正板，所述第一支架另一侧设有自动定位装置，所述自动定位装置包括定位板、伺服电机和丝杠导轨，所述定位板的位置与治具板的一侧位置相对应，所述归正板的位置与治具板的另一侧位置相对应，所述第一支架底部设有升降治具板的治具板升降装置，所述自动去毛刺机构包括第二支架、设置在第二支架上的去毛刺装置，所述第二支架上设有伺服驱动装置，所述伺服驱动装置包括伺服电机、正反滚珠丝杠、正导轨滑块和反导轨滑块，所述去毛刺装置包括两个相互对称设置的去毛刺电机和连接在去毛刺电机转轴上的特制圆盘毛刷，两个去毛刺电机分别固定在正导轨滑块和反导轨滑块上。
2.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述治具板升降装置包括升降气缸、导向导轨和定位治具，所述治具板固定在定位治具上；所述第一支架上还设有清扫装置，所述清扫装置包括清扫气缸和固定在清扫气缸活塞杆端部的清扫毛刷，所述清扫毛刷的位置与治具板的位置相对应；所述第一支架包括支撑台板和固定在支撑台板底部的支撑立板，所述导向导轨的长度与支撑立板的高度相匹配。
3.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述第二支架中部设有集尘装置，所述集尘装置包括方形集尘罩和设置在方形集尘罩下方的灰尘导向集中槽，所述方形集尘罩两侧设有配合特制圆盘毛刷的弧形槽。
4.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：两个去毛刺电机分别为第一去毛刺电机和第二去毛刺电机，所述第一去毛刺电机通过第一电机架固定在正导轨滑块上，所述第二去毛刺电机通过第二电机架固定在反导轨滑块上。
5.根据权利要求4所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述特制圆盘毛刷通过连接器连接在去毛刺电机的转轴上，所述第一电机架包括第一底板和第一电机支撑板，所述第一底板固定在正导轨滑块上，所述第二电机架包括第二底板和第二电机支撑板，所述第二底板固定在反导轨滑块上。
6.根据权利要求5所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述第一电机支撑板和第二电机支撑板的面积大于弧形槽的面积。
7.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述机器人系统包括机器人本体、机器人底座、电动夹爪系统和夹具，其中，电动夹爪系统由去毛刺夹爪和摆盘夹爪两套独立夹爪组成；所述摆盘系统包括架体、空盘升降机构和自动定位机构；其中：空盘升降机构由升降架台、电机控制系统组成。
8.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：还包括自动定位机构，自动定位机构由定位阻挡气缸、锁紧定位气缸组成；实空盘交换机系统由空盘交换系统和实盘交换系统组成；其中：空盘交换系统由空盘送进输送机构、升降机构、空盘送出输送机构组成；实盘交换系统由实盘送进输送机构、升降机构、实盘送出输送机构组成。
9.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述中央输送线系统由上层实盘供应系统和下层空盘供应系统组成；其中：上层实盘供应系统由对接实盘交换系统机构、阻挡气缸、实盘输送线组成；下层空盘供应系统由对接输送车空盘供应系统机构、阻挡气缸、空盘输送线组成。
10.根据权利要求1所述的磁瓦自动去毛刺排版输送系统，其特征在于：所述输送车交换机系统由输送车实盘供应系统和输送车空盘供应系统组成。
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CB02 Change of applicant information

Address after: 311305 979, qingfan street, Qingshan Lake Street, Ling'an, Hangzhou, Zhejiang.

Applicant after: Hangzhou history Technology Co., Ltd.

Address before: No. 299 Liangzhu Town, Liangzhu Town, Hangzhou, Zhejiang

Applicant before: Hangzhou Spannerhz Mechanical Equipment Co., Ltd.

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Effective date of registration: 20180821

Address after: 322118 Lake Town Industrial Park, Hengdian Town, Dongyang, Jinhua, Zhejiang

Applicant after: Dongci Co., Ltd. of Hengdian Group Corp.

Applicant after: Hangzhou history Technology Co., Ltd.

Address before: 311305 979, qingfan street, Qingshan Lake Street, Ling'an, Hangzhou, Zhejiang.

Applicant before: Hangzhou history Technology Co., Ltd.

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GR01 Patent grant
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