CN104263915B

CN104263915B - 一种高钒钛烧结矿的制备方法

Info

Publication number: CN104263915B
Application number: CN201410508399.4A
Authority: CN
Inventors: 向成功; 麦吉昌; 廖远峰; 张成立; 杨百顺; 刘龙海; 鄢刚
Original assignee: Sichuan Desheng Group Vanadium Titanium Co Ltd
Current assignee: Sichuan Desheng Group Vanadium Titanium Co Ltd
Priority date: 2014-09-28
Filing date: 2014-09-28
Publication date: 2017-08-11
Anticipated expiration: 2034-09-28
Also published as: CN104263915A

Abstract

本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；将所述第二混合物进行造球，得到团球；将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。采用本发明提供的方法，制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。

Description

一种高钒钛烧结矿的制备方法

技术领域

本发明涉及烧结矿技术领域，尤其涉及一种高钒钛烧结矿的制备方法。

背景技术

烧结矿的制备方法一般为：将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，并加入适量的水，经混合和造球后，在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块，得到烧结矿。烧结矿是目前高炉生产的主要原料，其质量直接影响高炉生产的经济指标。

我国拥有丰富的钒钛磁铁矿资源，随着矿产资源的大量开发和利用，矿石日益贫乏，面对铁合金的巨大需求量以及我国铁矿资源贫、细、杂的现实，综合开发利用钒钛磁铁矿已是必然趋势。但是，由于钒钛磁铁矿中TiO₂含量过高，如果采用钒钛磁铁矿制备烧结矿，得到的烧结矿的强度较低。因此，如何提高钒钛磁铁矿烧结矿的强度，成为人们关注的焦点。如申请号为200810305416.9的中国专利公开了一种钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法，包括以下步骤：A)、称取51重量份～57重量份的钒钛磁铁矿精矿，15重量份～19重量份的矿粉A，4重量份～6重量份的矿粉B，6重量份～8重量份的矿粉C，4.5重量份～6重量份的焦粉制成混合料；B)、称取4重量份～6重量份的石灰石，1.5重量份～5.5重量份的生石灰和50％重量上述步骤A)得到的混合料混合均匀，造球；C)、称取1.5重量份～5.5重量份的生石灰和50％重量上述步骤A)得到的混合料混合均匀，将上述步骤B)造球得到的球团在其中滚动造球；D)、将上述步骤C)造球得到的球团进行烧结，得到钒钛磁铁矿烧结矿。

现有技术提供的这种钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法，通过在钒钛磁铁矿中加入部分普通矿粉，并且在造球团时分批次加入熔剂，制备外高、内低双层碱度的烧结矿，采用这种方法虽然能在一定程度上提高钒钛磁铁矿烧结矿的强度，使其转鼓指数达到54％～55％，但是这种方法制备得到的钒钛磁铁矿烧结矿的强度仍然较低，无法满足高炉生产时的需求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高钒钛烧结矿的制备方法，本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿的强度较高。

本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：

1)、将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；

2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；

3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；

4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。

优选的，所述步骤1)第一混合物中包括55重量份～60重量份的钒钛磁铁矿。

优选的，所述步骤1)第一混合物中普通铁矿的制备方法为：

将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到普通铁矿，所述除尘灰、重力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)。

优选的，所述步骤2)中第二混合物的碱度为2.3～2.5。

优选的，所述步骤2)中第一混合物、熔剂和燃料的质量比为(13～19):(2～5):1。

优选的，所述步骤2)中的熔剂包括生石灰和白云石；

所述步骤2)中的燃料为焦粉。

优选的，所述步骤3)中团球的直径为3mm～8mm。

优选的，所述步骤4)布料时的料层厚度为710mm～730mm。

优选的，所述步骤4)布料时的料层形状为梯形。

优选的，所述步骤4)烧结时的台车机速为2m/min～2.2m/min。

本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：1)、将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。在高钒钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。实验结果表明，本发明提供的高钒钛烧结矿的转鼓指数为75％～76％，强度较高。

此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；

在高钒钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

本发明将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛。在本发明中，所述钒钛磁铁矿的重量份数优选为55份～60份，更优选为56份～58份。在本发明中，所述钒钛磁铁矿的铁品位优选为52％～58％，更优选为54％～56％。本发明通过控制钒钛磁铁矿的用量，使本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较高的强度；而且本发明采用钒钛磁铁矿制备烧结矿，这种烧结矿的成本较低。在本发明中，所述钒钛磁铁矿优选为粉末状钒钛磁铁矿。在本发明中，所述粉末状钒钛磁铁矿的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。本发明对所述钒钛磁铁矿的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的钒钛磁铁矿即可，可由市场购买获得。

在本发明中，以所述钒钛磁铁矿的重量份数为基准，所述普通铁矿的重量份数优选为12份～18份，更优选为14份～16份。在本发明中，所述普通铁矿的铁品位优选为35％～55％，更优选为40％～50％。在本发明中，所述普通铁矿中不含钒和钛。在本发明中，所述普通铁矿优选为粉末状普通铁矿。在本发明中，所述粉末状普通铁矿的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。本发明对所述普通铁矿的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述铁品位的铁矿即可，可由市场购买获得。

在本发明中，所述普通铁矿的制备方法优为：

本发明优选采用上述技术方案所述方法制备普通铁矿，这种方法采用钒钛磁铁矿冶炼过程中产生的含铁废料为原料制备普通铁矿，能够降低本发明提供的高钒钛烧结矿制备方法的生产成本。

本发明优选将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料混合，得到普通铁矿。在本发明中，所述除尘灰优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的一种或几种，更优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的几种，最优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰。

在本发明中，所述除尘灰中铁的质量含量优选为40％～60％，更优选为45％～55％，最优选为48％～52％。在本发明中，所述除尘灰中氧化钙的质量含量优选为13％～16％，更优选为14％～15％。在本发明中，所述除尘灰中三氧化硫的质量含优选为5％～9％，更优选为6％～8％。

在本发明中，所述炉前除尘灰中铁的质量含量优选为50％～60％，更优选为52％～58％，最优选为54％～56％。在本发明中，所述炉后除尘灰中铁的质量含量优选为38％～42％，更优选为40％。在本发明中，所述烧结机尾灰中铁的质量含量优选为42％～48％，更优选为44％～46％，最优选为45％。

在本发明中，所述除尘灰的扬尘较为严重。在将所述除尘灰进行混合前，优选对所述除尘灰进行打水处理。在本发明中，所述除尘灰的粒度优选为0.5mm～3mm，更优选为1mm～2mm。本发明对所述除尘灰的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的除尘灰即可。

在本发明中，所述重力灰中铁的质量含优选为15％～25％，更优选为18％～22％，最优选为20％。在本发明中，所述重力灰中氧化钙的质量含量优选为3％～5％，更优选为3.5％～4.5％。在本发明中，所述重力灰中三氧化硫的质量含有选为6％～8％，更优选为6.5％～7.5％。在本发明中，所述重力灰的扬尘较为严重。在将所述重力灰进行混合前，优选对所述重力灰进行打水处理。在本发明中，所述重力灰的粒度优选为0.5mm～3mm，更优选为1mm～2mm。本发明对所述重力灰的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的重力灰即可。

在本发明中，所述炼钢污泥中铁的质量含量优选为45％～55％，更优选为48％～52％，最优选为50％。在本发明中，所述炼钢污泥中氧化钙的质量含量优选为9％～12％，更优选为10％～11％。在本发明中，所述炼钢污泥中三氧化硫的质量含量优选为2％～3％，更优选为2.2％～2.8％。

本发明直接将所述炼钢污泥进行混合会导致泵体和管道的堵塞。在将所述炼钢污泥进行混合之前，本发明优选将所述炼钢污泥进行脱水处理。本发明对所述脱水处理的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的脱水处理的方法即可。在本发明中，所述脱水处理优选使得到的脱水后的炼钢污泥中水的质量含量为25％～70％，更优选小于30％～50％。在本发明中，所述脱水处理的方法优选为压榨。本发明对所述炼钢污泥的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的炼钢污泥即可。

在本发明中，所述含铁渣料优选包括氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的一种或几种，更优选为氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的几种，最优选为氧化铁屑、钢渣和脱硫渣。在本发明中，所述含铁渣料中铁的质量含量优选为20％～70％，更优选为30％～60％，最优选为40％～50％。在本发明中，所述含铁渣料中氧化钙的质量含量优选为1％～35％，更优选为1.5％～30％，最优选为5％～25％。在本发明中，所述含铁渣料中三氧化硫的质量含量优选为2％～12％，更优选为3％～8％。

在本发明中，所述氧化铁屑中铁的质量含量优选为60％～70％，更优选为62％～68％，最优选为64％～66％。在本发明中，所述氧化铁屑中氧化钙的质量含量优选为1％～2％，更优选为1.4％～1.8％，最优选为1.5％～1.6％。在本发明中，所述氧化铁屑中三氧化硫的质量含量优选为2％～4％，更优选为2.5％～3.5％。

在本发明中，所述钢渣中铁的质量含量优选为15％～25％，更优选为18％～22％，最优选为19％～21％。在本发明中，所述钢渣中氧化钙的质量含量优选为30％～38％，更优选为32％～36％，最优选为33％～35％。在本发明中，所述钢渣中三氧化硫的质量含量优选为8％～12％，更优选为9％～11％。

在本发明中，所述脱硫渣中铁的质量含量优选为45％～55％，更优选为48％～52％，最优选为49％～51％。在本发明中，所述脱硫渣中氧化钙的质量含量优选为15％～25％，更优选为18％～22％，最优选为19％～21％。在本发明中，所述脱硫渣中三氧化硫的质量含量优选为6％～10％，更优选为7％～8％。

在将所述含铁渣料进行混合之前，本发明优选将所述含铁渣料进行粉碎和磁选。本发明对所述粉碎和磁选的顺序没有特殊的限制，当所述含铁渣料为钢渣时，本发明优选将所述钢渣先粉碎再磁选；当所述含铁渣料为脱硫渣时，本发明优选将所述脱硫渣先磁选再粉碎。

在本发明中，所述含铁渣料的粉碎粒度优选≤10mm，更优选≤3mm。在本发明中，所述含铁渣料中粒度≤10mm的渣料的质量含量优选≥85％，更优选≥90％。在本发明中，所述氧化铁屑的粒度优选为≤10mm，更优选为≤3mm。在本发明中，所述钢渣的粒度优选≤3mm。在本发明中，所述钢渣中粒度≤10mm的钢渣的质量含量优选≥85％。在本发明中，所述脱硫渣的粒度优选≤10mm。在本发明中，所述脱硫渣中粒度≤10mm的脱硫渣的质量含量优选≥85％。

本发明对所述含铁渣料的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的含铁渣料，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的含铁渣料即可。

在本发明中，所述除尘灰、重力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)，优选为(150～200):(250～300):(250～300):(130～180)，更优选为180:270:270:150。

本发明对所述钒钛磁铁矿和普通铁矿的混合方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的混合技术方案，将所述钒钛磁铁矿和普通铁矿混合均匀即可。

得到第一混合物后，本发明将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6。本发明通过控制第二混合物的碱度，提高了本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿的强度。在本发明中，所述第一混合物、熔剂和燃料的质量比优选为(13～19)：(2～5):1，更优选为(15～17):(3～4):1，最优选为16:3:1。在本发明中，所述第二混合物的碱度优选为2.3～2.5，更优选为2.4。本发明可通过控制所述熔剂的加入量来制备得到上述碱度的第二混合物。本发明对所述水的用量没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的制备烧结矿过程中水的加入量即可。在本发明中，所述水的用量使所述第二混合物易于造球即可。

在本发明中，所述第一混合物优选为粉末状第一混合物。在本发明中，所述粉末状第一混合物的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。

在本发明中，所述熔剂优选为粉末状熔剂。在本发明中，所述粉末状熔剂的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。在本发明中，所述熔剂优选为生石灰和白云石。在本发明中，当所述熔剂为生石灰和白云石时，所述生石灰和白云石的质量比优选为(2～6):1，更优选为(3～5):1，最优选为4:1。本发明对所述熔剂的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的熔剂即可，可由市场购买获得。

在本发明中，所述燃料优选为粉末状燃料。在本发明中，所述粉末状燃料的粒度优选＜5mm，更优选为1mm～3mm，最优选为2mm。在本发明中，所述燃料优选为焦粉。本发明对所述燃料的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的燃料即可，可由市场购买获得。

在本发明中，混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的方法优选为二次混合法。本发明对所述二次混合法的具体操作过程没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的制备烧结矿过程中的二次混合技术方案即可。在本发明中，混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的时间优选＞2.5min，更优选为3min～5min。在本发明中，混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的温度优选为50℃～60℃，更优选为52℃～58℃，最优选为54℃～56℃。

本发明对混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的制备烧结矿过程中采用的混合设备即可。在本发明的实施例中，混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的设备可以为山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器，这种生石灰消化器具有消化能力大、加水能力充足、消化效果好的特点，能够满足水份的控制和调整要求。

得到第二混合物后，本发明将所述第二混合物进行造球，得到团球。本发明对所述造球的方法没有特殊的限制，本领域技术人员可在造球机中进行造球。在本发明中，所述团球的直径优选为3mm～8mm，更优选为4mm～6mm。

得到团球后，本发明将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。本发明通过控制料层厚度和台车机速，进一步提高了制备得到的高钒钛烧结矿的强度。

本发明将所述团球进行布料。本发明在将所述团球进行布料之前，优选先铺设一层烧结矿作为底料。在本发明中，所述底料的铺设厚度优选为20mm～30mm，更优选为22mm～28mm，最优选为24mm～26mm。在本发明中，所述作为底料的烧结矿的粒度优选为10mm～20mm，更优选为12mm～18mm，最优选为14mm～16mm。

所述团球布料完成后，得到的料层的厚度优选为710mm～730mm，更优选为715mm～725mm，最优选为720mm。在本发明中，所述料层的形状优选为梯形。在本发明中，所述料层的透气性优选使烧结机的负压在-15KPa～-16KPa范围内，更优选在-15.3KPa～-15.6KPa范围内。本发明对所述布料的设备没有特殊的限制，在本发明的实施例中，可以采用松料器进行布料。在本发明中，所述松料器优选为圆管松料器，这种圆管松料器可通过旋转圆管清理积料，并可根据物料透气性和机尾断面整齐程度对松料长度进行调节，最终达到透气性均匀的目的。

将所述圆球进行布料后，本发明将布料后的料层进行点火。在本发明中，所述点火的温度优选为1130℃～1170℃，更优选为1140℃～1160℃，最优选为1150℃。在本发明中，所述点火的时间优选为40秒～60秒，更优选为45秒～55秒。在本发明中，所述点火的真空度优选为-10Pa～10Pa，更优选为0Pa～5Pa。在本发明中，所述点火的深度优选为10mm～20mm，更优选为12mm～18mm，最优选为14mm～16mm。

所述料层的点火完成后，本发明将点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿。本发明对所述烧结过程中的烧结风量和真空度没有特殊的限制，满足实际操作条件即可。在本发明中，所述烧结过程中的台车机度优选为2m/min～2.2m/min，更优选为2.1m/min。

将本发明制备得到的高钒钛烧结矿按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准进行检测，检测结果为，本发明制备得到的高钒钛烧结矿的碱度合格率为93.8％～94.5％，FeO含量合格率为97.8％～98.3％，筛分指数为13％～13.41％，转鼓指数为75％～76％，低温还原粉化率为71％～80％。结果表明，本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿强度高、质量好。

本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：1)、将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。在高钒钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

实施例1

将15Kg的粒度为2mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为2mm的重力灰、25Kg的炼钢污泥和15Kg的粒度为2mm的氧化铁屑混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量为35％，所述重力灰中铁的质量含量为30％，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40％，水的质量含量为10％，所述氧化铁屑中铁的质量含量为35％。

采用光谱分析仪检测本发明实施例1制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果为，本发明实施例1制备得到的普通铁矿的铁品位为35％。

实施例2

将15Kg的粒度为3mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为3mm的重力灰、25Kg的炼钢污泥和15Kg的粒度为3mm的钢渣混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量为35％，所述重力灰中铁的质量含量为30％，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40％，水的质量含量为10％，所述钢渣中铁的质量含量为35％。

采用光谱分析仪检测本发明实施例2制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果为，本发明实施例2制备得到的普通铁矿的铁品位为35％。

实施例3

将15Kg的粒度为4mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为4mm的重力灰、25Kg的炼钢污泥和15Kg的粒度为4mm的脱硫渣混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量为35％，所述重力灰中铁的质量含量为30％，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40％，水的质量含量为10％，所述脱硫渣中铁的质量含量为35％。

采用光谱分析仪检测本发明实施例3制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果为，本发明实施例3制备得到的普通铁矿的铁品位为35％。

实施例4

将15Kg的粒度为1mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为4mm的重力灰、25Kg的炼钢污泥和15Kg的粒度为1mm的氧化铁屑混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量为35％，所述重力灰中铁的质量含量为30％，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40％，水的质量含量为10％，所述氧化铁屑中铁的质量含量为35％。

采用光谱分析仪检测本发明实施例4制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果为，本发明实施例4制备得到的普通铁矿的铁品位为35％。

实施例5

将0.5吨粒度为2mm的钒钛磁铁矿粉、0.1吨粒度为2mm的实施例1制备得到的普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为58％。

将所述第一混合物和0.1吨粒度为2mm的生石灰粉、0.03吨粒度为2mm的白云石粉和0.05吨粒度为2mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二次混合法进行混合，得到碱度为2.3的第二混合物；所述二次混合法混合的时间为4分钟，所述二次混合法混合的温度为52℃。

将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为5mm的团球。

将所述团球在260m³的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为20mm的烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为15mm。

在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为720mm的梯形料层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-15KPa。

将所述料层在1130℃、5Pa的条件下进行50秒的点火，所述点火的深度为15mm。

所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中的烧结风量为10000m³/min，台车机度为2.1m/min。

按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例5得到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示，表1为本发明实施例5～实施例8得到的高钒钛烧结矿的质量检测结果。

按照实施例5所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到330t/h，日产量达到7980吨，烧结机的利用系数为1.4t/m²·h，新水单耗为0.13m³/t，电力单耗为38度/t，煤气单耗为55m³/t，燃料单耗为65Kg/t。结果表明，本发明实施例5提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

实施例6

将0.65吨粒度为1mm的钒钛磁铁矿粉、0.2吨粒度为3mm的实施例2制备得到的普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为60％。

将所述第一混合物和0.1吨粒度为1mm的生石灰粉、0.03吨粒度为3mm的白云石粉和0.05吨粒度为3mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二次混合法进行混合，得到碱度为2.2的第二混合物；所述二次混合法的混合时间为3分钟，所述二次混合法的混合温度为50℃。

将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为3mm的团球。

将所述团球在260m³的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为30mm的烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为10mm。

在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为700mm的梯形料层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-16KPa。

将所述料层在1140℃、0Pa的条件下进行60秒的点火，所述点火的深度为10mm。

所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中的烧结风量为10000m³/min，台车速度为1.9m/min。

按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例6得到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示。

按照实施例6所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到325t/h，日产量达到7800吨，烧结机的利用系数为1.354t/m²·h，新水单耗为0.14m³/t，电力单耗为39度/t，煤气单耗为56m³/t，燃料单耗为66Kg/t。结果表明，本发明实施例6提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

实施例7

将0.55吨粒度为3mm的钒钛磁铁矿粉、0.12吨粒度为4mm的实施例3制备得到的普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为52％。将所述第一混合物和0.1吨粒度为3mm的生石灰粉、0.03吨粒度为4mm的白云石粉和0.05吨粒度为1mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二次混合法进行混合，得到碱度为2.4的第二混合物；所述二次混合法的混合时间为5分钟，所述二次混合法的混合温度为60℃。

将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为4mm的团球。

将所述团球在260m³的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为22mm的烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为18mm。

在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为760mm的梯形料层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-15.3KPa。

将所述料层在1160℃、6Pa的条件下进行40秒的点火，所述点火的深度为20mm。

所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中的烧结风量为10000m³/min，台车速度为2m/min。

按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例7得到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示。

按照实施例7所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到320t/h，日产量达到7680吨，烧结机的利用系数为1.333t/m²·h，新水单耗为0.15m³/t，电力单耗为40度/t，煤气单耗为57m³/t，燃料单耗为67Kg/t。结果表明，本发明实施例7提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

实施例8

将0.6吨粒度为4mm的钒钛磁铁矿粉、0.18吨粒度为1mm的实施例4制备得到的普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为56％。

将所述第一混合物和0.1吨粒度为4mm的生石灰粉、0.03吨粒度为1mm的白云石粉和0.05吨粒度为4mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二次混合法进行混合，得到碱度为2.6的第二混合物；所述二次混合法的混合时间为3.5分钟，所述二次混合法的混合温度为58℃。

将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为8mm的团球。

将所述团球在260m3的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为28mm的烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为20mm。

在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为730mm的梯形料层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-15.6KPa。

将所述料层在1170℃、10Pa的条件下进行45秒的点火，所述点火的深度为14mm。

所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中的烧结风量为10000m³/min，台车速度为2.3m/min。

按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例8得到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示。

按照实施例8所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到315t/h，日产量达到7560吨，烧结机的利用系数为1.313t/m²·h，新水单耗为0.16m³/t，电力单耗为41度/t，煤气单耗为58m³/t，燃料单耗为68Kg/t。结果表明，本发明实施例8提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

表1 本发明实施例5～实施例8得到的高钒钛烧结矿的质量检测结果

由表1可知，本发明实施例得到的高钒钛烧结矿的强度高、质量好。

由以上实施例可知，本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：1)、将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。在高钒钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

Claims

1.一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：

1)、将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份普通铁矿，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；

2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；所述第一混合物、熔剂和燃料的质量比为(13～19):(2～5):1；

所述熔剂为生石灰和白云石，所述生石灰和白云石的质量比为(2～6):1；

所述燃料为焦粉；

3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；

4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min；

所述点火的温度为1130℃～1170℃，所述点火的时间为40秒～60秒，所述点火的真空度为-10Pa～10Pa，所述点火的深度为10mm～20mm；

所述步骤1)中普通铁矿的制备方法为：

将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到普通铁矿，所述除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为(130～230):(220～320):(220～320):(100～200)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)第一混合物中包括55重量份～60重量份的钒钛磁铁矿。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中第二混合物的碱度为2.3～2.5。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3)中团球的直径为3mm～8mm。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)布料时的料层厚度为710mm～730mm。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)布料时的料层形状为梯形。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)烧结时的台车机速为2m/min～2.2m/min。