CN104250385B - 一种聚丙烯发泡板材的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种聚丙烯发泡板材的制备方法，所述发泡板材采用均聚聚丙烯为基体树脂，以聚磷酸铵为阻燃剂，在超临界流体发泡剂存在下发泡制得；其中所述均聚聚丙烯采用如下方法制备得到：在两个或以上串联操作的反应器中，进行两阶段或以上丙烯均聚合反应，两阶段反应中使用的外给电子体分别为硅烷类化合物和二醚类化合物。本发明方法制备的无卤阻燃聚丙烯发泡板材，具有成本低、成产周期短、泡孔致密及孔径分布均匀，燃烧氧指数高等优点，可应用于汽车部件、轮船及飞行器减重组件及电子包装以及建筑装饰等对泡沫塑料制品有较高阻燃要求的场合。

Description

一种聚丙烯发泡板材的制备方法

技术领域

本发明涉及高分子领域，进一步地说，是涉及一种无卤阻燃聚丙烯发泡板材的制备方法。

背景技术

聚合物发泡体由极小的气泡和包裹该气泡的薄的气泡膜所构成，由于气体所占的体积比率高，隔热性、缓冲性、漂浮性良好且性价比高，因此应用领域广泛。近年来，聚丙烯类树脂发泡体以其良好的性能和成本平衡性，且可被循环利用等特点，广泛应用于隔热建筑用材，汽车构件，包装缓冲材料等领域。例如，作为隔热建材用途，聚丙烯类树脂发泡板材用于建筑物地板或墙壁内部，呈现出良好的隔热性能，在市场上广泛得到认可和使用。

制备聚丙烯发泡体的方法主要包括珠粒法和挤出法。前者利用在加压密闭容器中使用二氧化碳或者烃类等发泡剂在高温高压下浸渍分散于水中的聚丙烯颗粒中，在大气压下急速放出后得到发泡珠粒，后利用模压成型得到成型物。但该方法为分批次生产，制造工序繁杂，能耗多，无法连续生产，所以存在制造成本高的特点。后者是在挤出机中投入聚丙烯组合物粒子，根据需要使用二氧化碳，烃类、化学发泡剂或交联剂，在加热加压下进行熔融混炼后挤出发泡，但使用二氧化碳为发泡剂得到的发泡板材开孔率高，力学性能不佳；使用化学发泡剂得到的发泡板材发泡倍率低，减重不明显，应用领域较窄。如中国专利CN200680017108.5中介绍了一种交联聚烯烃类树脂发泡体，虽然该发泡体具有良好的耐热性，但是由于发泡过程使用了交联助剂使得该聚丙烯泡沫不能回收利用易于造成环境污染。中国专利CN200510057317.X介绍了一种聚丙烯发泡片材制造方法，但是该方法使用AC发泡剂等化学发泡剂，发泡倍率较低，不适用于对减重要求高的发泡材料领域。而利用模压法可以制备一定尺寸的发泡板材，省去了珠粒模压成型的环节，此外，可以有效降低生产能耗及成本，简化生产工艺，提高生产效率，可以生产发泡倍率较大的板材。

值得注意的是，发泡板材的原料聚丙烯易于燃烧，特别是发泡制品与非发泡制品相比可燃性更高，所以具有更加易燃的特点。当聚丙烯发泡板材用于建筑材料、汽车构件和电器制品部件，需要具有阻燃性或者自熄火性，因此各研究机构及工业部门对其进行了广泛的研究，以获得赋予满足这些要求的阻燃性发泡板材。中国专利02824180.0介绍了一种阻燃性聚烯烃类树脂预发泡粒子，由聚烯烃类树脂和空间位阻胺醚类阻燃剂的聚烯烃类组合物构成。但该发泡粒子需要通过模塑成型才能得到相应的发泡成型制品或板材。

近年来，膨胀型阻燃剂成为聚丙烯阻燃剂的主要品种，该阻燃剂是一种磷氮协效的阻燃剂，且不含卤素。含有这类阻燃剂的聚丙烯材料在受热时，表面能生成一层膨松且有封闭结构的泡沫炭层，此泡沫炭层具有阻燃、隔氧、消烟和防滴落的四重功效，是一种很有发展前途的阻燃剂。中国专利201210298715.0介绍了一种无卤阻燃聚丙烯发泡体的制造方法，该发泡体使用无卤磷系阻燃剂，但是发泡过程需要辐照交联，同样导致产品无法回收利用。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种超临界状态下高熔体强度聚丙烯阻燃发泡板材的制备方法。得到了符合环保要求的可降解、泡孔均匀、闭孔率高、物理耐热性高、密度可控、力学性能佳、生产成本低且适合规模化生产的聚丙烯发泡板材。

本发明提供一种聚丙烯发泡板材的制备方法，所述发泡板材采用均聚聚丙烯为基体树脂，以聚磷酸铵为阻燃剂，在超临界流体发泡剂存在下发泡制得；其中，所述均聚聚丙烯采用如下方法制备得到：在两个或以上串联操作的反应器中，进行两阶段或以上丙烯均聚合反应，其中，在包括第一外给电子体组分的齐格勒-纳塔催化剂存在下进行第一阶段丙烯均聚合反应，所得聚合物的MFR控制为0.01～0.4g/10min；在第一阶段反应生成物的基础上、在氢气和第二外给电子体组分存在下继续进行第二阶段丙烯均聚合反应；合并两段所得聚合物得到所述均聚聚丙烯，其MFR控制为0.2～15g/10min；且其中所述第一外给电子体为硅烷类化合物，第二外给电子体为二醚类化合物。

在上述制备方法中，优选地，所述硅烷类化合物为四个连接在硅原子上的有机基团任选自烃基和烷氧基的化合物。更加优选地，所述硅烷类化合物为选自四甲氧基硅烷、正丙基三乙氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、正丙基三甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、三甲基乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、甲基环己基二甲氧基硅烷、甲基异丁基二甲氧基硅烷、二环己基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷和二环戊基二甲氧基硅烷中的一种或多种。

本发明中，优选地，所述二醚类化合物为1,3-二醚类化合物，其结构通式为：

其中，R₁和R₂相同或者不同，优选R₁和R₂均为C1～C20的直链烷基；R₃～R₈彼此相同或者不同，选自氢、卤原子、直链或支链的C1～C20烷基、C3～C20环烷基、C6～C20芳基、C7～C20烷芳基、C7～C20芳烷基中的一种，R₃～R₈的基团间可键连成环。

更优选，所述二醚类化合物为选自2,2-二异丁基-1,3-二甲氧基丙烷、2,2-苯基-1,3-二甲氧基丙烷、2,2-苯甲基-1,3-二甲氧基丙烷、2-异丙基-2-异戊基-1,3-二甲氧基丙烷、2,2-双（环己甲基）-1,3-二甲氧基丙烷、2-异丙基-2-3,7-二甲辛基-二甲氧基丙烷、2,2-异丙基-1,3-二甲氧基丙烷、2-异丙基-2-环己甲基-1,3-二甲氧基丙烷、2,2-二异丁基-1,3-二乙氧基丙烷、2,2-二异丁基-1,3-二丙氧基丙烷、2-异丙基-2-异戊基-1,3-二乙氧基丙烷、2-异丙基-2-异戊基-1,3-二丙氧基丙烷和2,2-双（环己甲基）-1,3-二乙氧基丙烷中的一种或多种。

在本发明中，优选的是所述齐格勒-纳塔催化剂包括以下组分，一种以镁、钛、卤素和内给电子体为主要组分的固体催化剂组分A、一种有机铝组分B和第一外给电子体组分C，其中组分A与组分B之间的重量比例以钛铝比计为1：10～500，组分B与组分C之间的重量比例为10～150：1。在上述方法的一个具体实例中，所述齐格勒-纳塔催化剂中的有机铝化合物与1,3-二醚类化合物外给电子体的摩尔比为1:1～30:1，优选为2:1～15:1。

在本发明基体树脂均聚聚丙烯的制备过程中，第一阶段与第二阶段的氢气加入量以最终MFR的要求来控制。优选的，在第一阶段中，氢气含量小于或等于400ppmV；而第二阶段中氢气含量要高于第一阶段中氢气含量。

在上述方法中，所述的第一阶段均聚合可以在液相-液相中，或在气相-气相中进行，或采用液－气组合技术进行。在一个具体的实施例中，其聚合方式为液相本体聚合。在进行液相聚合时，聚合温度为50～100℃，以60～85℃为好；聚合压力应高于丙烯在相应聚合温度下的饱和蒸汽压力。在气相聚合时聚合温度为50～100℃，以60～85℃为好；聚合压力可以是常压或更高，优选压力为1.0～3.0MPa（表压，下同）。所述第二阶段均聚合反应通常在气相中进行，聚合温度为50～100℃，以60～85℃为好；聚合压力可以是常压或更高，优选压力为1.0～3.0MPa（表压，下同）。上述均聚合反应可以连续进行，也可以间歇进行。连续聚合可以是两个或多个串联的液相反应器和/或气相反应器，液相反应器可以是环管反应器或搅拌釜反应器，气相反应器可以是卧式搅拌床反应器或是立式搅拌床反应器或是流化床反应器等，以上液相反应器和气相反应器也可以任意地搭配组合。

在上述方法中，所述的包含硅烷类外给电子体的催化剂可以直接加入到第一反应器中，也可以经过业界共知的预接触（预混合）和/或预聚合之后，再加入到第一反应器中。所述预聚合是指催化剂在较低温度下进行一定倍率的预聚合，以得到理想的粒子形态和动力学行为控制。它可以是液相本体连续预聚合，还可以是在惰性溶剂存在下的间歇预聚合。预聚合温度通常为-10～50℃，优选为5～30℃。在预聚合工艺之前可任选地设置预接触步骤；所述预接触步骤是指催化剂体系中助催化剂、外给电子体和主催化剂（固体活性中心组分）进行催化剂体系的络合反应，以获得具有聚合活性的催化剂体系。预接触步骤的温度通常控制为-10～50℃，优选为5～30℃。本发明中，优选在第一阶段丙烯均聚合前所述第一外给电子体参与丙烯预聚合；优选在第二阶段丙烯均聚合前所述第二外给电子体参与预混合。

在本发明中，优选的是，还包括在聚丙烯发泡板材的制备方法中添加硅橡胶为协同阻燃剂。在膨胀阻燃聚丙烯体系的膨胀阻燃剂中添加协同阻燃剂，可明显提高阻燃效率，并且降低阻燃剂体系中膨胀阻燃剂的加入量，得到力学和成型性能改善的发泡板材制品，可满足军用及民用聚丙烯发泡板材的阻燃要求。

在本发明的一种具体实施方式中，所述发泡板材的制备方法为：将包括基体树脂、泡孔成核剂、主阻燃剂聚磷酸铵、和任选的协同阻燃剂、添加剂熔融共混后，将其成型为待发泡的聚丙烯板，再在超临界流体发泡剂环境中模压发泡为所述聚丙烯发泡板材。

该泡孔成核剂可以是一种无机粉末如硼酸锌、二氧化硅、滑石、碳酸钙、硼砂或氢氧化铝，其中优选硼酸锌或二氧化硅，根据阻燃复配效果，更优选硼酸锌；在基体树脂高熔体强度聚丙烯为100重量份时，所述泡孔成核剂为0.001～1重量份、优选为0.01～0.05重量份。在燃烧过程中，如硼酸锌等泡孔成核剂还能形成玻璃体将块状炭之间的缝隙封闭起来，可望提高阻隔层的阻隔效果。

聚磷酸铵作为膨胀型阻燃剂中的主阻燃剂，其可为市售的高聚合度聚磷酸铵，其聚合度大于1000，P₂O₅含量大于70%，密度为1.9g/cm³，分解温度大于270℃，溶解度小于0.1g/100ml H₂O（25℃），相对于每100重量份的基体树脂而言，该阻燃剂的使用量是1～80重量份，优选10～35重量份。

硅橡胶作为一种协同阻燃剂加入体系，硅橡胶通过市售获得，或者按照中国专利ZL01801656.1制备得到全硫化粉末硅橡胶（VP-601），其平均粒径≤2μm，优选0.1～0.5μm之间，所述全硫化粉末硅橡胶颗粒优选为均相结构。相对于每100重量份该基体树脂而言，该添加剂的使用量是0～0.1重量份，优选0.001～0.005重量份。硅橡胶的加入可以提高材料高温热稳定性，并提高材料残炭率。少量硅胶的加入使得材料燃烧炭层结构更加致密，能有效抑制聚合物的进一步燃烧。

在本发明中，所述添加剂为抗氧剂、紫外吸收剂、防静电剂、阻燃剂、金属失活剂、颜料、核化剂、泡沫控制剂、填料、稳定剂、增强剂和润滑剂中的一种或多种。

本发明还提供上述任意一种方法相应制备得到的聚丙烯发泡板材。

本发明方法为一种高效生产孔径较小、孔密度较高的性能优异的聚丙烯微孔发泡材料的方法。利用本方法制备的无卤阻燃聚丙烯发泡板材，具有成本低、成产周期短、泡孔致密及孔径分布均匀，燃烧氧指数高等优点，可应用于汽车部件、轮船及飞行器减重组件及电子包装以及建筑装饰等对泡沫塑料制品有较高阻燃要求的场合。

附图说明

图1为实施例4的发泡板材截面电镜照片；

图2为实施例4的发泡板材截面高倍数电镜照片。

具体实施方式

熔体流动速率（MFR）：按ISO1133，采用CEAST公司7026型熔体流动速率仪，在230℃，2.16kg载荷下测定。模压发泡机：M90，南京翰易机械设备公司。熔体拉伸测试机：Rheotens^TM97，德国Goettfert公司。

密度测试仪：CPA225D，密度附件YDK01，德国Satorius公司。测试方法：使用Satorius天平的密度附件，利用排水法得到聚丙烯基体树脂以及聚丙烯发泡板材的密度。得到的聚丙烯发泡板材的发泡倍率用公式b=ρ₁/ρ₂计算，其中，b为发泡倍率，ρ₁为聚丙烯基体树脂的密度，ρ₂为聚丙烯发泡材料的密度；本发明中的密度均指材料的表观密度。

氧指数：按国标GB2406-2描述的方法测定。

下列实施例进一步描述本发明，但是应该说明，本发明决不局限于这些实施例。

基体树脂HMSPP501的制备

聚合反应在一套聚丙烯中试装置上进行。其主要设备包括预聚反应器、第一环管反应器和第二环管反应器。

预聚合反应：流量为约0.5g/hr的主催化剂（DQ-III催化剂，中石化催化剂公司北京奥达分公司提供）、流量为6.33g/hr的助催化剂（三乙基铝）、流量为0.63g/hr的第一外给电子体（二环戊基二甲氧基硅烷，DCPMS）经6℃、20min预接触后，连续地加入连续搅拌釜式预聚反应器进行预聚合反应，预聚合在丙烯液相本体环境下进行，温度为15℃，停留时间为约4min，此条件下催化剂的预聚倍数为约120～150倍。进预聚反应器的TEA/DCPMS摩尔比为20。

环管反应器中的丙烯均聚合：预聚后催化剂连续地进入第一环管反应器中完成第一阶段丙烯均聚合反应，环管聚合反应温度70℃，反应压力4.0MPa，环管反应器的进料中不加氢气，在线色谱检测的氢气浓度﹤10ppmV，得到丙烯聚合物。在第一反应器的聚合物浆液出口处加入0.59g/hr的第二外给电子体2,2-二异丁基-1,3-二甲氧基丙烷（DIBMP），使其与第一阶段得到的丙烯聚合物预混合；其中TEA/DIBMP摩尔比为20。将预混合后的物料进入第二反应器，在第二反应器内加入一定量氢气，在线色谱检测氢气浓度为4000ppmV，在第二反应器中继续引发丙烯均聚合反应。反应完成后，经湿氮气去除反应器内催化剂的活性，合并两阶段产生的聚合物并经加热干燥，得到所述均聚聚丙烯。

基体树脂HMSPP502的制备

同基体树脂HMSPP501的制备，但在第一环管反应器内加入少量氢气，在线色谱检测氢气浓度为300ppmV，且将第二环管反应器内的氢气浓度改为5000ppmV；另外，调节使得第一环管反应器内TEA与DCPMS摩尔比为10，第二环管反应器内TEA与DIBMP摩尔比调整为60。

表1列出了两种基体树脂HMSPP501和HMSPP502以及现有技术中的普通均聚聚丙烯T30S的分析结果。

表1

在本发明中的基体树脂均聚聚丙烯的制备过程中，是根据对不同分子量级分的要求，在不同反应器内加入具有不同特性的外给电子体。具体地，在第一阶段即第一反应器中，本发明需要制备高分子量级分的丙烯聚合物，为了使该级分具有更高的分子量，选择了一种具有较低氢调敏感性的外给电子体，即硅烷类化合物；而在第二阶段中，本发明需要制备较低分子量级分的丙烯聚合物，为了可以使用更少量的氢气，选择了一种较高氢调敏感性的外给电子体，即二醚类化合物。

另外，本发明中加入的二醚类外给电子体与现有技术（WO2011/088754）中的硅烷类外给电子体相比，具有更强的与催化剂活性中心络合的能力，它可以与第一阶段所得聚合物颗粒中的催化活性中心发生反应，生成新的催化活性中心，继续引发丙烯的均聚合。

本发明的聚合方法不仅可得到较宽分子量的丙烯聚合物，而且其最大的特点是极高分子量级分（分子量大于500万）的含量较高，同时较低分子量级分（分子量小于5万）的含量也可保证大于一定量，这样使所得丙烯聚合物的熔体强度有了明显地提高，而且还保证了聚合物的加工性能。

发泡板材的制备

制备阻燃改性聚丙烯树脂：本发明中，可以经由双螺杆或单螺杆挤出机的一个或多个模头挤塑成线材并切割，得到聚丙烯树脂颗粒。该过程通过把基体树脂，阻燃剂，协同阻燃剂，泡孔成核剂，添加剂利用高速搅拌机共混后，通过双螺杆挤出机挤出并切粒得到阻燃改性粒子。

超临界模压发泡：将模压机上的发泡模具升温，待达到发泡温度后，将阻燃颗粒放入模具后合模；待全部粒子达到可发生粘弹性形变的温度范围内后，向模具内充入超临界二氧化碳流体，该超临界流体压力为3～35MPa，超临界流体在聚丙烯中溶胀扩散5～120分钟；随后模压机在1～10秒时间内开模泄压发泡，即可得到泡孔尺寸和密度可控的聚丙烯发泡材料。

所述模压机可以安装一层或者多层发泡模具；所述发泡模具为铜合金、铝合金或者不锈钢耐高压模具，含上模板和下模板；所述发泡温度为聚丙烯可发生粘弹态形变的温度范围内，对于半结晶聚合物聚丙烯，发泡温度低于其熔点0.05～50℃，优选，发泡温度为50～120℃。所述超临界流体例如为超临界二氧化碳、超临界氮气或者他们任一比例的混合气体；以聚丙烯重量为100份计算，达到扩散平衡后，溶解在聚丙烯中的超临界流体含量为0.1～30份；所述的泄压开模可以为先通过泄压阀将模具内的超临界流体压力泄至低于饱和压力的任一压力，再开模；或者是在超临界流体条件下直接开模；上述条件下得到的微孔发泡材料的体积膨胀倍率为2～60倍，平均孔径为0.1～100μm，孔密度为1×10⁶～1×10¹⁵个/cm²。

本发明通过向模压机模具内导入超临界流体实现微孔发泡。由于模压机的油压系统可以实现模具的密封，模压机的温控系统可以实现对模具温度的控制，因此可以在模具内实现超临界流体气氛，提供聚丙烯发泡的环境。从而可以通过模压机的模具使聚丙烯处于高温高压的超临界流体环境，并达到超临界流体向聚丙烯基体内的溶解扩散平衡，然后通过降低压力，引发聚丙烯基体内泡孔的成核和生长，得到微孔发泡材料。

实施例1～7

将100重量份的均聚聚丙烯HMSPP501或HMSPP502、泡孔控制剂（硼酸锌）、主阻燃剂（聚磷酸铵）和协同阻燃剂（硅橡胶）和添加剂放入高速搅拌机中高速混合30秒，后加入德国科倍隆公司ZSK-25型双螺杆挤出机混炼，扭矩控制在65%左右，转速300rpm。实施例1～6所用的添加剂均包括0.2重量份的抗氧剂1010（BASF公司）和0.1重量份的抗氧剂168（BASF公司）。实施例1～4及7中使用HMSPP501为基体树脂，而实施例5和6使用HMSPP502为基体树脂。

将混炼后得到的熔融态改性树脂通过口模成型，冷却截断，制成20×20×1cm的待发泡聚丙烯板。将安装在模压机之间的模具升温至一定温度，将基体树脂均聚聚丙烯放入其中，模压机合模，模具密封。向模具内通入一定压力的超临界二氧化碳气体，使其在该温度压力下扩散进入聚丙烯基体。饱和30min后，达到扩散平衡，通过泄压阀将模具内的压力降至一定压力，然后开模泄压发泡，阻燃发泡板材弹出，冷却定性，得到聚丙烯阻燃微孔发泡板材。表2中发泡板密度采用GB/T6343-2009进行测量。

对比例1～4

采用中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司生产的普通均聚聚丙烯T30S代替实施例中的HMSPP501及HMSPP502进行试验。

利用模塑成型机将上述实施例和对比例中制备得到的发泡板材按照1×1×15cm的规格加工成样条，并按照国标GB T2406.2-2009描述的方法进行氧指数测试，其结果见表2。

表2

从实验结果可见，实施例1～7中以牌号为HMSPP501或HMSPP502的高熔体强度聚丙烯为基体树脂，得到具有双峰泡孔结构、泡孔致密均匀的发泡板材。更加优选地，通过加入微量的协同阻燃剂硅橡胶，其与泡孔成核剂相互作用后，可有效降低主阻燃剂聚磷酸铵的添加量，主阻燃剂聚磷酸铵添加量为15～25份时即可生产氧指数高于30的阻燃产品。从实施例4相应图2所示的截面电镜照片可以看出阻燃剂颗粒分布均匀。而对比例1～4中使用普通均聚聚丙烯T30S得到的板材密度较大，泡孔密度低且不均匀，即使加入大量主阻燃剂及协同阻燃剂仍然无法满足氧指数要求，主要是由于T30S的熔体强度较低造成部分泡孔合并、无法有效形成阻燃层。

Claims (12)

1.一种聚丙烯发泡板材的制备方法，其特征在于，所述发泡板材采用均聚聚丙烯为基体树脂，以聚磷酸铵为阻燃剂，在超临界流体发泡剂存在下发泡制得；其中，所述均聚聚丙烯采用如下方法制备得到：在两个或以上串联操作的反应器中，进行两阶段或以上丙烯均聚合反应，其中，在包括第一外给电子体组分的齐格勒-纳塔催化剂存在下进行第一阶段丙烯均聚合反应，所得聚合物的MFR控制为0.01～0.4g/10min；在第一阶段反应生成物的基础上、在氢气和第二外给电子体组分存在下继续进行第二阶段丙烯均聚合反应；合并两段所得聚合物得到所述均聚聚丙烯，其MFR控制为0.2～15g/10min；且其中所述第一外给电子体为硅烷类化合物，第二外给电子体为1,3-二醚类化合物。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅烷类化合物为四个连接在硅原子上的有机基团任选自烃基和烷氧基的化合物。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述硅烷类化合物为选自四甲氧基硅烷、正丙基三乙氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、正丙基三甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、三甲基乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、甲基环己基二甲氧基硅烷、甲基异丁基二甲氧基硅烷、二环己基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷和二环戊基二甲氧基硅烷中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述1,3-二醚类化合物结构通式为：

其中，R₁和R₂相同或者不同，优选R₁和R₂均为C1～C20的直链烷基；R₃～R₈彼此相同或者不同，选自氢、卤原子、直链或支链的C1～C20烷基、C3～C20环烷基、C6～C20芳基、C7～C20烷芳基、C7～C20芳烷基中的一种，R₃～R₈的基团间可键连成环。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述1,3-二醚类化合物为选自2,2-二异丁基-1,3-二甲氧基丙烷、2-异丙基-2-异戊基-1,3-二甲氧基丙烷、2,2-双(环己甲基)-1,3-二甲氧基丙烷、2-异丙基-2-环己甲基-1,3-二甲氧基丙烷、2,2-二异丁基-1,3-二乙氧基丙烷、2,2-二异丁基-1,3-二丙氧基丙烷、2-异丙基-2-异戊基-1,3-二乙氧基丙烷、2-异丙基-2-异戊基-1,3-二丙氧基丙烷和2,2-双(环己甲基)-1,3-二乙氧基丙烷中的一种或多种。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的方法，其特征在于，在第一阶段丙烯均聚合前所述第一外给电子体参与丙烯预聚合；和/或在第二阶段丙烯均聚合前所述第二外给电子体参与预混合。

7.根据权利要求1～5中任意一项所述的方法，其特征在于，还包括在聚丙烯发泡板材的制备方法中添加硅橡胶为协同阻燃剂。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述发泡剂为二氧化碳和/或氮气。

9.根据权利要求1～5中任意一项所述的方法，其特征在于，将包括基体树脂、泡孔成核剂、主阻燃剂聚磷酸铵、和任选的协同阻燃剂、添加剂熔融共混后，将其成型为待发泡的聚丙烯板，再在超临界流体发泡剂环境中模压发泡为所述聚丙烯发泡板材。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述泡孔成核剂为选自硼酸锌、二氧化硅、滑石、碳酸钙、硼砂和氢氧化铝中的一种或多种；在基体树脂为100重量份时，所述泡孔成核剂为0.001～1重量份，所述主阻燃剂为1～80重量份，所述协同阻燃剂为0～0.1重量份。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在基体树脂为100重量份时，所述泡孔成核剂为0.01～0.05重量份，所述主阻燃剂为10～35重量份，所述协同阻燃剂为0.001～0.005重量份。

12.一种如权利要求1～11中任意一项所述方法制备得到的聚丙烯发泡板材。