CN104232885B - 一种钒钛烧结矿的配矿方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：35份～91份的钒钛磁铁矿；9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％。本发明将铁的质量含量为40％～50％的含铁废料作为钒钛烧结矿的配矿原料用以制备钒钛烧结矿，有效地利用了含铁废料中的铁资源，而且还降低了钒钛烧结矿的生产成本。

Description

一种钒钛烧结矿的配矿方法

技术领域

本发明涉及冶炼技术领域，尤其涉及一种钒钛烧结矿的配矿方法。

背景技术

现有技术提供了多种钒钛磁铁矿的冶炼方法，如申请号为201410047818.9的中国专利公开了一种矿焦混装的钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，包括：将粒度范围为8mm～20mm的小块焦加入到钒钛烧结矿和钒钛球团矿中，均匀混合形成矿石层；再将焦炭和矿石层交替布料入高炉，控制焦比240kg/t～340kg/t，焦丁比为50kg/t～150kg/t，煤比为140kg/t～160kg/t，鼓风温度为1150℃～1250℃，富氧率为1.0％～3.0％，铁水温度不超过1450℃，炉渣二元碱度R为1.14～1.18。现有技术提供的这种钒钛磁铁矿高炉冶炼方法能够有效提高炉钒的收得率。

现有技术提供的方法在钒钛磁铁矿冶炼过程中会产生许多含铁废料，如钢渣、各类除尘灰、炼钢污泥、脱硫渣等。目前对于这些含铁废料的处理方法主要是进行外卖处理。但是外卖处理这些含铁废料的价格低廉，通常用钒钛烧结矿作为钒钛磁铁矿的冶炼原料，但是制备这种钒钛烧结矿的含铁矿石价格昂贵，对于外卖处理钒钛磁铁矿冶炼过程中产生的含铁废料，不仅浪费了含铁废料中的铁资源，而且增加了制备钒钛烧结矿的生产成本。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种钒钛烧结矿的配矿方法，本发明提供的配矿方法采用铁的质量含量为40％～50％的含铁废料作为制备钒钛烧结矿的原料，有效地降低了钒钛烧结矿的生产成本。

本发明提供一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：

35份～91份的钒钛磁铁矿；

9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％。

优选的，所述含铁废料的制备方法为：

将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到含铁废料，所述除尘灰、重力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)。

优选的，所述除尘灰中铁的质量含量为40％～60％。

优选的，所述重力灰中铁的质量含量为15％～25％。

优选的，所述炼钢污泥中铁的质量含量为45％～55％。

优选的，所述含铁渣料中铁的质量含量为20％～70％。

优选的，所述含铁渣料的粒度≤10mm。

优选的，所述除尘灰包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的一种或几种。

优选的，所述含铁渣料包括氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的一种或几种。

优选的，所述铁矿石还包括普通铁矿和精铁矿中的一种或几种，所述普通铁矿中铁的质量含量为45％～50％，所述精铁矿中铁的质量含量为60％～65％。

本发明提供了一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：35份～91份的钒钛磁铁矿；9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％。本发明将铁的质量含量为40％～50％的含铁废料作为钒钛烧结矿的配矿原料用以制备钒钛烧结矿，有效地利用了含铁废料中的铁资源，降低了钒钛烧结矿的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的含铁废料制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：

35份～91份的钒钛磁铁矿；

9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％。

本发明将铁的质量含量为40％～50％的含铁废料作为钒钛烧结矿的配矿原料用以制备钒钛烧结矿，有效地利用了含铁废料中的铁资源，降低了钒钛烧结矿的生产成本。

本发明提供的钒钛烧结矿的配矿方法包括铁矿石，所述铁矿石包括35重量份～91重量份的钒铁磁铁矿，优选为40重量份～85重量份，更优选为50重量份～70重量份。在本发明中，所述钒钛磁铁矿中铁的质量含量优选为52％～58％，更优选为54％～56％。在本发明中，所述钒钛磁铁矿优选为粉末状钒钛磁铁矿。在本发明中，所述粉末状钒钛磁铁矿的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。本发明对所述钒钛磁铁矿的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的钒钛磁铁矿即可，可由市场购买获得。

在本发明中，以所述钒钛磁铁矿的重量份数为基准，所述铁矿石包括9重量份～14重量份的含铁废料，优选为10重量份～13重量份，更优选为11重量份～12重量份。在本发明中，所述含铁废料中铁的质量含量优选为40％～50％，更优选为42％～48％，最优选为44％～46％。

在本发明中，所述含铁废料的制备方法优选为：

将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到含铁废料，所述除尘灰、重力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)。

本发明优选将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料混合，得到含铁废料。在本发明中，所述除尘灰优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的一种或几种，更优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的几种，最优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰。

在本发明中，所述除尘灰中铁的质量含量优选为40％～60％，更优选为45％～55％，最优选为48％～52％。在本发明中，所述除尘灰中氧化钙的质量含量优选为13％～16％，更优选为14％～15％。在本发明中，所述除尘灰中三氧化硫的质量含优选为5％～9％，更优选为6％～8％。

在本发明中，所述炉前除尘灰中铁的质量含量优选为50％～60％，更优选为52％～58％，最优选为54％～56％。在本发明中，所述炉后除尘灰中铁的质量含量优选为38％～42％，更优选为40％。在本发明中，所述烧结机尾灰中铁的质量含量优选为42％～48％，更优选为44％～46％，最优选为45％。

在本发明中，所述除尘灰的扬尘较为严重。在将所述除尘灰进行混合前，优选对所述除尘灰进行打水处理。在本发明中，所述除尘灰的粒度优选为0.5mm～3mm，更优选为1mm～2mm。本发明对所述除尘灰的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的除尘灰即可。

在本发明中，所述重力灰中铁的质量含优选为15％～25％，更优选为18％～22％，最优选为20％。在本发明中，所述重力灰中氧化钙的质量含量优选为3％～5％，更优选为3.5％～4.5％。在本发明中，所述重力灰中三氧化硫的质量含有选为6％～8％，更优选为6.5％～7.5％。在本发明中，所述重力灰的扬尘较为严重。在将所述重力灰进行混合前，优选对所述重力灰进行打水处理。在本发明中，所述重力灰的粒度优选为0.5mm～3mm，更优选为1mm～2mm。本发明对所述重力灰的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的重力灰即可。

在本发明中，所述炼钢污泥中铁的质量含量优选为45％～55％，更优选为48％～52％，最优选为50％。在本发明中，所述炼钢污泥中氧化钙的质量含量优选为9％～12％，更优选为10％～11％。在本发明中，所述炼钢污泥中三氧化硫的质量含量优选为2％～3％，更优选为2.2％～2.8％。

本发明直接将所述炼钢污泥进行混合会导致泵体和管道的堵塞。在将所述炼钢污泥进行混合之前，本发明优选将所述炼钢污泥进行脱水处理。本发明对所述脱水处理的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的脱水处理的方法即可。在本发明中，所述脱水处理优选使得到的脱水后的炼钢污泥中水的质量含量为25％～70％，更优选为30％～50％。在本发明中，所述脱水处理的方法优选为压榨。本发明对所述炼钢污泥的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的炼钢污泥即可。

在本发明中，所述含铁渣料优选包括氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的一种或几种，更优选为氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的几种，最优选为氧化铁屑、钢渣和脱硫渣。在本发明中，所述含铁渣料中铁的质量含量优选为20％～70％，更优选为30％～60％，最优选为40％～50％。在本发明中，所述含铁渣料中氧化钙的质量含量优选为1％～35％，更优选为1.5％～30％，最优选为5％～25％。在本发明中，所述含铁渣料中三氧化硫的质量含量优选为2％～12％，更优选为3％～8％。

在本发明中，所述氧化铁屑中铁的质量含量优选为60％～70％，更优选为62％～68％，最优选为64％～66％。在本发明中，所述氧化铁屑中氧化钙的质量含量优选为1％～2％，更优选为1.4％～1.8％，最优选为1.5％～1.6％。在本发明中，所述氧化铁屑中三氧化硫的质量含量优选为2％～4％，更优选为2.5％～3.5％。

在本发明中，所述钢渣中铁的质量含量优选为15％～25％，更优选为18％～22％，最优选为19％～21％。在本发明中，所述钢渣中氧化钙的质量含量优选为30％～38％，更优选为32％～36％，最优选为33％～35％。在本发明中，所述钢渣中三氧化硫的质量含量优选为8％～12％，更优选为9％～11％。

在本发明中，所述脱硫渣中铁的质量含量优选为45％～55％，更优选为48％～52％，最优选为49％～51％。在本发明中，所述脱硫渣中氧化钙的质量含量优选为15％～25％，更优选为18％～22％，最优选为19％～21％。在本发明中，所述脱硫渣中三氧化硫的质量含量优选为6％～10％，更优选为7％～8％。

在将所述含铁渣料进行混合之前，本发明优选将所述含铁渣料进行粉碎和磁选。本发明对所述粉碎和磁选的顺序没有特殊的限制，当所述含铁渣料为钢渣时，本发明优选将所述钢渣先粉碎再磁选；当所述含铁渣料为脱硫渣时，本发明优选将所述脱硫渣先磁选再粉碎。

在本发明中，所述含铁渣料的粉碎粒度优选≤10mm，更优选≤3mm。在本发明中，所述含铁渣料中粒度≤10mm的渣料的质量含量优选≥85％，更优选≥90％。在本发明中，所述氧化铁屑的粒度优选为≤10mm，更优选为≤3mm。在本发明中，所述钢渣的粒度优选≤3mm。在本发明中，所述钢渣中粒度≤10mm的钢渣的质量含量优选≥85％。在本发明中，所述脱硫渣的粒度优选≤10mm。在本发明中，所述脱硫渣中粒度≤10mm的脱硫渣的质量含量优选≥85％。

本发明对所述含铁渣料的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的含铁渣料，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的含铁渣料即可。

在本发明中，所述除尘灰、重力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)，优选为(150～200):(250～300):(250～300):(130～180)，更优选为180:270:270:150。

在本发明的实施例中，所述含铁废料的制备方法优选按照图1所示的工艺流程进行，图1为本发明实施例提供的含铁废料制备方法的工艺流程图。如图1所示，1#装料仓装有经过上述脱水处理的炼钢污泥以及粒度≤10mm的含铁渣料，1#秤流量设定为130吨/小时～140吨/小时，所述炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(4～6)：(2～4)；优选为5:3；2#装料仓装有重力灰，2#秤流量设定为70吨/小时～80吨/小时；3#装料仓装有除尘灰，3#秤流量设定为85吨/小时～95吨/小时；4#装料仓装料与1#料仓相同，4#秤流量设定为130吨/小时～140吨/小时；5#装料仓装有除尘灰，5#秤流量设定为85吨/小时～95吨/小时；6#装料仓装有重力灰，6#秤流量设定为70吨/小时～80吨/小时。

在本发明中，所述1#秤流量更优选设定为132吨/小时～138吨/小时，最优选为134吨/小时～136吨/小时。在本发明中，所述2#秤流量更优选设定为72吨/小时～78吨/小时，最优选为74吨/小时～76吨/小时。在本发明中，所述3#秤流量更优选设定为88吨/小时～92吨/小时，最优选为90吨/小时。在本发明中，所述4#秤流量更优选设定为132吨/小时～138吨/小时，最优选为134吨/小时～136吨/小时。在本发明中，所述5#秤流量更优选设定为88吨/小时～92吨/小时，最优选为90吨/小时。在本发明中，所述6#秤流量更优选设定为72吨/小时～78吨/小时，最优选为74吨/小时～76吨/小时。

在各料仓装满上述技术方案所述的物料后，依次开启堆料机皮带、4#皮带、3#皮带、2#皮带、1#皮带，1#、2#、3#、4#、5#、6#计量秤皮带。当物料到达堆料机时，堆料机进行往返行走，进行堆料作业。

在本发明中，所述铁矿石优选还包括普通铁矿和精铁矿中的一种或几种，更优选为普通铁矿和精铁矿中的几种，最优选为普通铁矿和精铁矿。在本发明中，所述普通铁矿和精铁矿均不含钒和钛。

在本发明中，以所述钒钛磁铁矿的重量份数为基准，所述普通铁矿的重量份数优选为30重量份～40重量份，更优选为34重量份～36重量份。在本发明中，所述普通铁矿中铁的质量含量优选为52％～58％，更优选为54％～56％。在本发明中，所述普通铁矿优选为粉末状普通铁矿。在本发明中，所述粉末状普通铁矿的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。本发明对所述普通铁矿的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述普通铁矿即可，可由市场购买获得。

在本发明中，以所述钒钛磁铁矿的重量份数为基准，所述精铁矿的重量份数优选为10份～20份，更优选为12份～18份，最优选为14份～16份。在本发明中，所述精铁矿中铁的质量含量优选为65％～72％，更优选为68％～70％。在本发明中，所述精铁矿优选为粉末状精铁矿。在本发明中，所述粉末状精铁矿的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。本发明对所述精铁矿的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述精铁矿即可，可由市场购买获得。

在本发明中，所述铁矿石、熔剂和燃料的质量比优选为(13～19)：(2～5):1，更优选为(15～17):(3～4):1，最优选为16:3:1。

按照上述技术方案所述的钒钛烧结矿的配矿方法配矿后制备钒钛烧结矿。本发明对所述钒钛烧结矿的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的钒钛烧结矿的制备方法制备即可。在本发明中，所述钒钛烧结矿的制备方法优选为：

将铁矿石、熔剂、燃料和水混合，得到混合物；

将所述混合物进行造球，得到团球；

将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到钒钛烧结矿。

本发明优选将铁矿石、熔剂、燃料和水混合，得到混合物。在本发明中，所述铁矿石的种类和来源与上述技术方案所述铁矿石的种类和来源一致，在此不再赘述。在本发明中，所述铁矿石、溶剂和燃料的质量比与上述技术方案所述铁矿石、溶剂和燃料的质量比一致，在此不再赘述。本发明对所述水的用量没有特殊的限制，所述水的用量便于所述混合物造球即可。

在本发明中，所述熔剂优选为粉末状熔剂。在本发明中，所述粉末状熔剂的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。在本发明中，所述熔剂优选为生石灰和白云石。在本发明中，当所述熔剂为生石灰和白云石时，所述生石灰和白云石的质量比优选为(2～6):1，更优选为(3～5):1，最优选为4:1。本发明对所述熔剂的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的熔剂即可，可由市场购买获得。

在本发明中，所述燃料优选为粉末状燃料。在本发明中，所述粉末状燃料的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。在本发明中，所述燃料优选为焦粉。本发明对所述燃料的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的燃料即可，可由市场购买获得。

得到混合物后，本发明优选将所述混合物进行造球，得到团球。本发明对所述造球的方法没有特殊的限制，本领域技术人员可在造球机中进行造球。在本发明中，所述团球的直径优选为3mm～8mm，更优选为4mm～6mm。

得到团球后，本发明将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到钒钛烧结矿。在本发明中，所述布料时的料层厚度优选为700mm～760mm，更优选为710mm～730mm，最优选为715mm～725mm，最最优选为720mm。在本发明中，所述料层的形状优选为梯形。

在本发明中，所述料层的透气性优选使烧结机的负压在-15KPa～-16KPa范围内，更优选在-15.3KPa～-15.6KPa范围内。本发明对所述布料的设备没有特殊的限制，在本发明的实施例中，可以采用松料器进行布料。在本发明中，所述松料器优选为圆管松料器，这种圆管松料器可通过旋转圆管清理积料，并可根据物料透气性和机尾断面整齐程度对松料长度进行调节，最终达到透气性均匀的目的。

将所述团球进行布料后，本发明将布料后的料层进行点火。在本发明中，所述点火的温度优选为1130℃～1170℃，更优选为1140℃～1160℃，最优选为1150℃。在本发明中，所述点火的时间优选为40秒～60秒，更优选为45秒～55秒。在本发明中，所述点火的真空度优选为-10Pa～10Pa，更优选为0Pa～5Pa。在本发明中，所述点火的深度优选为10mm～20mm，更优选为12mm～18mm，最优选为14mm～16mm。

所述料层的点火完成后，本发明将点火后的料层进行烧结，得到钒钛烧结矿。在本发明中，所述烧结时的台车机速优选为1.9m/min～2.3m/min，更优选为2m/min～2.2m/min，最优选为2.1m/min。

按照本发明提供的配矿方法进行配矿，按照上述技术方案所述的钒钛烧结矿的制备方法制备钒钛烧结矿。将本发明制备得到的钒钛烧结矿按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准进行检测，检测结果为，本发明制备得到的钒钛烧结矿的碱度合格率为88％～90％，FeO含量合格率为90％～91％，筛分指数为18.5％～20％，转鼓指数为75％～75.5％，低温还原粉化率为75％～78％。结果表明，采用本发明提供的配矿方法能够制备得到质量合格的钒钛烧结矿。

采用本发明提供的配矿方法制备钒钛烧结矿，生产每吨钒钛烧结矿的成本为780元～790元。

本发明提供了一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：35份～91份的钒钛磁铁矿；9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％。本发明将铁的质量含量为40％～50％的含铁废料作为钒钛烧结矿的配矿原料用以制备钒钛烧结矿，有效地利用了含铁废料中的铁资源，降低了钒钛烧结矿的生产成本。

实施例1

将10Kg粒度为5mm铁的质量含量为70％的氧化铁屑、10Kg粒度为5mm铁的质量含量为30％的钢渣、10Kg粒度为5mm铁的质量含量为50％的脱硫渣、5Kg铁的质量含量为34％的烧结机尾灰和3Kg铁的质量含量为55％的炼钢污泥通过定量给料设备进行配料；通过堆料机将配好的物料一层一层分层堆料，控制堆料高度为6米，使垂直断面物料成分基本相同，得到粒度为3mm铁的质量含量为50％的含铁废料。

实施例2

将10Kg粒度为4mm铁的质量含量为70％的氧化铁屑、10Kg粒度为4mm铁的质量含量为30％的钢渣、10Kg粒度为4mm铁的质量含量为50％的脱硫渣、5Kg铁的质量含量为28％的炼钢除尘灰和3Kg铁的质量含量为54％的炼钢污泥通过定量给料设备进行配料；通过堆料机将配好的物料一层一层分层堆料，控制堆料高度为10米，使各垂直断面物料成分基本相同，得到粒度为3mm铁的质量含量为50％的含铁废料。

实施例3

将10Kg粒度为3mm铁的质量含量为70％的氧化铁屑、10Kg粒度为3mm铁的质量含量为30％的钢渣、10Kg粒度为3mm铁的质量含量为50％的脱硫渣、5Kg铁的质量含量为32％的炉前除尘灰和3Kg铁的质量含量为55％的炼钢污泥通过定量给料设备进行配料；通过堆料机将配好的物料一层一层分层堆料，控制堆料的高度为8米，使各垂直断面物料成分基本相同，得到粒度为3mm铁的质量含量为50％的含铁废料。

实施例4

将50Kg的粒度为0.07mm的铁品位为55％的钒钛磁铁矿、35Kg的粒度为3mm的铁品位为47％的普通铁矿和15Kg的实施例1制备得到的含铁废料进行混合，得到铁矿石；

将81Kg的铁矿石、3Kg的粒度3mm的白云石粉、11Kg的粒度为3mm的生石灰粉、5Kg的粒度为3mm的焦粉和5Kg的水混合，得到粒度为3mm、碱度为2.4的混合物；

将所述混合物在造球机上造球，得到粒度为6mm的团球；

将所述团球进行布料，所述布料时的料层厚度为720mm，所述料层的形状为梯形；所述料层的透气性使烧结机的负压为-15.5KPa；

将所述料层进行点火，所述点火时的点火温度为1150℃，点火时间为2min，点火的真空度为5Pa，点火的深度为6mm；

所述点火完成后，将点火后的团球进行烧结，所述烧结过程中的台车机速为2.2m/min。

按照上述技术方案所述的方法，检测本发明实施例4制备得到的钒钛烧结矿的性能，测试结果如表1所示，表1为本发明实施例4～实施例6和比较例1制备得到的钒钛烧结矿的性能测试结果。

实施例5

将50Kg的粒度为0.074mm的铁品位为55％的钒钛磁铁矿、35Kg的粒度为3mm的铁品位为52％的普通铁矿和15Kg的实施例2制备得到的含铁废料进行混合，得到铁矿石；

将81Kg的铁矿石、3Kg的粒度2mm的白云石粉、11Kg的粒度为2mm的生石灰粉、5Kg的粒度为2mm的焦粉和5Kg的水混合，得到粒度为3mm、碱度为2.4的混合物；

将所述混合物在造球机上造球，得到粒度为5mm的团球；

将所述团球进行布料，所述布料时的料层厚度为730mm，所述料层的形状为梯形；所述料层的透气性使烧结机的负压为-15.3KPa；

将所述料层进行点火，所述点火时的点火温度为1170℃，点火时间为2.2min，点火的真空度为8Pa，点火的深度为8mm；

所述点火完成后，将点火后的团球进行烧结，所述烧结过程中的台车机速为2.15m/min。

按照上述技术方案所述的方法，检测本发明实施例5制备得到的钒钛烧结矿的性能，测试结果如表1所示。

实施例6

将50Kg的粒度为0.074mm的铁品位为55％的钒钛磁铁矿、35Kg的粒度为3mm的铁品位为50％的普通铁矿和15Kg的实施例3制备得到的含铁废料进行混合，得到铁矿石；

将81Kg的铁矿石、3Kg的粒度1mm的白云石、11Kg的粒度为1mm的生石灰粉、5Kg的粒度为1mm的焦粉和5Kg的水混合，得到粒度为3mm、碱度为2.4的混合物；

将所述混合物在造球机上造球，得到粒度为4mm的团球；

将所述团球进行布料，所述布料时的料层厚度为740mm，所述料层的形状为梯形；所述料层的透气性使烧结机的负压为-15.1KPa；

将所述料层进行点火，所述点火时的点火温度为1200℃，点火时间为2.5min，点火的真空度为10Pa，点火的深度为10mm；

所述点火完成后，将点火后的团球进行烧结，所述烧结过程中的台车机速为2.1m/min。

按照上述技术方案所述的方法，检测本发明实施例6制备得到的钒钛烧结矿的性能，测试结果如表1所示。

比较例1

将60Kg的粒度为0.07mm的铁品位为55％的钒钛磁铁矿、40Kg的粒度为3mm的铁品位为47％的普通铁矿进行混合，得到铁矿石；

将81Kg的铁矿石、3Kg的粒度3mm的白云石粉、11Kg的粒度为3mm的生石灰粉、5Kg的粒度为3mm的焦粉和5Kg的水混合，得到粒度为3mm、碱度为2.4的混合物；

将所述混合物在造球机上造球，得到粒度为6mm的团球；

将所述团球进行布料，所述布料时的料层厚度为720mm，所述料层的形状为梯形；所述料层的透气性使烧结机的负压为-15.5KPa；

将所述料层进行点火，所述点火时的点火温度为1150℃，点火时间为2min，点火的真空度为5Pa，点火的深度为6mm；

所述点火完成后，将点火后的团球进行烧结，所述烧结过程中的台车机速为2.2m/min。

按照上述技术方案所述的方法，检测本发明比较例1制备得到的钒钛烧结矿的性能，测试结果如表1所示。

表1本发明实施例4～实施例6和比较例1制备得到的钒钛烧结矿的性能测试结果

由表1可知，本发明实施例提供的配矿方法能够制备得到质量合格的钒钛烧结矿，而且本发明提供的配矿方法制备钒钛烧结矿的成本较低。

由以上实施例可知，本发明提供了一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：35份～91份的钒钛磁铁矿；9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％。本发明将铁的质量含量为40％～50％的含铁废料作为钒钛烧结矿的配矿原料用以制备钒钛烧结矿，有效地利用了含铁废料中的铁资源，降低了钒钛烧结矿的生产成本。

Claims (5)

1.一种钒钛烧结矿的配矿方法，包括铁矿石、熔剂和燃料，其特征在于，所述铁矿石以重量份计，包括：

35份～91份的钒钛磁铁矿；

9份～14份的含铁废料，所述含铁废料中铁的质量含量为40％～50％；

所述含铁废料的制备方法为：

将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到含铁废料，所述除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)；

所述除尘灰中铁的质量含量为40％～60％；

所述重力灰中铁的质量含量为15％～25％；

所述炼钢污泥中铁的质量含量为45％～55％；

所述含铁渣料中铁的质量含量为20％～70％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含铁渣料的粒度≤10mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述除尘灰包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的一种或几种。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含铁渣料包括氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的一种或几种。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铁矿石还包括普通铁矿和精铁矿中的一种或几种，所述普通铁矿中铁的质量含量为45％～50％，所述精铁矿中铁的质量含量为60％～65％。