CN104249235B - 框体的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种框体的制作方法，包含(1)提供第一金属板件与第二金属板件；(2)提供激光焊接程序，将第一金属板件及第二金属板件固结；(3)提供上模具与下模具，上模具具有一个凹陷部，下模具在对应上模具凹陷部的位置具有一个成型部；(4)提供成型程序，将上模具与下模具夹紧，使焊接结构的两侧形成有凸条与凹沟；(5)提供研磨程序，将凸条研磨平整。藉此，可提供节省成本且平整度较高的框体。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种框体的制作方法，尤其是一种利用金属板件结合形成框体的制作方法。
【背景技术】
传统平面显示器的外框装置大多由塑料一体成型所制成，但为了提供更佳的耐久性、抗变形能力、与质感，逐渐开始有制造商使用金属材质的板件做为平面显示器的外框。一般来说，金属外框的制作方法主要有焊接与冲压两种方式。针对焊接方式，可以焊接的方式结合两个或两个以上的直条框、U型框或L型框，以构成整个框体。焊接方式所使用的材料较少，但在焊道与焊道两边的平面会产生高度不一与表面不平整的问题，严重影响到整个框体的美观度。以整片金属材料直接冲压而裁切成方框的方式，可以有效加强外框整体的平整度，起到美观效果，但这种冲压制造方式却必须浪费方框中间的材料，而导致废料过多与材料成本提高的问题。
据此，如何发展出以金属板材作为平面显示器的外框，同时维持其平整、美观又降低生产成本，实为业界亟需解决的问题。
【发明内容】
为解决上述问题，本发明提供一种框体的制作方法，包含下列步骤：
(1)提供第一金属板件与第二金属板件，第一金属板件呈长条状，其一端具有第一端部，第二金属板件亦呈长条状，其一端具有第二端部；
(2)提供焊接程序，将第一金属板件的第一端部及第二金属板件的第二端部焊接形成条状的焊接结构而固结为一个框体；
(3)提供上模具与下模具，上模具设置于框体的上方，上模具面对所述框体的所述焊接结构处设置有一个长条状的凹陷部，所述下模具设置于所述框体的下方，所述下模具面对所述框体的所述焊接结构处设置有一个长条状且凸起的成型部；
(4)提供成型程序，使上模具与下模具夹紧，使得焊接结构的两侧形成有凸条与凹沟，凸条在框体的外表面，凹沟在框体的内表面，凸条与凹沟的宽度介于3毫米～6毫米，凸条的高度与凹沟的深度介于0.04～0.15毫米；
(5)提供研磨程序，将凸条研磨平整，使框体的外表面与研磨后的凸条的高度差不大于0.01毫米，据此，形成所述框体。
因此，本发明的主要目的在于提供一种框体的制作方法，藉由上模具与下模具的构形，先将框体成型后再进行研磨，使框体的上表面具有较高的平整度。
本发明的再一目的在于提供一种框体的制作方法，将第一金属板件及第二金属板件利用焊接的方式固结，可有效减少裁切板件所产生的废料。
【附图说明】
图1为本发明框体的制作方法流程图。
图2为第一金属板件及第二金属板件固结示意图。
图3为上模具及下模具设置示意图。
图4为成型程序后框体结构示意图。
图5为框体凸条及凹沟示意图。
图6为研磨程序后框体结构示意图。
图7为涂装程序后框体结构示意图。
图8为框体的一种实施状态示意图。
图9为框体的一种实施状态示意图。
图10为框体的一种实施状态示意图。
图11为框体的另一种实施状态示意图。
图12为框体的再另一种实施状态示意图。
【具体实施方式】
本发明主要揭露一种框体的制作方法，其中焊接的基本原理已为相关技术领域的技术人员所熟知，故以下文中的说明，不再对焊接作完整描述。同时，以下文中所对照的图式，主要表达与本发明特征有关的结构示意，并未亦不需要依据实际尺寸完整绘制，在先说明。
请参考图1，为本发明具体实施步骤流程图。本发明提供一种框体的制作方法，包含下列步骤：
步骤S01，提供第一金属板件11与第二金属板件12，第一金属板件11呈长条状，其一端具有第一端部111，第二金属板12件亦呈长条状，其一端具有第二端部121(如图2所示)。
步骤S02，提供焊接程序：将第一金属板件11的第一端部111及第二金属板件12的第二端部121焊接形成条状的焊接结构13而固结为一个框体10，其中，在一般情况下，焊接结构13的厚度d小于框体10的厚度D，且焊接结构13的厚度d1方向的两端呈现凹陷状(如图2所示)。焊接的方式可以是有料焊接或无料焊接，更进一步地，可以是激光焊接或离子焊接等方式，在本实施方式中是采用激光焊接的方式，但不以此为限，主要目的在于将第一金属板件11及第二金属板件12接合。
步骤S03，提供上模具21与下模具22：上模具21设置于框体10的上方，上模具21对应框体10的焊接结构13处设置有一个长条状的凹陷部211。下模具22设置于框体10的下方，下模具22面对框体的焊接结构13处设置有一个长条状且凸起的成型部221(如图3所示)。上模具21凹陷部211的底部为一个狭长平面，下模具22成型部221的顶部也为一个狭长平面。较佳实施例中，凹陷部211的宽度w1略大于成型部221的宽度w2，凹陷部211的深度h1略大于成型部221的高度h2，即下模具22的成型部221与上模具21的凹陷部211的形状及尺寸对应且稍大，假若不考虑第一金属板件11与第二金属板件12，成型部221可嵌入至凹陷部211中。
步骤S04，提供成型程序：将上模具21与下模具22夹紧，使得框体10的焊接结构13两侧因上模具21的凹陷部211与下模具22的成型部221形成对应的凸条14与凹沟15，凸条14形成在框体10的外表面101，凹沟15形成在框体10的内表面102(如图4所示)。凸条14与凹沟15的宽度w3与w4介于3毫米～6毫米，凸条14的高度h3与凹沟15的深度h4介于0.04～0.15毫米，优选的是凹沟15宽度w4介于4～5毫米、深度h4介于0.04～0.1毫米(如图5所示)。特别说明的是，凹沟15的深度h4越小，相对的凸条14的高度h3也就越低，在后续制作程序上也更加容易省时。
步骤S05，提供研磨程序：将外表面101的凸条14研磨平整，使框体10的外表面101与研磨后的凸条14高度差不大于0.01毫米(如图6所示)，意即透过研磨程序使外表面101因步骤104产生的凸条14被研磨至接近框体10的外表面101，如此框体10外表面101即具有一定的平整度。
步骤S06，提供表面处理程序：在框体10的外表面101进行表面处理，使整个框体10的外表面101具有更加的平整度及美观度。表面处理的方式可以是在外表面101上形成一层涂装层16(如图7所示)，涂装层16形成的方式可以利用烤漆、喷涂、旋涂、直接涂布或电泳涂装的方式将液体或粉体形成在外表面101上，在此并不加以限制，另外，更进一步的，表面处理也可以利用阳极加工的方式或是利用机械加工在外表面101上形成特定纹路，藉此可使框体的外观更具平整及美观。
请参考图8至图10，在另外的实施状态中，可结合两个直条状的第一金属板件11及两个直条状的第二金属板件12，以形成框体10。
请参考图11，在另一个实施状态中亦可结合一个L形的第一金属板件11及另一个L形的第二金属板件12，形成框体10。
请参考图12，在另外一个实施状态中，可再以结合一个U形第一金属板件11及另一个U形的第二金属板件12，形成框体10。上述三种实施状态中的第一金属板件11及第二金属板件12皆以焊接结构13进行固结，框体10的形成方式如前述步骤，在此不再加以赘述。
藉由上述步骤，可形成一种表面平整度较高的框体，不仅可以减少裁切产生的废料问题，也可提高整个框体的生产工艺，有效解决现有技术在制造过程中产生的各项问题。
以上所述仅为本发明较佳的实施方式，并非用以限定本发明的权利范围；同时以上的描述，对于相关技术领域专门人士应可明了及实施，因此其他未脱离本发明所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在权利要求范围中。
Claims (10)
1.一种框体的制作方法，包含：
(1)提供第一金属板件与第二金属板件，所述第一金属板件呈长条状，其一端具有第一端部，所述第二金属板件亦呈长条状，其一端具有第二端部；
(2)提供一焊接程序，将所述第一金属板件的第一端部及所述第二金属板件的第二端部焊接形成条状的焊接结构而固结为一个框体；
(3)提供上模具与下模具，所述上模具设置于所述框体的上方，所述上模具面对所述框体的所述焊接结构处设置有一个长条状的凹陷部，所述下模具设置于所述框体的下方，所述下模具面对所述框体的所述焊接结构处设置有一个长条状且凸起的成型部；
(4)提供成型程序，使所述上模具与下模具夹紧，使得所述焊接结构的两侧，形成有凸条与凹沟，所述凸条在所述框体的外表面，所述凹沟在所述框体的内表面，所述凸条与凹沟的宽度介于3毫米～6毫米，所述凸条的高度与所述凹沟的深度介于0.04～0.15毫米；
(5)提供研磨程序，将所述凸条研磨平整，使所述框体的外表面与所述研磨后的凸条的高度差不大于0.01毫米。
2.根据权利要求1所述的框体制作方法，其特征在于：所述焊接程序的焊接方式为有料焊接。
3.根据权利要求1所述的框体制作方法，其特征在于：所述焊接程序的焊接方式为无料焊接。
4.根据权利要求1所述的框体制作方法，其特征在于：所述焊接程序的焊接方式为激光焊接。
5.根据权利要求1所述的框体制作方法，其特征在于：所述焊接程序的焊接方式为离子焊接。
6.根据权利要求1的框体的制作方法，所述凹沟的宽度介于4毫米～5毫米。
7.根据权利要求6的框体的制作方法，所述凹沟的深度介于0.04～0.1毫米。
8.根据权利要求1的框体的制作方法，步骤(2)中，所述焊接结构的厚度小于所述框体的厚度。
9.根据权利要求1的框体的制作方法，步骤(3)中，所述上模具的凹陷部的宽度略大于所述下模具的成型部的宽度，所述上模具的凹陷部的深度略大于所述下模具的成型部的高度。
10.根据权利要求1的框体的制作方法，步骤(5)以后，进一步包含：(6)提供表面处理程序，在所述框体的外表面进行表面处理。
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