CN1042810C - 竹材胶合板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
竹材胶合板的生产方法，包括烘干成型、涂胶、热压工序，其特征在于原生竹材经剖料，送入竹材轧机轧成边侧平整片材后投入到加有纯碱的温水中浸染，片材经浸泡后再次送入竹材轧机压榨排除片材中的水份、蜡质、糖份，之后进行烘干成型，经涂胶、片材组合、热压后即成竹材胶合板。本发明能有效排除片材中的水份、蜡质、糖份，具有竹材利用率高，生产工艺简单，能提高产品质量等特点。
Description
本发明涉及一种竹材胶合板的生产方法，包括原生竹材经机械压轧成片材，加催化剂温水浸泡、烘干成型、涂胶、热压等工艺，属竹材胶合板加工类。
在中国，以竹材为原料生产竹材胶合板、竹编胶合板的厂家中，生产竹编胶合板的工艺为以手工编织的竹席(笆)为原料，经干燥后，涂胶组合、热压成型。以该工艺生产出的产品因是经纵横交错编织而成，粘合剂无法浸入交错重叠处粘合，因而影响产品的外观平整和粘合质量，加之手工编织成型厚度不等，空间过大，导致粘合剂用量增加，增加了生产成本，因而工效低、原竹利用率低。因此，以该工艺生产出的初级产品，因粘合质量强度不高，所以其产品应用范围窄。为解决上述工艺上的缺陷，南京林业大学发明竹材胶合板生产工艺。该工艺以竹材经截断、去内外节、剖开，经水煮、软化、展开、干燥成型、铣边、涂胶、预压、组合、热压等工序。该工艺工序复杂，所以设备投资大，厂房面积大，如以年产2000立方米的规模而言，该工艺所用的展开机需要28万元，软化炉32万元，干燥定型设备75万元，铣边机2.4万元，预压机55万元等。其水煮工序能耗大，经过铣边工序，铣掉部份片板，造成竹材的部分浪费。其竹材没有得到充分利用。
根据竹材自身的特点和上述现有技术之不足提出本发明的目的。本发明的目的就是要提供一种竹材胶合板的生产方法，提出排除竹材体内过多的水份、蜡质、糖份的方案以及提高竹材胶合板的质量和提高竹材利用率的措施。
本发明的目的是这样实现的：竹材胶合板的生产方法，包括烘干成型、涂胶、热压工序，其特征在于原生竹材经剖料，送入竹材轧机轧成边侧平整片材后投入到加有纯碱的温水中浸泡，其中水温控制在40-80℃，纯碱与水的重量比为1∶100，竹材轧机压榨的压力控制在10-28兆帕片材经浸泡后再次送入竹材轧机压榨排除片材中的水份、蜡质、糖份，竹材轧机压榨的压力控制在10-28兆帕；之后进行烘干成型，经涂胶、片材组合、热压后即成竹材胶合板。
下面结合实施例进一步描述本发明。
以年产2000立方米竹材胶合板生产能力的厂家为例，采用毛竹竹材为原料。用机械将竹材对剖开，送入竹材轧机轧成边侧平整片材后投入到加有纯碱的温水中浸泡1-2小时，其中水温控制在40-80℃，纯碱与水的重量比为1∶100，竹材轧机压榨的压力控制在1-28兆帕；片材经浸泡后再次送入竹材轧机压榨。根据原生竹材的不同厚度等因素，将竹材轧机压榨的压力控制在10-28兆帕，压榨排除片材中的多余水份、蜡质、糖份，使竹片材达到软化、竹纤维疏松、分布均匀目的。之后进行烘干成型，按用途不同，如竹车箱板、包装板、建筑用模板、竹地板等品种，用机具加工成所需尺寸后，经涂胶、片材组合、热压后即成竹材胶合板。
本发明生产方法采用了竹材轧机压轧工序，解决了手工编织的工效低；采用竹材轧机压轧和加纯碱的温水浸泡工序，比原有工艺减少了六道工序，减少16台套设备的投资和厂房使用面积，因而生产工艺简单。采用温水浸泡工序降低了热能耗，采用竹材压轧和加纯碱的温水浸泡工序，解决了用手工刮、机械刨除去青皮而导致竹材不到40％利用率。使竹材利用率从原来的不到40％增加到85％，且增加竹材胶合板的表面光洁度。由于竹材经浸泡后，纤维疏松、经烘干后片材的整体接近均质，竹片材厚度相宜，涂复的粘合剂量相应减少，同时亦提高了整片的机械强度。
Claims (1)
1、竹材胶合板的生产方法，包括烘干成型、涂胶、热压工序，其特征在于原生竹材经剖料，送入竹材轧机轧成边侧平整片材后投入到加有纯碱的温水中浸泡，其中水温控制在40-80℃，纯碱与水的重量比为1∶100，竹材轧机压榨的压力控制制在10-28兆帕；片材经浸泡后再次送入竹材轧机压榨排除片材中的水份、蜡质、糖份，竹材轧机压榨的压力控制在10-28兆帕；之后进行烘干成型，经涂胶、片材组合、热压后即成竹材胶合板。
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