CN104260197B - 电杆钢模 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电杆钢模及电杆成型方法，所述电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接，或所述两个钢模腔的根颈连接。所述电杆钢模两端分别设有挡浆板；所述电杆钢模中间设置有两个挡浆板，所述两个挡浆板间设置架立圈。本发明还公开了采用所述电杆钢模的电杆成型方法，包括捆扎、合模、离心、蒸养和脱模，脱模时考虑到电杆钢模为长钢模，无法翻身倒出电杆，本发明采用夹具行车和起吊行车同时进行，不需要操作人员到养护池中挂钩，提高了工作环境和操作人员的人身安全。采用本发明电杆钢模生产电杆，具有快捷、生产成本低和节能环保的优点。

Description

电杆钢模
技术领域
本发明涉及电力杆塔技术，尤其涉及一种电杆钢模及电杆成型方法。
背景技术
电杆是架设电力线路的主要设备，近年来电杆需求量日益增加，产品供不应求。目前，电杆生产采用的传统钢模仅具有一个成型用的钢模腔，单次生产仅能生产一支电杆，致使现有电杆的生产用时长、生产成本高、污染大，不符合节能、环保趋势。所以亟待一种钢模使电杆生产满足快捷、低成本和环保的要求。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述传统钢模生产电杆用时长、成本高和污染大的问题，提出一种电杆钢模，以实现电杆生产快捷、生产成本低和节能环保。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电杆钢模，包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接，或所述两个钢模腔的根颈连接。所述两个钢模腔同轴度必须保持一致，否则会导致电杆电感壁厚不均匀。如无特殊说明，本发明所述钢模腔的梢颈是指用于制作电杆梢颈的钢模腔；钢模腔的根颈是指用于制作电杆根颈的钢模腔，所述钢模腔的梢颈和钢模腔的根颈分别代表钢模腔的两端。
进一步地，所述电杆钢模两端分别设有挡浆板；所述电杆钢模中间设置有两个挡浆板。优选的所述挡浆板均垂直于钢模轴线设置。
进一步地，所述两个挡浆板间设置架立圈。
进一步地，所述电杆钢模的外径大小一致。所述电杆钢模包括钢模筒体和固定在筒体外侧的加强筋。本发明所述电杆钢模主要用于生产锥形电杆，用于生产锥形电杆的钢模筒体为根颈大，梢颈小的锥形筒体，在采用吊装工具(例如夹具行车)吊装时，梢颈无法夹持或夹紧，易发生安全事故。本发明通过调整加强筋高度，使电杆钢模不同位置的外径保持一致，便于吊装工具吊装。可以理解为了便于吊装，所述接头处的法兰的外径应与电杆钢模的根部法兰外径大小一致。
进一步地，所述加强筋包括纵筋和/或环筋。
进一步地，所述钢模筒体外侧设置有环径向一周的、用于夹具行车抓钩的跑轮，所述跑轮轴向截面为T字形，符合夹具行车自动抓钩要求。
进一步地，所述电杆钢模的合模螺栓采用弹簧螺栓。
电杆钢模长度＝两个电杆长度+电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距。所述两个电线杆长度可以相同，也可以不同。所述电杆钢模中间两挡板厚度 +两挡板间距长度为60-100mm，更优选为80mm。所述钢模筒体壁厚为 5-15mm，优选为10mm。所述跑轮为35钢锻压件，所述跑轮厚度为30-50mm，优选为40mm，宽度为70-90mm，优选为82mm，所述相邻两个跑轮间距为 2000mm，所述跑轮外径大于等于600mm。
本发明的另一个目的，还公开了一种采用上述电杆钢模的电杆成型方法，包括以下步骤：
a)捆扎；将主筋用钢箍焊接成钢笼后，在钢箍外盘绕外螺旋筋进行捆扎后，装入电杆钢模；
b)合模；按照设计的配比制成需要的混凝土，向模具内喂料后装配合模；
c)离心；将电杆钢模送入离心机，进行变频离心；
d)蒸养；将离心后的装有电杆的电杆钢模送到蒸养池进行蒸养；
e)脱模；采用夹具行车提起电杆钢模上模，将电杆钢模中间两个挡浆板间的架立圈吊出，使二电杆分离；分别在电杆梢部、根部焊接吊装单元，将吊装单元与起吊行车连接，将电杆钢模内电杆吊出，获得电杆成品。
进一步地，所述电杆钢模用于生产锥形杆，更优选的所述锥形杆为锥度 1:75的锥形杆。
进一步地，所述吊装单元为螺母，所述螺母分别焊接在电杆上距离梢部、根部2-3米处，优选为2.5米处，所述螺母与起吊行车上的螺丝螺纹连接。
进一步地，所述离心为一次离心，以250转/分钟的转速进行离心3分钟，以350转/分钟的转速进行离心4分钟，以450转/分钟的转速进行离心5分钟。
本发明电杆钢模的结构合理、紧凑，采用该电杆钢模制备电杆的步骤便捷、易行，与现有技术相比较具有以下优点：
(1)、本发明一根电杆钢模单次能生产两支电杆，由于本发明电杆生产的操作程序与传统钢模电杆生产操作程序一致，能够在同等条件下(人力、物力)增加电杆产量，提高了工作效力，进而提高公司效益；
(2)、本发明一根电杆钢模单次能生产两支电杆，在节约电能的同时，还能节约蒸汽养护时的蒸汽，进而降低了电杆的生产成本；
(3)、在采用本发明电杆钢模生产电杆时，考虑到电杆钢模为长钢模无法翻身倒出电杆，本发明采用夹具行车和起吊行车同时进行，不需要操作人员到养护池中挂钩，保证了操作人员的人身安全。
附图说明
图1为实施例1电杆钢模的结构示意图；
图2为图1中AA向断面图；
图3为图1中企口板的剖面图；
图4为图1中跑轮的剖面图；
图5为图1中B区放大示意图；
图6为图1中C区放大示意图；
图7为图6中小端挡圈示意图；
图8为图6中小端挡板示意图；
图9为图1中D区放大示意图；
图10为图9中大端挡板示意图；
图11为图9中大端挡圈示意图；
图12为实施例电杆钢模的结构示意图。
其中：1-弹簧螺栓；2-跑轮。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明进一步说明：
实施例1
本实施例公开了一种电杆钢模，该电杆钢模用于生产锥度为1:75的锥形电杆。如图1所示，电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，两个钢模腔同轴度必须保持一致，不能有偏差，否则会导致电杆电感壁厚不均匀。所述每个钢模腔均可用于生产一根电杆。所述两个钢模腔的根颈连接，所述电杆钢模包括钢模筒体和固定在筒体外侧的加强筋，加强筋包括纵筋和环筋。
所述电杆钢模的外径大小一致，即所述同一电杆钢模的不同位置的外径大小相同。本实施例所述电杆钢模用于生产锥形杆，通常用于生产锥形电杆的钢模筒体为根颈大，梢颈小的锥形筒体，在采用吊装工具(例如夹具行车) 吊装时，梢颈无法夹持或夹紧，易发生安全事故。本发明通过调整加强筋的高度，使电杆钢模长度方向不同位置的外径保持一致，便于吊装工具吊装。可以理解为了便于吊装，所述接头处的法兰的外径应与电杆钢模的根部法兰外径大小一致。
图3为电杆钢模的企口板，如图所示，本实施例电杆钢模的合模螺栓采用弹簧螺栓1。
所述钢模筒体外侧设置有环径向一周的、用于夹具行车抓钩的跑轮2。所述跑轮2为环形圈，其轴向截面如图2所示，为T字形，符合夹具行车自动抓钩要求。
如图5-11所示，所述电杆钢模两端(梢颈端)分别设有挡浆板，梢颈端挡浆板包括小端挡板和设置在小端挡板内的小端挡圈。所述电杆钢模中间(根颈端)设置有两个挡浆板，根颈端挡浆板包括大端挡板和环绕在大端挡板外的大端挡圈，所述中间两个挡浆板间设置架立圈。
电杆钢模长度＝12*2m+0.08m(电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距) ＝24.08m。钢模筒体壁厚为10mm。所述跑轮为35钢锻压件，跑轮厚度为 40mm，宽度为82mm，相邻两个跑轮间距为2000mm，跑轮外径大于等于 600mm。电杆钢模两端内径(梢颈)为Φ190mm，电杆钢模中间(根颈)为Φ350mm。纵筋板厚度为19mm，环筋板厚度为16mm。
合缝间隙，启口与筒体结合部位的缝隙不大于0.5mm，不允许有大于 1mm的缝隙。
连接法兰处内表面环向间隙不大于0.2mm。电杆钢模内表面合口处错位不大于0.8mm。连接法兰处内表面错位不大于2mm。连接法兰处启口错位不大于1mm。电杆钢模组装后，跑轮距为2m，其偏差不大于2mm，任意两跑轮距为2mm的整数倍，其偏差不大于4mm。跑轮与筒体的同轴度误差Φ2mm。电杆钢模悬臂长度不大于1000mm。电杆钢模内壁无毛刺，锐边，焊渣和碰伤等影响外观质量的缺陷，接头或结合面处错位不大于1mm。纵、环向筋板配置平面。试制电杆长钢模离心有很大的有点，钢模离心时有柔性，产品内壁光滑，二端头用皮圈将两堵头封死，废泥浆水放入回收泥浆桶，也可以废物利用。钢模对接后中间的间隔板，由于制作电杆离心后紧密接触，造成螺丝环吊电杆时，梢部、根部损伤严重，经过多次试验，中间用10公分间距的可伸缩的间距板避免了梢部、根部损伤问题。
本实施例公开了上述电杆钢模的电杆成型方法，包括以下步骤：
a)捆扎；将主筋用钢箍焊接成钢笼后，在钢箍外盘绕外螺旋筋进行捆扎后，装入电杆钢模；
b)合模；按照设计的配比制成需要的混凝土，向模具内喂料后装配合模；
c)离心；将电杆钢模送入离心机，进行变频离心；
d)蒸养；将离心后的装有电杆的电杆钢模送到蒸养池进行蒸养；
e)脱模；采用夹具行车提起电杆钢模上模，将电杆钢模中间两个挡浆板间的架立圈吊出，使二电杆分离；分别在电杆梢部、根部2.5米处焊接螺母，将螺母与起吊行车吊钩上的螺丝螺纹连接，将电杆钢模内电杆吊出，获得电杆成品。该工艺简单、效率高，不会对产品产生碰伤。
所述步骤a)中，所述主筋为9-18根，在相邻的两根主筋之间设有辅筋，所述辅筋的长度比所述主筋短1.5m。
所述钢箍每间隔20厘米设置一个。
所述步骤c)中，以250转/分钟的转速进行离心3分钟，以350转/分钟的转速进行离心4分钟，以450转/分钟的转速进行离心5分钟。
所述步骤d)中，钢模先55-60℃蒸养1小时，然后85℃蒸养1-2小时，然后恒温85℃蒸养2小时，最后1小时内降至常温。
本实施例电杆钢模一次可生产两根12m电杆，大大提高了电杆的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，不同的是：
本实施例电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，如图12所示，所述两个钢模腔的梢颈连接。
电杆钢模长度＝10*2m+0.09m(电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距) ＝20.09m。钢模筒体壁厚为8mm。所述跑轮为35钢锻压件，跑轮厚度为40mm，宽度为80mm，相邻两个跑轮间距为2000mm，跑轮外径大于等于600mm。电杆钢模两端内径(梢颈)为Φ190mm，电杆钢模中间(根颈)为Φ323mm。纵筋板厚度为18mm，环筋板厚度为15mm。
本实施例电杆钢模一次可生产两根10m电杆，大大提高了电杆的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，不同的是：本实施例电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接。所述两个钢模腔长度不同，一个用于生产10m电杆，一个用于生产15m电杆。
本实施例电杆钢模一次可生产一根10m和一根15m电杆，大大提高了电杆的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。
本发明不局限于上述实施例所记载的电杆钢模，其中各部件材质的改变、尺寸的改变；加强筋种类、条数的改变；电杆成型方法的改变均在本发明的保护范围之内。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (2)

1.一种电杆钢模，其特征在于，包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接，或所述两个钢模腔的根颈连接；所述电杆钢模两端分别设有挡浆板；所述电杆钢模中间设置有两个挡浆板；所述电杆钢模的外径大小一致；所述两个挡浆板间设置架立圈；所述电杆钢模包括钢模筒体和固定在筒体外侧的加强筋，所述加强筋包括纵筋和/或环筋；所述钢模筒体外侧设置有环径向一周的、用于夹具行车抓钩的跑轮；所述跑轮轴向截面为T字形；所述电杆钢模的合模螺栓采用弹簧螺栓；
所述电杆钢模的电杆成型方法，包括以下步骤：
a）捆扎；将主筋用钢箍焊接成钢笼后，在钢箍外盘绕外螺旋筋进行捆扎后，装入电杆钢模；
b）合模；按照设计的配比制成需要的混凝土，向模具内喂料后装配合模；
c）离心；将电杆钢模送入离心机，进行变频离心；
d）蒸养；将离心后的装有电杆的电杆钢模送到蒸养池进行蒸养；
e）脱模；采用夹具行车提起电杆钢模上模，将电杆钢模中间两个挡浆板间的架立圈吊出，使二电杆分离；分别在电杆梢部、根部焊接吊装单元，将吊装单元与起吊行车连接，将电杆钢模内电杆吊出，获得电杆成品。
2.根据权利要求1所述电杆钢模，其特征在于，所述吊装单元为螺母，所述螺母分别焊接在电杆上距离梢部、根部2-3米处。
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Patentee after: Zhejiang Taihua Engineering Technology Co.,Ltd.

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Address before: 313000 industrial zone of Donglin Town, Wuxing District, Huzhou, Zhejiang

Patentee before: ZHEJIANG FEIYING ELECTRIC POWER EQUIPMENT CO.,LTD.

Country or region before: China

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