CN104231461A - 石墨eps珠粒及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种石墨EPS珠粒及其生产工艺，通过备料、喂料、冷却塑化、稳压输送、成型切粒、脱水、筛分、包装等步骤，将聚苯乙烯颗粒、发泡剂、表面改性的石墨粉和阻燃剂混合制成石墨EPS珠粒。本发明是直接选用聚苯乙烯与其他原料进行反应，减少聚合反应的时间，降低了因为聚合反应不彻底而产生的杂质，提高了产品的质量。本发明的生产工艺是将聚苯乙烯、石墨粉和阻燃剂等原料先熔融，然后加入液体的发泡剂，使发泡剂与熔体均匀混合，从而确保了产品的质量，产品质量稳定，颗粒度均匀，保证了产品的发泡率，降低了生产成本，适于普遍推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种石墨EPS珠粒及其生产工艺。
背景技术
目前，生产石墨EPS(EPS即可发性聚苯乙烯)珠粒常用的方法是悬浮聚合法，所谓悬浮聚合法的定义是：溶有引发剂的单体以液滴状悬浮于水中进行自由基聚合的方法称为悬浮聚合法。悬浮聚合工艺生产石墨EPS珠粒是将苯乙烯单体、发泡剂、石墨粉以及其他助剂一起加入反应釜里聚合，即聚合和浸渍在同一个反应釜内同时进行，反应结束后再进行离心、干燥，最后得到石墨EPS珠粒。但是在反应釜中一次性加入十多种原料，反应过程中会产生大量杂质，且其他原料的存在也会影响苯乙烯单体的聚合，从而大大降低了产品的质量和原料的利用率，生产周期较长，增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种石墨EPS珠粒及其生产工艺。
实现本发明目的的技术方案是：石墨EPS珠粒由聚苯乙烯颗粒、发泡剂、表面改性的石墨粉和阻燃剂混合制成，其各组分的质量比为200：4～60：1～40：0～20，所述发泡剂为C1～6烷烃、氢氟烃(HFCs)、甲烷卤化物或C1～5脂肪醇中的任一种，所述石墨粉为鳞片石墨、膨胀石墨或可膨胀石墨中的任一种，所述阻燃剂为卤素阻燃剂或无机阻燃剂。选择颗粒状的聚苯乙烯，是因为其聚合度高，分子量分布窄，提高产品的整体性能均一。
作为优化，所述C1～6烷烃为丁烷或戊烷，所述氢氟烃(HFCs)为R134a、R152、R410a、R125中的一种或几种的混合物，所述甲烷卤化物为一氯甲烷或二氯甲烷，所述C1～5脂肪醇为甲醇、乙醇、丙醇中的一种或几种的混合物；所述石墨粉为鳞片石墨；所述阻燃剂为有机溴系阻燃剂。
作为优化，所述聚苯乙烯颗粒、发泡剂、石墨粉、阻燃剂的各组分质量比为100：6～15：1～15：0～10。
作为优化，所述聚苯乙烯熔指范围是1～25g/10min。
作为优化，所述聚苯乙烯熔指范围是1.5～12g/10min之间。
作为优化，所述石墨粉的粒径为200～600目，石墨粉中碳含量为85～99.99％。
在聚苯乙烯中加入石墨粉一方面可以降低导热系数，提高绝热性能，因为含有的石墨颗粒，可以反射热辐射，并且含有红外线吸收物，能够大幅度提升保温隔热性能，减少房屋的热损失，有助于提高能效，且加入石墨粉后，降低了板材的导热系数，使热量能够很好的保留在建筑物里，从而不需要太多的锅炉用来供热，减少了煤炭的使用，也减少了二氧化碳的排放；另一方面使用膨胀石墨时，膨胀石墨也起阻燃剂的作用，并与其他阻燃剂协同，因为膨胀石墨达到临界温度时才会膨胀，并且膨胀时会吸收一定的热量，从而保护板材燃烧，起到很好的阻燃效果，而且板材燃烧时烟密度也较低。
所使用的阻燃剂热稳定性能优异，在石墨EPS模压成型板材的过程中，温度高时也不会分解；且与聚苯乙烯相容性好，能够均匀的分散在熔体内，并且在较小的添加量下，也可得到阻燃性能良好的板材。一般在添加量为聚苯乙烯的1～2wt％时，可得到B2级阻燃板材(GB/T8626所规定的指标)，添加量为聚苯乙烯的3～5 wt％时，可得到B1级阻燃板材(GB/T 8626所规定的指标)。与膨胀石墨配合使用时，可以进一步降低阻燃剂用量，从而达到相应阻燃级别的板材。
石墨EPS珠粒的生产工艺，步骤如下：
1)备料：根据技术要求，称量配比适宜的聚苯乙烯颗粒、发泡剂、表面改性的石墨粉和阻燃剂；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～220℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，即下一步注入发泡剂时，发泡剂注入到熔体中不会外泄或者不会从固体喂料机中反冲出来，当原料融化到这种程度时，再在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；发泡剂注入时，采用高压液体注入装置，将发泡剂以液体的形式注入到熔体中，使发泡剂与熔体混合均匀，保证了产品发泡倍率均匀一致；喂料的过程，要控制好温度的精度，一般温度控制在190～220℃，浮动范围±2℃。温度把控适宜，可以减少聚苯乙烯分子链断裂，从而能够保证挤出的石墨EPS珠粒分子量一致，产品性能均一。
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；通过液压换网器将熔体中的不熔物等杂质过滤掉，保证了产品的质量。
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，这个过程中，熔体泵进一步均匀、混合熔体，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后将熔体注入到多孔的模具中；熔体泵与静态混合器共同作用使熔体温度、压力一致，从而保证生产的石墨EPS珠粒内应力小，质量稳定。
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类备用；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
作为优化，步骤(5)经所述水环切粒机切割后的颗粒粒径为0.5～4.5mm。。
本发明具有积极的效果：本发明是直接选用聚苯乙烯与其他原料进行反应，减少聚合反应的时间，降低了因为聚合反应不彻底而产生的杂质，提高了产品的质量。本发明的生产工艺是将聚苯乙烯、石墨粉和阻燃剂等原料先熔融，然后加入液体的发泡剂，使发泡剂与熔体均匀混合，从而确保了产品的质量，产品质量稳定，颗粒度均匀，保证了产品的发泡率，降低了生产成本，适于普遍推广使用。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
石墨EPS珠粒由聚苯乙烯颗粒、发泡剂、表面改性的石墨粉和阻燃剂混合制成，其各组分的质量比为200：4～60：1～40：0～20。选择颗粒状且熔指范围是1～25g/10min的聚苯乙烯，是因为其聚合度高，分子量分布窄，且熔指指数越大，流动性越好，从而提高产品的整体性能均一；发泡剂为C1～6烷烃、氢氟烃(HFCs)、甲烷卤化物或C1～5脂肪醇中的任一种，使用这些种类的发泡剂，其与熔体能够混合均匀，保证了产品发泡倍率均匀一致。
石墨粉为鳞片石墨、膨胀石墨或可膨胀石墨中的任一种，在聚苯乙烯中加入石墨粉，石墨粉的粒径为200～600目时，可以与聚苯乙烯熔体很好的相溶，石墨粉中碳含量为85～99.99％，加入该种石墨粉一方面可以降低导热系数，提高绝热性能，因为含有的石墨颗粒，可以反射热辐射，并且含有红外线吸收物，能够大幅度提升保温隔热性能，减少房屋的热损失，有助于提高能效，且加入石墨粉后，降低了板材的导热系数，使热量能够很好的保留在建筑物里，从而不需要太多的锅炉用来供热，减少了煤炭的使用，也减少了二氧化碳的排放；另一方面使用膨胀石墨时，膨胀石墨也起阻燃剂的作用，并与其他阻燃剂协同，因为膨胀石墨达到临界温度时才会膨胀，并且膨胀时会吸收一定的热量，从而保护板材燃烧，起到很好的阻燃效果，而且板材燃烧时烟密度也较低，含碳量越高，效果越好。
阻燃剂为卤素阻燃剂或无机阻燃剂，使用的阻燃剂热稳定性能优异，在石墨EPS模压成型板材的过程中，温度高时也不会分解；且与聚苯乙烯相容性好，能够均匀的分散在熔体内，并且在较小的添加量下，也可得到阻燃性能良好的板材。一般在添加量为聚苯乙烯的1～2wt％时，可得到B2级阻燃板材(GB/T 8626所规定的指标)，添加量为聚苯乙烯的3～5wt％时，可得到B1级阻燃板材(GB/T 8626所规定的指标)。与膨胀石墨配合使用时，可以进一步降低阻燃剂用量，从而达到相应阻燃级别的板材。
实施例1：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为12g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、戊烷6份、表面改性的200目的鳞片石墨粉3份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～200℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为0.6mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，具体工艺流程如图1所示。
实施例2：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为2g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、二氯甲烷15份、表面改性的600目的可膨胀石墨粉15份和六溴环十二烷2份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～200℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为1.1mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，具体工艺流程如图1所示。
实施例3：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为7g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、R152a 12份、表面改性的400目的膨胀石墨粉6份和六溴环十二烷3份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～200℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为4.5mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，具体工艺流程如图1所示。
实施例4：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为10g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、乙醇15份、表面改性的300目的鳞片石墨粉5份和六溴环十二烷3份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～200℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为1.8mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，具体工艺流程如图1所示。
实施例5：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为10g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、二氯甲烷5份、表面改性的400目的可膨胀石墨粉10份和六溴环十二烷2份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～200℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为1.5mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，可以得到B1阻燃级的石墨EPS珠粒，具体工艺流程如图1所示。
实施例6：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为12g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、戊烷5份、表面改性的500目的鳞片石墨粉6份和六溴环十二烷5份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～200℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为2.2mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，可以得到B1阻燃级的石墨EPS珠粒，具体工艺流程如图1所示。
实施例7：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为25g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、R134a 2份、表面改性的600目的膨胀石墨20份和六溴环十二烷5份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在200～220℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为0.5mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，具体工艺流程如图1所示。
实施例8：
1)备料：根据技术要求，称量熔指为1g/10min的聚苯乙烯颗粒100份、丙醇30份、表面改性的200目的可膨胀石墨0.5份和六溴环十二烷10份；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在200～220℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒，粒径为0.5mm；
6)脱水：将切好珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
石墨EPS珠粒检测结果如表1所示，具体工艺流程如图1所示。
本发明生产出来的产品，按照QB/T 4009-2010可发性聚苯乙烯(eps)树脂轻工行业标准的检测方法检测，检测结果如下表1：
检测结果显示，本发明使用聚苯乙烯颗粒、发泡剂、石墨粉和阻燃剂作为原料，并按照质量比为200：4～60：1～40：0～20的配比，再经过本发明的加工工艺生产，生产出来的产品含水量低，产品颗粒大小均匀，颗粒筛析效率都达到90％以上，发泡倍率均匀，每次试验检测的产品，发泡倍率相差基本在15倍以内，高出现有水平。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种石墨EPS珠粒，其特征在于：石墨EPS珠粒由聚苯乙烯颗粒、发泡剂、表面改性的石墨粉和阻燃剂混合制成，其各组分的质量比为200：4～60：1～40：0～20，所述发泡剂为C1～6烷烃、氢氟烃(HFCs)、甲烷卤化物或C1～5脂肪醇中的任一种，所述石墨粉为鳞片石墨、膨胀石墨或可膨胀石墨中的任一种，所述阻燃剂为卤素阻燃剂或无机阻燃剂。
2.根据权利要求1所述的石墨EPS珠粒，其特征在于：所述C1～6烷烃为丁烷或戊烷，所述氢氟烃(HFCs)为R134a、R152、R410a、R125中的一种或几种的混合物，所述甲烷卤化物为一氯甲烷或二氯甲烷，所述C1～5脂肪醇为甲醇、乙醇、丙醇中的一种或几种的混合物；所述石墨粉为鳞片石墨；所述阻燃剂为有机溴系阻燃剂。
3.根据权利要求1或2所述的石墨EPS珠粒，其特征在于：所述聚苯乙烯颗粒、发泡剂、石墨粉、阻燃剂的各组分质量比为100：6～15：1～15：0～10。
4.根据权利要求3所述的石墨EPS珠粒，其特征在于：所述聚苯乙烯熔指范围是1～25g/10min。
5.根据权利要求4所述的石墨EPS珠粒，其特征在于：所述聚苯乙烯熔指范围是1.5～12g/10min之间。
6.根据权利要求5所述的石墨EPS珠粒，其特征在于：所述石墨粉的粒径为200～600目，石墨粉中碳含量为85～99.99％。
7.一种石墨EPS珠粒的生产工艺，其特征在于：步骤如下：
1)备料：称量配比适宜的聚苯乙烯颗粒、发泡剂、表面改性的石墨粉和阻燃剂；
2)喂料：将同向双螺杆挤出机加热并保持在190～220℃之间，再将聚苯乙烯颗粒、表面改性的石墨粉和阻燃剂通过计量装置投入到同向双螺杆挤出机中，当投入到同向双螺杆挤出机中的原料融化，融化到一定粘度后，在同向双螺杆挤出机的中段注入准备好的发泡剂，通过同向双螺杆挤出机的剪切作用，使各组分物料混合、均化；
3)冷却塑化：将混合后的熔体挤出到液压换网器中过滤，然后将熔体注入到动态混合器中冷却、塑化、再次混合；
4)稳压输送：控制熔体泵的压力和流量速度，将冷却塑化后的熔体注入到熔体泵，然后再输送到恒温的静态混合器中，最后注入到多孔的模具中；
5)成型切粒：用多孔的模具挤出熔体，并用水环切粒机将挤出的熔体切粒；
6)脱水：将切好的珠粒通过水流，输送到离心机中干燥脱水；
7)筛分：将干燥后的珠粒进行筛分、分类备用；
8)包装：制备的石墨EPS珠粒经抽检合格后打包入库。
8.根据权利要求7所述的石墨EPS珠粒的生产工艺，其特征在于：步骤(5)经所述水环切粒机切割后的颗粒粒径为0.5～4.5mm。
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