CN104260220A - 开炼机智能炼胶工艺 - Google Patents
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Abstract
一种开炼机智能炼胶工艺，步骤如下：根据不同胶料设定门尼粘度和炭黑分散度炼胶质量的目标值，制定炼胶工艺规程；炼胶过程中，对炼胶过程参数进行随机检测，经过已建立的数学模型运算，即可获得胶料终炼胶的门尼粘度值，达到在线预测橡胶开炼机混炼胶门尼粘度的目的；选择所需配方胶料门尼粘度和炭黑分散度的在线预测数学模型；运用相关性分析软件对自变量和因变量进行相关性分析，建立起数学模型；与设定的目标值进行比较，判定可否排出胶料；如不合格，则根据炼胶程度，自动实时制定出工艺参数的优化方案；从而调整工艺参数继续炼胶，直至达到炼胶质量的目标值，再排胶。本发明可以实现橡胶混炼的质量在线控制；投资少，控制简单，效果明显。
Description
技术领域
本发明属于橡胶加工领域，涉及开炼机炼胶方法，具体地说是一种开炼机智能炼胶工艺。
背景技术
我国橡胶工业尤其是轮胎工业到2010年已成为世界橡胶消耗量最大的国家，是名副其实的轮胎生产大国，但轮胎制造产品档次不高、产品质量均一性及稳定性差、生产效率低、能耗高。其主要原因是橡胶加工的先进核心技术还未能完全掌握，对橡胶加工理论及方法的研究还相对落后，炼胶就是其中的一个重要方面。
目前橡胶轮胎行业主要采用多段式高温密炼工艺使用密炼机炼胶。其缺点有二：一是高温炼胶导致橡胶分子链在高温下（140℃以上）氧化裂解严重，使胶料物理机械性能及耐磨性能明显降低；二是多段式高温炼胶过程是一个不断升温降温的过程，浪费大量的能量。国外发达国家在多年以前已经开始推广更为先进的低温（100℃以下）炼胶技术。比如，米其林公司研发的一步法并联工艺（OSM），美国固特异以及米其林在北美工厂的多台开炼机串联工艺，都在炼胶质量提高和能耗降低上获得了很大的成功。采用低温炼胶方式，既能减少高温下氧化裂解对橡胶分子的破坏，最大限度地保证橡胶物理机械性能，又能提高生产效率，降低能耗，是目前炼胶技术的发展趋势。最近几年，国内以三角集团和软控股份为代表的企业在消化吸收国外先进技术的基础上，先后开发成功了以一台密炼机配合多台开炼机串并联炼胶方式为核心的低温一次法炼胶技术，并已经在国内部分轮胎生产厂家推广应用，取得了良好的效果。但在炼胶质量稳定性和均一性方面与国际先进水平还有很大的差距。究其原因，虽然用开炼机炼胶实现了低温及自动化，但自动化工艺过程仅是依靠预先设置的程序实现的，炼胶过程及效果并不一定最优。如申请号是200910256550.9的中国专利申请公开了一种“低温混炼胶料的生产方法”授权公告号是102092106B的中国专利，公开了一种“胶料混炼输送装置及其控制系统和方法”,上述已有技术都是先确定好炼胶工艺参数后，在固定的参数下进行炼胶，但是这些参数不一定是炼胶过程中的最优参数。中国发明专利授权公告号是100592972的《开炼机自动炼胶工艺》，公开了一种在开炼机上利用自动翻胶装置、自动捣胶装置和自动加料装置实现自动炼胶的工艺方法，提高了炼胶效率，节省了人工资源，该专利的缺点是：因为炼胶过程不能保证是在最优的炼胶条件下进行，所以不能保证最后的炼胶质量。目前研究一种减少炼胶时间、节省炼胶能耗、提高炼胶质量，可以最大限度地保证不同批次炼胶时胶料质量的稳定性和均一性的工艺方法是本领域亟待解决的问题，只有在自动化的基础上实现智能化，才有可能在最优条件下生产出高质量“均一化”的混炼胶。
发明内容
为了克服上述技术中的缺陷提出一种可以使开炼机炼胶过程始终处在最优的炼胶条件下进行，减少炼胶时间、节省炼胶能耗、提高炼胶质量，并且可以最大限度地保证不同批次炼胶时胶料质量的稳定性和均一性的开炼机智能炼胶工艺。
本发明目的是由以下技术方案实现的：一种开炼机智能炼胶工艺，其步骤如下：
（1）根据不同胶料设定门尼粘度和炭黑分散度炼胶质量指标的目标值，制定出炼胶工艺的规程，炼胶工艺参数是：辊距0.05-10mm、辊速15-40r/min、辊筒速比1:1-1:1.5、辊筒温度50-95℃、炼胶时间1-20min，并开始炼胶；
（2）炼胶过程中，对炼胶过程参数：辊筒横压力F、排胶温度T、排胶功率P、单位能耗N参数进行随机检测；由于开炼机是一种辊筒外露的开放式炼胶机械，其辊筒横压力F，排胶温度T，排胶功率P，单位能耗N过程参数可直接反映在炼胶的质量状况，在掌握上述数据的前提下，再经过已建立的数学模型运算，即可获得胶料终炼胶的门尼粘度值，达到在线预测橡胶开炼机混炼胶门尼粘度的目的；
（3）选择所需配方胶料门尼粘度和炭黑分散度的在线预测数学模型： ，式中均为待估参数；y指目标值，即门尼粘度或分散度，目标值y是与四个过程参数F、T、P、N相关的，将随机检测的过程参数F、T、P、N为自变量，即ｘ１=F，ｘ２=T，ｘ３=P，ｘ４=N ，y为因变量通过在线预测数学模型预测出该配方胶料在炼胶过程中的门尼粘度和炭黑分散度；运用相关性分析软件对自变量F、T、P、N和因变量Y进行相关性分析，得到跟因变量Y相关性大的过程参数，确定待估参数，建立起数学模型；
（4）与设定的目标值进行比较，判定当前炼胶程度是否合格，如果合格，则排出胶料；
（5）如果不合格，则根据炼胶程度，自动制定优化方案，炼胶时先设定辊距、辊速、辊筒速比、辊筒温度炼胶工艺参数的最优值，PLC控制系统会根据炼胶过程中排出胶料的情况，对数据进行选择，对比，调整，反馈，实现自动更改辊距值、辊速、辊筒速比、辊筒温度炼胶工艺参数，从而实时制定出工艺参数的优化方案；
（６）根据优化方案，对工艺参数进行调整，继续进行炼胶，直至达到炼胶质量指标的目标值，再进行排胶。
辊筒横压力，排胶功率，排胶温度，单位能耗是指开炼机炼胶结束排胶时的一个瞬时值；辊筒横压力范围为10KN～30KN，排胶温度范围为60℃～110℃，排胶功率范围为0kW～5Kw,单位能耗范围为0～3kJ/g 。
检测炼胶过程参数中的辊筒横压力F是通过压力传感器测量，压力传感器安装在辊筒两侧或液压油路上；排胶温度T通过检测辊筒表面温度的温度传感器进行测量；排胶功率P通过功率表直接读取；单位能耗N通过PLC控制系统功率积分获取或能耗表直接读取；辊距通过磁栅位移传感器或红外线位移传感器进行测量。
温度传感器是非接触式红外线测量或热电偶或热电阻。
优化方案的工艺参数是在炼胶过程中实时进行的，辊距通过伺服电机、液压马达或液压油缸调节；辊速通过直流电机、交流变频电机、伺服电机或液压马达调节；速比的调节通过两辊筒分别单独驱动的方式，采用直流电机、交流变频电机、伺服电机或液压马达来实现；辊筒温度的调节可以在每个辊筒上单独设置温度控制装置来实现，每个辊筒的温度可以实现单独控制；炼胶时间的控制可以用时间继电器或PLC来实现，所有参数的检测和调节都可以通过PLC控制系统来进行控制，用触摸屏来进行设定或显示。
辊筒横压力，排胶功率，排胶温度是指开炼机炼胶结束排胶时的一个瞬时值，是唯一的，是可以准确反映开炼机在结束炼胶时炼胶过程的实际情况的；单位能耗是开炼机驱动电机在炼制单位质量的混炼胶所消耗的能量，本发明所指的单位能耗是指开炼机驱动电机在炼制单位质量的混炼胶所消耗的能量。
本发明与现有技术相比，不需要经过停放后在进行检测，可在线预测开炼机混炼胶门尼粘度和分散度，节省了橡胶停放时间；运用统计学原理使预测结果具有较高的准确度和参考价值，可以用来控制和调整炼胶参数；在开练机上也可以实现橡胶混炼的质量在线控制；投资少，控制简单，效果明显应用前景广阔。
附图说明
图1 开炼机自动炼胶工艺流程图；
图2 开炼机左视图；
图3 开炼机主视图。
具体实施方式
实施例1
本发明的工艺流程是在实验室XK160上进行。如图1所示，以全钢子午线轮胎胎面胶为胶料,首先对门尼粘度和分散度的模型进行预测，采用全钢子午线轮胎胎面胶实验数据，采用相关性分析软件SPSS对进行相关性分析，得到跟门尼粘度相关性大的过程参数为横压力F和排胶温度T，解出待估参数=56.308、=1.471、=-0.301、=0、=0 ；得到跟分散度相关性大的过程参数为单位能耗N，解出待估参数=4.144、=0、=0、=0、=3.422
。设定门尼粘度、炭黑分散度等炼胶质量指标的目标值：取门尼粘度60、炭黑分散度6，设定炼胶工艺规程和炼胶工艺参数的初始值：辊筒间距0.5mm、辊筒转速30r/min、辊筒速比1:1.25、炼胶温度50℃、炼胶时间20min。然后开始在开炼机上炼胶，检测出横压力N、 胶料温度T、炼胶功率P、能耗M等过程参数，横压力通过压力传感器1测量，压力传感器1可以安装在辊筒两侧，也可以安装在液压油路的回路上；胶料温度可以通过热电阻4进行检测； 胶料功率通过功率表直接读取；能耗通过PLC控制系统2功率积分或能耗表直接读取。PLC控制系统2根据读取的过程参数，代入到门尼粘度和分散度预测模型：y=56.308+1.471F-0.301T和y=4.144+3.422N，计算出胶料的门尼粘度55和炭黑分散度7，门尼粘度小于60，同时分散度大于6，门尼粘度和炭黑分散度均合格，排出胶料。
实施例2
本发明的工艺流程是在实验室XK160上进行。如图1所示，以全钢子午线轮胎胎面胶, 首先对门尼粘度和分散度的模型进行预测，采用全钢子午线轮胎胎面胶实验数据，采用相关性分析软件SPSS对进行相关性分析，得到跟门尼粘度相关性大的过程参数为横压力F和排胶温度T，解出待估参数=56.308、=1.471、=-0.301、=0、=0 ；得到跟分散度相关性大的过程参数为单位能耗N，解出待估参数=4.144、=0、=0、=0、=3.422。设定门尼粘度、炭黑分散度等炼胶质量指标的目标值：取门尼粘度60、炭黑分散度6，设定炼胶工艺规程和炼胶工艺参数的初始值：辊筒间距0.5mm、辊筒转速30r/min、辊筒速比1:1.25、炼胶温度50℃、炼胶时间20min。然后开始在开炼机上炼胶，检测出横压力N、 胶料温度T、炼胶功率P、能耗M等过程参数，利用预先建立的炼胶质量指标预测的数学模型：预测计算出胶料的门尼粘度70和炭黑分散度7，门尼粘度小于60，同时分散度大于6，门尼粘度不合格。PLC控制系统2自动优化炼胶工艺参数为，辊筒间距0.4mm、辊筒转速35r/min、辊筒速比1:1.3、炼胶温度55℃、炼胶时间18min。辊距由磁栅位移传感器3测量,通过液压油缸调节；辊速通过交流变频电机调节；速比的调节通过两辊筒分别单独驱动的方式，采用交流变频电机；辊筒温度由温度传感器4测量，辊筒上设置热电偶，每个辊筒的温度可以单独控制。所有参数的检测和调节都可以通过PLC控制系统2来进行控制。预测计算出门尼粘度58，炭黑分散度7。门尼粘度小于60，炭黑分散度大于6，门尼粘度和炭黑分散度同时合格，排出胶料。如果预测出门尼粘度或炭黑分散度仍有不合格的，则继续PLC控制系统2自动优化炼胶工艺参数动作，直到门尼粘度和分散度都满足合格值才能排出胶料。
Claims (5)
1.一种开炼机智能炼胶工艺，其步骤如下：
（1）根据不同胶料设定门尼粘度和炭黑分散度炼胶质量指标的目标值，制定出炼胶工艺的规程，炼胶工艺参数是：辊距0.05-10mm、辊速15-40r/min、辊筒速比1:1-1:1.5、辊筒温度50-95℃、炼胶时间1-20min，并开始炼胶；
（2）炼胶过程中，对炼胶过程参数：辊筒横压力F、排胶温度T、排胶功率P、单位能耗N参数进行随机检测；
（3）选择所需配方胶料门尼粘度和炭黑分散度的在线预测数学模型： ，式中均为待估参数；y指目标值，即门尼粘度或分散度，目标值y是与四个过程参数F、T、P、N相关的，将随机检测的过程参数F、T、P、N为自变量，即ｘ１=F，ｘ２=T，ｘ３=P，ｘ４=N ，y为因变量通过在线预测数学模型预测出该配方胶料在炼胶过程中的门尼粘度和炭黑分散度；运用相关性分析软件对自变量F、T、P、N和因变量Y进行相关性分析，得到跟因变量Y相关性大的过程参数，确定待估参数，建立起数学模型；
（4）与设定的目标值进行比较，判定当前炼胶程度是否合格，如果合格，则排出胶料；
（5）如果不合格，则根据炼胶程度，自动制定优化方案，炼胶时先设定辊距、辊速、辊筒速比、辊筒温度炼胶工艺参数的最优值， PLC控制系统（2）会根据炼胶过程中排出胶料的情况，对数据进行选择，对比，调整，反馈，实现自动更改辊距值、辊速、辊筒速比、辊筒温度炼胶工艺参数，从而实时制定出工艺参数的优化方案；
（６）根据优化方案，对工艺参数进行调整，继续进行炼胶，直至达到炼胶质量指标的目标值，再进行排胶。
2.根据权利要求1所述的开炼机智能炼胶工艺，其特征在于所述辊筒横压力，排胶功率，排胶温度，单位能耗是指开炼机炼胶结束排胶时的一个瞬时值；辊筒横压力范围为10KN～30KN，排胶温度范围为60℃～110℃，排胶功率范围为0kW～5Kw,单位能耗范围为0～3kJ/g 。
3.根据权利要求1所述的开炼机智能炼胶工艺，其特征在于检测炼胶过程参数中的辊筒横压力F是通过压力传感器（1）测量，压力传感器（1）安装在辊筒两侧或液压油路上；排胶温度T通过检测辊筒表面温度的温度传感器（4）进行测量；排胶功率P通过功率表直接读取；单位能耗N通过PLC控制系统（2）功率积分获取或能耗表直接读取；辊距通过磁栅位移传感器或红外线位移传感器（3）进行测量。
4.根据权利要求1所述的开炼机智能炼胶工艺，其特征在于所述的温度传感器（4）是非接触式红外线测量或热电偶或热电阻。
5.根据权利要求1所述的开炼机智能炼胶工艺，其特征在于优化方案的工艺参数是在炼胶过程中实时进行的，辊距通过伺服电机、液压马达或液压油缸调节；辊速通过直流电机、交流变频电机、伺服电机或液压马达调节；速比的调节通过两辊筒分别单独驱动的方式，采用直流电机、交流变频电机、伺服电机或液压马达来实现；辊筒温度的调节可以在每个辊筒上单独设置温度控制装置来实现，每个辊筒的温度可以实现单独控制；炼胶时间的控制可以用时间继电器或PLC控制系统（2）来实现，所有参数的检测和调节都可以通过PLC控制系统（2）进行控制，用触摸屏进行设定或显示。
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