CN104258978A - 一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法,包括原煤经洗煤机洗出合格块精煤,脱水、脱介后同螺旋精煤、浮选精煤混合。块精煤脱水筛下水、离心水脱泥筛脱泥;筛上物在螺旋上料箱内配水,用泵打入螺旋分选机,分选出精煤、中煤、矸石;筛下水回浓缩池,螺旋分选的矸石筛脱水,筛下水回浓缩池,脱泥筛下水进浮选系统,加入起泡剂、捕捉剂,进入一次浮选,再二次浮选,压滤脱水精煤与螺旋精煤混合,压滤水回浓缩池。本方法实现了其它工艺无法完成的剔除高灰部分,从而实现末精煤灰分等同块精煤灰分,不存在背灰现象,即提高回收率。
Description
技术领域
本发明涉及洗煤工艺,尤其针对减少或消除洗煤中的背灰现象,提高回收率的方法。
背景技术
目前,我国洗煤行业基本采用跳汰机组或重介机组进行选煤,为了得到合格精煤,大部分情况下必须压低块精煤的灰分来平均末精煤(特指3mm至0.5mm粒度的煤)和浮选精煤的灰分。只是煤种不同或地域差别而产生的背灰程度不同。
文献检索披露:国内外关于洗煤背灰处置均有报道,例如末精煤(特指3mm至0.5mm粒度的煤)。在处理这部分煤时一般采用0.5mm或0.25mm振动筛直接截取混入精煤;也有采用煤泥重介或TBS干扰床工艺提取,但因工艺要求太高,跑粗严重,很难达到工艺要求。浮选精煤一般指颗粒度为0.5-0.00mm,能被浮起的煤,在处理这部分煤时现在工艺大部分采用浮选机一次分离。针对颗粒度为0.5-0.00mm不浮的煤种,一般洗煤工艺只能缩小截粗筛缝至0.25mm,截粗产品直接混入精煤。这样为了获得合格精煤,只有牺牲块精煤的灰分,筛下部分因为不浮只有进入尾矿抛弃造成浪费等方法,但技术效果均不够理想。
本方法解决了一次浮选,精煤质量和尾矿质量都不能兼得的弊处,通过二次浮选有效的降低浮选精煤灰分,从而实现浮选精煤灰分等同块精煤灰分,他俩之间不存在背灰现象,为提高回收创造条件。本方法有效的提高了回收率,实现节能降耗,为企业创造了客观的经济效益。
发明内容
本发明的目的在于:采用的洗煤工艺,实现了减少或消除洗煤中的背灰现象,提高回收率。
本发明的目的是这样实现的:一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法,分步骤实施;
步骤1剔除末精煤0.5mm-3mm粒度的煤中的髙灰,采用100-240目的直线振动筛进行脱泥,脱泥后的筛上物配水调到15-35%的浓度,进入螺旋分选机,选出合格的精煤;
步骤2降低浮选精煤灰分,采用100-240目脱泥筛下水加入起泡剂200-600g/t、捕捉剂1-3kg/t进入一次浮选,浮选精煤进入二次浮选,二次浮选利用残留药剂原则上不加药,二次浮选的灰分与块精煤灰分调到等同量;
步骤3针对颗粒度为0.5mm以下的不浮选煤种,用300目振动筛截取,300目以上置于螺旋分选机分选,得到合格精煤;300目以下,排入浓缩池,压滤脱水为砖厂配料。
本发明的原理与技术效果:洗精煤的组成是块精煤、末精煤、浮精煤三部分组成,比例关系是块精煤60-80%、末精煤10-20%、浮精煤10-20%,它们的灰分关系是块精煤高于1.4/g/cm3精煤灰分的1-2个点,末精煤高于1.4/g/cm3精煤灰分5-10个点,浮精煤高于1.4/g/cm3精煤灰分3-5个点,将末精煤和浮精煤的灰分降下来,块精煤的回收率就提起来。本方法利用重力和密度理论,中煤回洗充当介质,实现了提高回收率的方法,彰显技术进步。
附图说明
本发明结合附图作进一步说明。
附图为洗煤工艺流程图;
如图所示:分上下部流程;
上部流程:原煤→洗煤机→块精煤(入精煤仓)→筛下水→脱泥筛→筛上物→螺旋机1次分选→精煤→精煤筛脱水→混入块精煤;其中1次分选的中煤与精煤的筛下水依次置于螺旋上料箱;其中1次分选的矸石→螺旋机2次分选→筛上物过矸石或中煤筛(得矸石和中煤);矸石和中煤筛下水→浓缩池→底流→压缩机→尾矿,浓缩池的溢流→清水池→回收循环洗煤。
下部流程:脱泥筛→筛下水→浮选机1次浮选→上浮物→浮选机2次浮选→上浮物→压滤机→浮选精煤(混入块精煤),其中2次浮选的上浮物→压滤机→压滤水→清水池→回收循环洗煤;浮选机2次浮选→下沉物→去一次浮选系统进行回洗;浮选机1次浮选的下沉物→浓缩池的底流→压缩机→尾矿,浓缩池的溢流→清水池→回收循环洗煤。
具体实施方式
本发明结合实施例作进一步说明。
工艺方法步骤:
1)剔除末精煤中的髙灰,采用脱泥工艺,用100目(0.150mm)或240目(0.0635mm)的直线振动筛进行脱泥,脱泥后的筛下物进浮选系统,筛上物配水调到15%-35%的浓度,进入螺旋分选机,利用重力分选出合格的精煤,即根据块精煤的灰分,将螺旋精煤灰分调到等同;螺旋精煤用振动筛脱水,混入块精煤,筛下水作为脱泥筛上物的配水,利用密度原理将中煤回洗,回洗的中煤在分选过程,一当做脱泥筛上物的配水,二充当介质,有利于精煤和矸石的分离,尤其是针对难选煤种此方法更有效,矸石采用二次螺旋分选,这样使回洗中煤在达到系统饱和后多余部分得到排出和分离;二次螺旋分选的中煤经振动筛脱水后堆放,可作为优质动力煤销售,筛下水回浓缩池,二次螺旋分选的矸石经振动筛脱水后堆放,作为砖厂的配料销售。
2)降低浮选精煤灰分,采用浮选机二次分离,及100目(0.150mm)或240目(0.0635mm)脱泥筛下水加入起泡剂(煤用醇类)200或400或600g/t,捕捉剂(柴油)1或2或3kg/t进入一次浮选,一次浮选要达到分选此种煤的极限,也就是能浮起来的全部都要提取,保证一次浮选尾矿合格及达到此种煤的最高值(接近矸石灰分);尾矿进浓缩池,经压滤脱水后堆放,作为砖厂配料销售;浓缩池溢流清水作为洗煤水闭路循环;一次浮选所得精煤进行二次浮选,二次浮选原则上不加药剂,利用一次浮选残留药剂就可达到目的;二次浮选的灰分根据块精煤灰分调到等同,二次浮选的尾矿进入一次浮选系统回洗。
3)对于不浮煤种采用的螺旋分选工艺,用300目(0.047mm)振动筛截取,300目以上煤粉利用螺旋分选机分选,得到合格精煤;300目以下部分因高灰细泥含量高,失去再分选意义,所以排入浓缩池,压滤脱水作为砖厂配料销售。
4)通过以上步骤,末精煤和浮精煤的灰分将了下来,块精煤就不用将灰牺牲回收,从而使整个精煤的回收提高。
生产实施例
针对多家洗煤厂的同一煤种(1.4/g/cm3灰分5.18%)各洗1000吨作比较。
原系统洗得灰分7.8%、精煤765.9吨,回收率77%;块精煤459.7吨灰分5.8%;末精煤153吨灰分12.7%;浮精煤153.2吨灰分9%。
新系统洗得灰分7.6%、精煤827.17吨,回收率83%;块精煤573.4吨灰分7.6%;末精煤138.87吨灰分7.6%;浮精煤114.9吨灰分7.6%,回收率增加6%。
本方法的技术效果验证见下表。
采用本工艺针对一种不浮煤种洗选的对比。(1.4/g/cm3灰分9.35%)各洗1000吨。原系统洗得灰分12.4%精煤826.14吨,回收率82.6%,块精煤647.92吨灰分10.94%、末精煤178.22吨灰分17.7%。新系统洗得灰分12.1%精煤898.23吨,回收率89.8%。块精煤751.24吨灰分12.02%、末精煤146.99灰分12.5%、回收率增加7.2%。
Claims (1)
1.一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法,其特征在于:分步骤实施;
步骤1剔除末精煤0.5mm -3mm粒度的煤中的髙灰,采用100-240目的直线振动筛进行脱泥,脱泥后的筛上物配水调到15-35%的浓度,进入螺旋分选机,选出合格的精煤;
步骤2降低浮选精煤灰分,采用100-240目脱泥筛下水加入起泡剂200-600g/t、捕捉剂1-3kg/t进入一次浮选,浮选精煤进入二次浮选, 二次浮选利用残留药剂原则上不加药,二次浮选的灰分与块精煤灰分调到等同量;
步骤3针对颗粒度为0.5mm以下的不浮选煤种,用300目振动筛截取,300目以上置于螺旋分选机分选,得到合格精煤;300目以下,排入浓缩池,压滤脱水为砖厂配料。
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