CN104258978A - 一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法 - Google Patents

一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法 Download PDF

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    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B7/00—Combinations of wet processes or apparatus with other processes or apparatus, e.g. for dressing ores or garbage

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Abstract

本发明提供的一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法,包括原煤经洗煤机洗出合格块精煤，脱水、脱介后同螺旋精煤、浮选精煤混合。块精煤脱水筛下水、离心水脱泥筛脱泥；筛上物在螺旋上料箱内配水，用泵打入螺旋分选机,分选出精煤、中煤、矸石；筛下水回浓缩池，螺旋分选的矸石筛脱水,筛下水回浓缩池，脱泥筛下水进浮选系统,加入起泡剂、捕捉剂，进入一次浮选，再二次浮选，压滤脱水精煤与螺旋精煤混合，压滤水回浓缩池。本方法实现了其它工艺无法完成的剔除高灰部分,从而实现末精煤灰分等同块精煤灰分,不存在背灰现象,即提高回收率。

Description

一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法
技术领域
本发明涉及洗煤工艺,尤其针对减少或消除洗煤中的背灰现象,提高回收率的方法。
背景技术
目前,我国洗煤行业基本采用跳汰机组或重介机组进行选煤，为了得到合格精煤，大部分情况下必须压低块精煤的灰分来平均末精煤(特指3mm至0.5mm粒度的煤)和浮选精煤的灰分。只是煤种不同或地域差别而产生的背灰程度不同。
文献检索披露:国内外关于洗煤背灰处置均有报道，例如末精煤(特指3mm至0.5mm粒度的煤)。在处理这部分煤时一般采用0.5mm或0.25mm振动筛直接截取混入精煤；也有采用煤泥重介或TBS干扰床工艺提取，但因工艺要求太高，跑粗严重，很难达到工艺要求。浮选精煤一般指颗粒度为0.5-0.00mm，能被浮起的煤，在处理这部分煤时现在工艺大部分采用浮选机一次分离。针对颗粒度为0.5-0.00mm不浮的煤种，一般洗煤工艺只能缩小截粗筛缝至0.25mm，截粗产品直接混入精煤。这样为了获得合格精煤，只有牺牲块精煤的灰分，筛下部分因为不浮只有进入尾矿抛弃造成浪费等方法，但技术效果均不够理想。
本方法解决了一次浮选，精煤质量和尾矿质量都不能兼得的弊处，通过二次浮选有效的降低浮选精煤灰分，从而实现浮选精煤灰分等同块精煤灰分，他俩之间不存在背灰现象，为提高回收创造条件。本方法有效的提高了回收率，实现节能降耗，为企业创造了客观的经济效益。
发明内容
本发明的目的在于：采用的洗煤工艺,实现了减少或消除洗煤中的背灰现象,提高回收率。
本发明的目的是这样实现的：一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法，分步骤实施；
步骤1剔除末精煤0.5mm-3mm粒度的煤中的髙灰,采用100-240目的直线振动筛进行脱泥，脱泥后的筛上物配水调到15-35％的浓度，进入螺旋分选机，选出合格的精煤；
步骤2降低浮选精煤灰分,采用100-240目脱泥筛下水加入起泡剂200-600g/t、捕捉剂1-3kg/t进入一次浮选，浮选精煤进入二次浮选，二次浮选利用残留药剂原则上不加药，二次浮选的灰分与块精煤灰分调到等同量；
步骤3针对颗粒度为0.5mm以下的不浮选煤种，用300目振动筛截取，300目以上置于螺旋分选机分选，得到合格精煤；300目以下，排入浓缩池，压滤脱水为砖厂配料。
本发明的原理与技术效果：洗精煤的组成是块精煤、末精煤、浮精煤三部分组成，比例关系是块精煤60-80％、末精煤10-20％、浮精煤10-20％，它们的灰分关系是块精煤高于1.4/g/cm3精煤灰分的1-2个点，末精煤高于1.4/g/cm3精煤灰分5-10个点，浮精煤高于1.4/g/cm3精煤灰分3-5个点，将末精煤和浮精煤的灰分降下来，块精煤的回收率就提起来。本方法利用重力和密度理论，中煤回洗充当介质，实现了提高回收率的方法，彰显技术进步。
附图说明
本发明结合附图作进一步说明。
附图为洗煤工艺流程图；
如图所示：分上下部流程；
上部流程：原煤→洗煤机→块精煤(入精煤仓)→筛下水→脱泥筛→筛上物→螺旋机1次分选→精煤→精煤筛脱水→混入块精煤；其中1次分选的中煤与精煤的筛下水依次置于螺旋上料箱；其中1次分选的矸石→螺旋机2次分选→筛上物过矸石或中煤筛(得矸石和中煤)；矸石和中煤筛下水→浓缩池→底流→压缩机→尾矿,浓缩池的溢流→清水池→回收循环洗煤。
下部流程：脱泥筛→筛下水→浮选机1次浮选→上浮物→浮选机2次浮选→上浮物→压滤机→浮选精煤(混入块精煤),其中2次浮选的上浮物→压滤机→压滤水→清水池→回收循环洗煤；浮选机2次浮选→下沉物→去一次浮选系统进行回洗；浮选机1次浮选的下沉物→浓缩池的底流→压缩机→尾矿,浓缩池的溢流→清水池→回收循环洗煤。
具体实施方式
本发明结合实施例作进一步说明。
工艺方法步骤：
1)剔除末精煤中的髙灰，采用脱泥工艺，用100目(0.150mm)或240目(0.0635mm)的直线振动筛进行脱泥，脱泥后的筛下物进浮选系统，筛上物配水调到15％-35％的浓度，进入螺旋分选机，利用重力分选出合格的精煤，即根据块精煤的灰分，将螺旋精煤灰分调到等同；螺旋精煤用振动筛脱水，混入块精煤，筛下水作为脱泥筛上物的配水，利用密度原理将中煤回洗，回洗的中煤在分选过程,一当做脱泥筛上物的配水，二充当介质，有利于精煤和矸石的分离，尤其是针对难选煤种此方法更有效，矸石采用二次螺旋分选，这样使回洗中煤在达到系统饱和后多余部分得到排出和分离；二次螺旋分选的中煤经振动筛脱水后堆放，可作为优质动力煤销售，筛下水回浓缩池，二次螺旋分选的矸石经振动筛脱水后堆放，作为砖厂的配料销售。
2)降低浮选精煤灰分，采用浮选机二次分离，及100目(0.150mm)或240目(0.0635mm)脱泥筛下水加入起泡剂(煤用醇类)200或400或600g/t,捕捉剂(柴油)1或2或3kg/t进入一次浮选，一次浮选要达到分选此种煤的极限，也就是能浮起来的全部都要提取，保证一次浮选尾矿合格及达到此种煤的最高值(接近矸石灰分)；尾矿进浓缩池，经压滤脱水后堆放，作为砖厂配料销售；浓缩池溢流清水作为洗煤水闭路循环；一次浮选所得精煤进行二次浮选，二次浮选原则上不加药剂，利用一次浮选残留药剂就可达到目的；二次浮选的灰分根据块精煤灰分调到等同，二次浮选的尾矿进入一次浮选系统回洗。
3)对于不浮煤种采用的螺旋分选工艺，用300目(0.047mm)振动筛截取，300目以上煤粉利用螺旋分选机分选，得到合格精煤；300目以下部分因高灰细泥含量高，失去再分选意义，所以排入浓缩池，压滤脱水作为砖厂配料销售。
4)通过以上步骤，末精煤和浮精煤的灰分将了下来，块精煤就不用将灰牺牲回收，从而使整个精煤的回收提高。
生产实施例
针对多家洗煤厂的同一煤种(1.4/g/cm3灰分5.18％)各洗1000吨作比较。
原系统洗得灰分7.8％、精煤765.9吨，回收率77％；块精煤459.7吨灰分5.8％；末精煤153吨灰分12.7％；浮精煤153.2吨灰分9％。
新系统洗得灰分7.6％、精煤827.17吨，回收率83％；块精煤573.4吨灰分7.6％；末精煤138.87吨灰分7.6％；浮精煤114.9吨灰分7.6％，回收率增加6％。
本方法的技术效果验证见下表。
采用本工艺针对一种不浮煤种洗选的对比。(1.4/g/cm3灰分9.35％)各洗1000吨。原系统洗得灰分12.4％精煤826.14吨，回收率82.6％，块精煤647.92吨灰分10.94％、末精煤178.22吨灰分17.7％。新系统洗得灰分12.1％精煤898.23吨，回收率89.8％。块精煤751.24吨灰分12.02％、末精煤146.99灰分12.5％、回收率增加7.2％。

Claims (1)

1.一种减少背灰现象提高洗煤回收率的方法，其特征在于：分步骤实施；
步骤1剔除末精煤0.5mm -3mm粒度的煤中的髙灰,采用100-240目的直线振动筛进行脱泥，脱泥后的筛上物配水调到15-35%的浓度，进入螺旋分选机，选出合格的精煤；
步骤2降低浮选精煤灰分,采用100-240目脱泥筛下水加入起泡剂200-600g/t、捕捉剂1-3kg/t进入一次浮选，浮选精煤进入二次浮选， 二次浮选利用残留药剂原则上不加药，二次浮选的灰分与块精煤灰分调到等同量；
步骤3针对颗粒度为0.5mm以下的不浮选煤种，用300目振动筛截取，300目以上置于螺旋分选机分选，得到合格精煤；300目以下，排入浓缩池，压滤脱水为砖厂配料。
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