CN204195968U - 电杆钢模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电杆钢模，所述电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接，或所述两个钢模腔的根颈连接。所述电杆钢模两端分别设有挡浆板；所述电杆钢模中间设置有两个挡浆板，所述两个挡浆板间设置架立圈。本实用新型还公开了采用所述电杆钢模的电杆成型方法，包括捆扎、合模、离心、蒸养和脱模，脱模时考虑到电杆钢模为长钢模，无法翻身倒出电杆，本实用新型采用夹具行车和起吊行车同时进行，不需要操作人员到养护池中挂钩，提高了工作环境和操作人员的人身安全。采用本实用新型电杆钢模生产电杆，具有快捷、生产成本低和节能环保的优点。

Description

电杆钢模

技术领域

本实用新型涉及电力杆塔技术，尤其涉及一种电杆钢模。

背景技术

电杆是架设电力线路的主要设备，近年来电杆需求量日益增加，产品供不应求。目前，电杆生产采用的传统钢模仅具有一个成型用的钢模腔，单次生产仅能生产一支电杆，致使现有电杆的生产用时长、生产成本高、污染大，不符合节能、环保趋势。所以亟待一种钢模使电杆生产满足快捷、低成本和环保的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对上述传统钢模生产电杆用时长、成本高和污染大的问题，提出一种电杆钢模，以实现电杆生产快捷、生产成本低和节能环保。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种电杆钢模，包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接，或所述两个钢模腔的根颈连接。所述两个钢模腔同轴度必须保持一致，否则会导致电杆电感壁厚不均匀。如无特殊说明，本实用新型所述钢模腔的梢颈是指用于制作电杆梢颈的钢模腔；钢模腔的根颈是指用于制作电杆根颈的钢模腔，所述钢模腔的梢颈和钢模腔的根颈分别代表钢模腔的两端。

进一步地，所述电杆钢模两端分别设有挡浆板；所述电杆钢模中间设置有两个挡浆板。优选的所述挡浆板均垂直于钢模轴线设置。

进一步地，所述两个挡浆板间设置架立圈。

进一步地，所述电杆钢模的外径大小一致。所述电杆钢模包括钢模筒体和固定在筒体外侧的加强筋。本实用新型所述电杆钢模主要用于生产锥形电杆，用于生产锥形电杆的钢模筒体为根颈大，梢颈小的锥形筒体，在采用吊装工具(例如夹具行车)吊装时，梢颈无法夹持或夹紧，易发生安全事故。本实用新型通过调整加强筋高度，使电杆钢模不同位置的外径保持一致，便于吊装工具吊装。可以理解为了便于吊装，所述接头处的法兰的外径应与电杆钢模的根部法兰外径大小一致。

进一步地，所述加强筋包括纵筋和/或环筋。

进一步地，所述钢模筒体外侧设置有环径向一周的、用于夹具行车抓钩的跑轮，所述跑轮轴向截面为T字形，符合夹具行车自动抓钩要求。

进一步地，所述电杆钢模的合模螺栓采用弹簧螺栓。

电杆钢模长度＝两个电杆长度+电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距。所述两个电线杆长度可以相同，也可以不同。所述电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距长度为60-100mm，更优选为80mm。所述钢模筒体壁厚为5-15mm，优选为10mm。所述跑轮为35钢锻压件，所述跑轮厚度为30-50mm，优选为40mm，宽度为70-90mm，优选为82mm，所述相邻两个跑轮间距为2000mm，所述跑轮外径大于等于600mm。

采用上述电杆钢模的电杆成型方法，包括以下步骤：

a)捆扎；将主筋用钢箍焊接成钢笼后，在钢箍外盘绕外螺旋筋进行捆扎后，装入电杆钢模；

b)合模；按照设计的配比制成需要的混凝土，向模具内喂料后装配合模；

c)离心；将电杆钢模送入离心机，进行变频离心；

d)蒸养；将离心后的装有电杆的电杆钢模送到蒸养池进行蒸养；

e)脱模；采用夹具行车提起电杆钢模上模，将电杆钢模中间两个挡浆板间的架立圈吊出，使二电杆分离；分别在电杆梢部、根部焊接吊装单元，将吊装单元与起吊行车连接，将电杆钢模内电杆吊出，获得电杆成品。

进一步地，所述电杆钢模用于生产锥形杆，更优选的所述锥形杆为锥度1:75的锥形杆。

进一步地，所述吊装单元为螺母，所述螺母分别焊接在电杆上距离梢部、根部2-3米处，优选为2.5米处，所述螺母与起吊行车上的螺丝螺纹连接。

进一步地，所述离心为一次离心，以250转/分钟的转速进行离心3分钟，以350转/分钟的转速进行离心4分钟，以450转/分钟的转速进行离心5分钟。

本实用新型电杆钢模的结构合理、紧凑，采用该电杆钢模制备电杆的步骤便捷、易行，与现有技术相比较具有以下优点：

(1)、本实用新型一根电杆钢模单次能生产两支电杆，由于本实用新型电杆生产的操作程序与传统钢模电杆生产操作程序一致，能够在同等条件下(人力、物力)增加电杆产量，提高了工作效力，进而提高公司效益；

(2)、本实用新型一根电杆钢模单次能生产两支电杆，在节约电能的同时，还能节约蒸汽养护时的蒸汽，进而降低了电杆的生产成本；

(3)、在采用本实用新型电杆钢模生产电杆时，考虑到电杆钢模为长钢模无法翻身倒出电杆，本实用新型采用夹具行车和起吊行车同时进行，不需要操作人员到养护池中挂钩，保证了操作人员的人身安全。

附图说明

图1为实施例1电杆钢模的结构示意图；

图2为图1中AA向断面图；

图3为图1中企口板的剖面图；

图4为图1中跑轮的剖面图；

图5为图1中B区放大示意图；

图6为图1中C区放大示意图；

图7为图6中小端挡圈示意图；

图8为图6中小端挡板示意图；

图9为图1中D区放大示意图；

图10为图9中大端挡板示意图；

图11为图9中大端挡圈示意图；

图12为实施例电杆钢模的结构示意图。

其中：1-弹簧螺栓；2-跑轮。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型进一步说明：

实施例1

本实施例公开了一种电杆钢模，该电杆钢模用于生产锥度为1:75的锥形电杆。如图1所示，电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，两个钢模腔同轴度必须保持一致，不能有偏差，否则会导致电杆电感壁厚不均匀。所述每个钢模腔均可用于生产一根电杆。所述两个钢模腔的根颈连接，所述电杆钢模包括钢模筒体和固定在筒体外侧的加强筋，加强筋包括纵筋和环筋。

所述电杆钢模的外径大小一致，即所述同一电杆钢模的不同位置的外径大小相同。本实施例所述电杆钢模用于生产锥形杆，通常用于生产锥形电杆的钢模筒体为根颈大，梢颈小的锥形筒体，在采用吊装工具(例如夹具行车)吊装时，梢颈无法夹持或夹紧，易发生安全事故。本实用新型通过调整加强筋的高度，使电杆钢模长度方向不同位置的外径保持一致，便于吊装工具吊装。可以理解为了便于吊装，所述接头处的法兰的外径应与电杆钢模的根部法兰外径大小一致。

图3为电杆钢模的企口板，如图所示，本实施例电杆钢模的合模螺栓采用弹簧螺栓1。

所述钢模筒体外侧设置有环径向一周的、用于夹具行车抓钩的跑轮2。所述跑轮2为环形圈，其轴向截面如图2所示，为T字形，符合夹具行车自动抓钩要求。

如图5-11所示，所述电杆钢模两端(梢颈端)分别设有挡浆板，梢颈端挡浆板包括小端挡板和设置在小端挡板内的小端挡圈。所述电杆钢模中间(根颈端)设置有两个挡浆板，根颈端挡浆板包括大端挡板和环绕在大端挡板外的大端挡圈，所述中间两个挡浆板间设置架立圈。

电杆钢模长度＝12*2m+0.08m(电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距)＝24.08m。钢模筒体壁厚为10mm。所述跑轮为35钢锻压件，跑轮厚度为40mm，宽度为82mm，相邻两个跑轮间距为2000mm，跑轮外径大于等于600mm。电杆钢模两端内径(梢颈)为Φ190mm，电杆钢模中间(根颈)为Φ350mm。纵筋板厚度为19mm，环筋板厚度为16mm。

合缝间隙，启口与筒体结合部位的缝隙不大于0.5mm，不允许有大于1mm的缝隙。

连接法兰处内表面环向间隙不大于0.2mm。电杆钢模内表面合口处错位不大于0.8mm。连接法兰处内表面错位不大于2mm。连接法兰处启口错位不大于1mm。电杆钢模组装后，跑轮距为2m，其偏差不大于2mm，任意两跑轮距为2mm的整数倍，其偏差不大于4mm。跑轮与筒体的同轴度误差Φ2mm。电杆钢模悬臂长度不大于1000mm。电杆钢模内壁无毛刺，锐边，焊渣和碰伤等影响外观质量的缺陷，接头或结合面处错位不大于1mm。纵、环向筋板配置平面。试制电杆长钢模离心有很大的有点，钢模离心时有柔性，产品内壁光滑，二端头用皮圈将两堵头封死，废泥浆水放入回收泥浆桶，也可以废物利用。钢模对接后中间的间隔板，由于制作电杆离心后紧密接触，造成螺丝环吊电杆时，梢部、根部损伤严重，经过多次试验，中间用10公分间距的可伸缩的间距板避免了梢部、根部损伤问题。

本实施例公开了上述电杆钢模的电杆成型方法，包括以下步骤：

a)捆扎；将主筋用钢箍焊接成钢笼后，在钢箍外盘绕外螺旋筋进行捆扎后，装入电杆钢模；

b)合模；按照设计的配比制成需要的混凝土，向模具内喂料后装配合模；

c)离心；将电杆钢模送入离心机，进行变频离心；

d)蒸养；将离心后的装有电杆的电杆钢模送到蒸养池进行蒸养；

e)脱模；采用夹具行车提起电杆钢模上模，将电杆钢模中间两个挡浆板间的架立圈吊出，使二电杆分离；分别在电杆梢部、根部2.5米处焊接螺母，将螺母与起吊行车吊钩上的螺丝螺纹连接，将电杆钢模内电杆吊出，获得电杆成品。该工艺简单、效率高，不会对产品产生碰伤。

所述步骤a)中，所述主筋为9-18根，在相邻的两根主筋之间设有辅筋，所述辅筋的长度比所述主筋短1.5m。

所述钢箍每间隔20厘米设置一个。

所述步骤c)中，以250转/分钟的转速进行离心3分钟，以350转/分钟的转速进行离心4分钟，以450转/分钟的转速进行离心5分钟。

所述步骤d)中，钢模先55-60℃蒸养1小时，然后85℃蒸养1-2小时，然后恒温85℃蒸养2小时，最后1小时内降至常温。

本实施例电杆钢模一次可生产两根12m电杆，大大提高了电杆的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：

本实施例电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，如图12所示，所述两个钢模腔的梢颈连接。

电杆钢模长度＝10*2m+0.09m(电杆钢模中间两挡板厚度+两挡板间距)＝20.09m。钢模筒体壁厚为8mm。所述跑轮为35钢锻压件，跑轮厚度为40mm，宽度为80mm，相邻两个跑轮间距为2000mm，跑轮外径大于等于600mm。电杆钢模两端内径(梢颈)为Φ190mm，电杆钢模中间(根颈)为Φ323mm。纵筋板厚度为18mm，环筋板厚度为15mm。

本实施例电杆钢模一次可生产两根10m电杆，大大提高了电杆的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

实施例3

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：本实施例电杆钢模包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接。所述两个钢模腔长度不同，一个用于生产10m电杆，一个用于生产15m电杆。

本实施例电杆钢模一次可生产一根10m和一根15m电杆，大大提高了电杆的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

本实用新型不局限于上述实施例所记载的电杆钢模，其中各部件材质的改变、尺寸的改变；加强筋种类、条数的改变；电杆成型方法的改变均在本实用新型的保护范围之内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种电杆钢模，其特征在于，包括两个同轴设置的钢模腔，所述两个钢模腔的梢颈连接，或所述两个钢模腔的根颈连接。

2.根据权利要求1所述电杆钢模，其特征在于，所述电杆钢模两端分别设有挡浆板；所述电杆钢模中间设置有两个挡浆板。

3.根据权利要求2所述电杆钢模，其特征在于，所述两个挡浆板间设置架立圈。

4.根据权利要求1所述电杆钢模，其特征在于，所述电杆钢模的外径大小一致。

5.根据权利要求1所述电杆钢模，其特征在于，所述电杆钢模包括钢模筒体和固定在筒体外侧的加强筋，所述加强筋包括纵筋和/或环筋。

6.根据权利要求5所述电杆钢模，其特征在于，所述钢模筒体外侧设置有环径向一周的、用于夹具行车抓钩的跑轮。

7.根据权利要求6所述电杆钢模，其特征在于，所述跑轮轴向截面为T字形。

8.根据权利要求1所述电杆钢模，其特征在于，所述电杆钢模的合模螺栓采用弹簧螺栓。