CN104228721A - 一种白车身及其蓄电池固定支架与一种焊装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及白车身焊装及整车装配技术领域，特别是涉及一种白车身及其蓄电池固定支架与一种焊装方法。通过将用于固定安置蓄电池的蓄电池固定支架分为与纵梁焊接固连的下支撑件和安装发动机后与下支撑件通过连接件紧固的上支撑件，使得在装配过程中对发动机的安装工序在焊接下支撑件和固连上支撑件之间完成。不但保证了安装发动机所需的调整空间，同时焊接工艺保障了蓄电池固定支架的位置精度和稳固程度。相比现有技术中或者先于安装发动机安装完整的蓄电池支架造成的发动机安装空间受限，又相比于发动机安装后再固定安装蓄电池支架造成的位置精度低等缺陷，本发明显著提高了各个装配工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配位置精度稳定性。

Description

一种白车身及其蓄电池固定支架与一种焊装方法

技术领域

本发明涉及白车身焊装及整车装配技术领域，特别是涉及一种白车身及其蓄电池固定支架与一种焊装方法。

背景技术

随着汽车、电动车等整车制造行业的不断发展，在整车的结构设计及装配工艺布局方面都在不断进步优化。其中，在装焊车间完成焊接的白车身经过喷漆处理后进入总装车间进行各分总成及零部件的装配工作中，对发动机和蓄电池等布局紧密的部件进行装配调试需要进行结构、工艺等多方面考虑。

近年来，在总装车间对白车身进行发动机、蓄电池及线束等部件装配时，对各个工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性等方面的优化和提高成为设计目标。

现有技术中，对于将蓄电池支架装配于白车身，主要有两种结构及工艺。其中一种结构是将安置蓄电池的蓄电池支架在装焊车间焊接于纵梁上，如此的方式可以保障结构的位置精度稳定性，但对于在总装车间的装配工作，特别是在进行发动机的悬置装配时，需要对发动机的的各个定位点进行精准定位后，进行连接及紧固，而在对发动机的姿态和位置进行调整的过程中，已先期焊接于纵梁的蓄电池支架将对未对准各定位点的发动机产生干涉，即发动机在白车身的机舱内部进行悬置调整的过程中高概率地将与蓄电池支架发生碰撞，特别是垂直方向的“Z”向空间干涉，此碰撞干涉必然影响发动机安装的调整定位效率，且易造成蓄电池支架的变形及位置偏移。同时，蓄电池支架也对包括发动机安装在内的多个零部件的安装产生干扰，使装配工人在装配过程的操作空间受限，使气、电动工具难于深入并对准操作位置进行连接件固连打紧，不利于装配的便捷性及节约工序时间。

上述第一种蓄电池支架的结构工艺设置中，对总装车间其他工位的可操作性和工序节拍的保障造成了影响。在另一种蓄电池支架的结构工艺设置中，对于由装焊车间经喷漆后转运至总装车间的白车身，在进行了发动机定位安装等装配工作后，在蓄电池支架安装工位将蓄电池支架装配于纵梁上，此装配操作设置于总装车间，势必不能通过悬挂点焊钳等设备进行焊接固定，而是通过电、气动工具将蓄电池支架通过连接件固连于纵梁上的预设孔位。如此的操作，由于蓄电池支架与纵梁没有任何先期的焊接固定点，因此在装配蓄电池支架时，旨为将其各个方向的自由度分别通过连接件进行固连限制，则需要在纵梁的上表面、侧立面等部位打紧多个连接件，这需要此工位的操作工在机舱内已经固定安置好发动机等零部件的状态下在局促的空间内完成，如此必然增加了装配难度，影响了此工位的工艺节拍，可操作性低，且蓄电池支架完全通过连接件穿过各个定位孔进行安装也使得装配后的位置精度及精度稳定性得不到保障。

上述两种现有技术中的蓄电池支架工艺布置中，一种是在装焊车间将蓄电池支架整体焊接于纵梁，另一种是在总装车间的发动机装配工位后单独进行安装，两种工艺布置的缺点互为“补充”，综合起来，都无法满足包括发动机装配工序、蓄电池支架装配工序等各个工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性等方面的综合要求。

上述现有技术中，对蓄电池支架装配及关联装配工序等各个工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性的优化和提高是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是一种白车身及其蓄电池固定支架与一种焊装方法。通过本发明所提供的装置和方法，将使得蓄电池固定支架装配及关联装配工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性得到显著的提高。

为解决上述技术问题，本发明提供一种蓄电池固定支架，用于焊接在白车身的纵梁上而固定安置蓄电池，包括：

用于焊接在所述纵梁上的下支撑件，所述下支撑件设有下连接孔；

用于固定安装所述蓄电池的上支撑件，所述上支撑件设有与所述下连接孔对应的上连接孔，所述上支撑件设有用于紧固所述蓄电池的安装孔；

所述下支撑件与所述上支撑件通过插装于所述下连接孔和所述上连接孔的连接件固连。

优选地，所述下支撑件包括：

设有下承托板的纵向焊接托板，所述纵向焊接托板设有用于与所述纵梁的内侧立面焊接固定的焊接立板，所述下承托板与所述焊接立板为一体结构；

设有上承托板的水平焊接托板，所述水平焊接托板设有用于与所述纵梁的上侧平面焊接的焊接平板，所述上承托板与所述焊接平板为一体结构；

所述下连接孔设置于所述上承托板上，所述下承托板与所述上承托板对应设置且焊接固定。

优选地，所述蓄电池固定支架包括两个用于焊接在所述纵梁上的所述下支撑件，两个所述下支撑件的纵向距离与所述上支撑件的尺寸对应设置。

优选地，在两个所述下支撑件焊接于所述纵梁的状态下，两个所述上承托板的上表面分别与水平面的夹角为10度至30度。

优选地，在两个所述下支撑件焊接于所述纵梁的状态下，两个所述下支撑件之间在水平面内沿横向的夹角为10度至30度。

优选地，在两个所述下支撑件焊接于所述纵梁的状态下，两个所述下支撑件的焊接位置中心点的所述纵向距离为220毫米至260毫米。

优选地，所述纵向焊接托板设有贯穿自身的第一凹槽结构，所述纵向焊接托板与所述纵梁的焊接区域位于所述第一凹槽结构的两侧，所述水平焊接托板设有贯穿自身的第二凹槽结构，所述水平焊接托板与所述纵梁的焊接区域位于所述第二凹槽结构的两侧，所述下连接孔设置于所述上承托板的所述第二凹槽结构的槽底位置。

优选地，所述上支撑件包括：

在纵向断面上设有上压板凹凸轮廓的上压板，所述安装孔设置于所述上压板；

在中部区域设有下压板凹槽结构的下压板，在所述上压板和所述下压板上共同设有对应的上连接孔，所述上压板和所述下压板通过焊接构成所述上支撑件。

优选地，所述下连接孔设为4至8个，对应设置的所述上连接孔为4至8个。

优选地，设置于所述上压板的所述安装孔为4至6个。

优选地，在所述蓄电池固定支架焊装于所述纵梁的状态下，所述上压板的上表面与所述纵梁的上表面的垂直距离为12毫米至16毫米。

优选地，所述纵向焊接托板、所述水平焊接托板、所述上压板和所述下压板分别为单体冲压件。

本发明还提供一种白车身，包括上述任一项所述的蓄电池固定支架，所述蓄电池固定支架焊接固定于所述纵梁。

本发明还提供一种蓄电池固定支架的焊装方法，包括：

步骤10)，将纵向焊接托板、水平焊接托板和纵梁焊接为一体；将上压板与下压板焊接为一体；

步骤20)，将焊接为一体的所述上压板和所述下压板连接紧固于所述水平焊接托板的上承托板。

优选地，所述步骤10)中的将所述纵向焊接托板、所述水平焊接托板和所述纵梁焊接为一体，包括：

步骤1011)，将所述纵向焊接托板、所述水平焊接托板和所述纵梁分别放置并定位卡紧于蓄电池固定支架工装胎具；

步骤1012)，将所述纵向焊接托板的焊接立板焊接于所述纵梁的内侧立面；将所述水平焊接托板的焊接平板焊接于所述纵梁的上侧平面；

步骤1013)，将对应设置的所述纵向焊接托板的下承托板和所述水平焊接托板的上承托板焊接固连。

优选地，所述步骤10)中将所述纵向焊接托板、所述水平焊接托板和所述纵梁焊接为一体，包括：

步骤1021)，将所述纵向焊接托板和所述水平焊接托板放置并定位卡紧于下支撑件工装胎具；

步骤1022)，将所述纵向焊接托板和所述水平焊接托板焊接为固连一体的下支撑件；

步骤1023)，将所述下支撑件与所述纵梁放置并定位卡紧于蓄电池固定支架工装胎具；

步骤1024)，将所述纵向焊接托板的所述焊接立板焊接于所述纵梁的内侧立面；将所述水平焊接托板的所述焊接平板焊接于所述纵梁的上侧平面。

优选地，在所述步骤10)和所述步骤20)之间还包括：

步骤15)，对包括发动机在内的各种毗邻于所述蓄电池固定支架的设备进行装配调整。

优选地，在所述步骤20)之后还包括：

步骤30)，通过连接件将所述蓄电池固定安装于所述上压板。

蓄电池固定支架包括下支撑件和上支撑件，其中，下支撑件用于焊接安装在纵梁上，至于是焊接在左前纵梁或其他纵梁位置，由机舱内部结构设计决定，下支撑件设有下连接孔。上支撑件用于固定安置蓄电池，在上支撑件上设有与下连接孔对应的上连接孔，通过连接件对上连接孔和下连接孔的嵌套紧固，便实现了下支撑件与上支撑件紧固连接为一体，即蓄电池固定支架。同时，上支撑件上设有定位紧固蓄电池的安装孔，在蓄电池固定支架焊装固定于设计位置后，便能够将蓄电池安置于蓄电池固定支架，并通过连接件将蓄电池定位固定于安装孔的对应位置。在本发明提供的蓄电池固定支架中，需要强调的是，组成蓄电池固定支架的下支撑件与上支撑件的设置工艺是不同的，下支撑件是用于焊接于纵梁的，而上支撑件是通过连接件紧固连接于下支撑件。如此的安置差异，意味着分别安置上支撑件和下支撑件是在不同的工序进行的。而在安置下支撑件后，安置上支撑件前，在机舱内安置了发动机等其他部件与分总成件。

从结构角度来说，下支撑件的焊接安装首先使得位置精度及安装稳固性得到保障，相比于通过连接件，比如螺纹连接件的紧固，焊接的方式需要工装进行定位卡紧，位置精度高，并且焊接的稳固性强于连接件紧固；其次，下支撑件的结构决定了其所占空间对发动机等其他后续分总称部件的安装影响甚微，特别是发动机安装过程中悬置定位对纵向调整空间要求与下支撑件之间不产生干涉。对于上支撑件，首先，在发动机等分总成安装完毕后，通过连接件嵌套紧固下连接孔和上连接孔便完成了安装，由于下支撑件已经先期焊接于纵梁，因此连接件的嵌套位置都位于机舱空间的上部开放区域，此工艺布局使得安装操作的可操作性强，安装难度低；其次，由于上述的安装空间位于外部开放区域，故发动机等分总成对上支撑板不构成位置干涉。

上述结构及工艺布局中，将蓄电池固定支架分为不同安装工序的两种单体。而现有技术中，一种方式是将蓄电池支架整体在安装发动机之前固定焊接于机舱内，造成发动机悬置安装调整的空间受限，影响工作效率，干扰工序节拍，并且受已固定位置的蓄电池支架影响，使工人对发动机安装的操作难度增强，降低了可操作性；另一种方式是在发动机安装完毕后，通过连接件将蓄电池支架紧固于纵梁上，此方式中，固定安置完全通过连接件的嵌套实现，虽有定位孔的作用，但位置精度必然无法与工装定位卡紧及焊接的精度相匹敌，特别是批量生产中各个蓄电池支架的位置精度一致性低是不争的事实；另外，在发动机等机舱内部分总成已安装完毕的结构空间内，由于蓄电池支架需要在各个自由度上得到保障地安装于纵梁，必然在蓄电池支架与纵梁之间的多个不同方向位置点需要连接件的紧固，工人需要持连接件及电、气动工具深入发动机舱的狭窄空间操作，同时不能对发动机等其他部件造成撞击破坏，这使得可操作性抵。

本发明与现有技术相比，即避免了先期焊接蓄电池支架造成的对安装发动机的干扰，影响工作节拍，可操作性低；也避免了在发动机安装后再行安置蓄电池支架造成的位置精度低及安装蓄电池支架带来的另一种可操作性低。从而，相比于现有技术，本发明提供的蓄电池固定支架显著提高了各关联工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性。

在另一种优选的实施方式中，焊接于纵梁的下支撑件设置为两个，当焊接于纵梁的状态下，此两个下支撑件沿白车身的纵向X轴方向的间距空间恰好是发动机悬置调整安装所需的空间。将上支撑件架设于两个下支撑件上进行紧固安装。如此的设置，在不影响发动机安装的同时，两个下支撑件可以增强对上支撑件和蓄电池的承托作用。这里需要指出的是，上述内容中的纵向X轴是指以白车身前端底部两前轮中点为原点，延伸向白车身尾部为纵向、X轴，另外，同样的原点，向白车身边侧方向为横向、Y轴，向上方为Z轴。上述坐标定位方式是对白车身检测的三坐标测量定位方式，我们引用至本发明，以便说明描述。

本发明提供的一种白车身中，白车身结构包括由焊接于纵梁的下支撑件和固连于下支撑件的上支撑件所组成的蓄电池固定支架。

本发明提供的一种蓄电池固定支架的焊装方法中：第一步，将纵向焊接托板、水平焊接托板和纵梁焊接为一体；同时，将上压板和下压板焊接为一体。第一步的操作是在装焊车间完成的，在焊接过程中，纵向焊接托板、水平焊接托板和纵梁分别安置并定位卡紧于工装胎具中，确保了三者间的位置精度，且焊接方式的固连使得焊接后的分总成结构坚固、稳定。

第二步中，将焊接为一体的上压板和下压板通过连接件嵌套紧固于水平焊接托板的上承托板。此步骤是在总装车间内的发动机总成装配工位后完成的，这样既不对发动机的悬置调整及安装造成干涉，同时，由于纵向焊接托板和水平焊接托板已固定焊接于纵梁，所对应连接的位置处于机舱外侧的开放空间，特别是在发动机的外部，因此，由上压板和下压板所组成的上支撑件安装于下支撑件的可操作性强且节约了工序时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明下支撑件与纵梁位置关系示意图；

图3为本发明下支撑件分解图；

图4为本发明上支撑件分解图；

图5为本发明两个下支撑件位置关系俯视图；

图6为本发明下支撑件结构设置侧视图；

图7为本发明纵梁与上压板位置关系侧视图；

其中，图1至图7中：纵梁—1、下支撑件—2、纵向焊接托板—21、焊接立板—211、下承托板—212、第一凹槽结构—213、水平焊接托板—22、焊接平板—221、上承托板—222、第二凹槽结构—223、下连接孔—23、上支撑件—3、上压板—31、上压板凹凸轮廓—311、下压板—32、下压板凹槽结构—321、上连接孔—33、安装孔—34。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种白车身及其蓄电池固定支架与一种焊装方法，通过本发明提供的装置及方法，使得包括蓄电池固定支架焊装工序及相关工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性得到显著提高。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

根据说明书附图所示，用于安装于纵梁1并对蓄电池进行定位安置的蓄电池固定支架由下支撑件2和上支撑件3组成，下支撑件2用于与纵梁1焊接固定，上支撑件3用于定位安置蓄电池，而上支撑件3设置的上连接孔33和下支撑件2设置的下连接孔23对应设置，上支撑件3和下支撑件2通过连接件嵌套紧固于对应的孔而实现固连。由于下支撑件2的结构窄小，在下支撑件2焊接于纵梁1的状态下，不会对机舱内包括发动机总成在内的其他零部件的安置空间造成干涉，在不影响其它零部件安装的可操作性的前提下，下支撑件2焊接于纵梁1的方式通过在装焊车间的工装定位卡紧进行，保证了工件配合的位置尺寸精度及位置的稳定性，同时在装焊车间的焊接通常是通过悬挂点焊机完成，点焊操作使得工件的结合坚固程度得以保障。上支撑件3通过连接件安装于下支撑件2的操作是在总装车间的发动机总成安装后再完成的结构连接，虽然发动机等总成部件安装于机舱内部后，使机舱内部的空间窄小，但由于已焊接于纵梁1的下支撑件2设有与上连接孔33对应的下连接孔23，且下连接孔23位于下支撑件2的上侧，在机舱外侧的开放区域，此结构位置使得安装上连接件3时，不需要上连接件3与纵梁1有相关位置的连接结构，只是上连接件3的上连接孔33在机舱外部开放区域与下连接孔23对应安置，即可通过连接件实现固连，因此上连接件3的安装不涉及窄小的安装空间，可操作性强，工序节拍得以保障。

最接近的两种现有技术中，或者是在安装发动机前将蓄电池支架整体焊接于纵梁，造成后续安装发动机的空间受限，可操作性低且造成发动机安装工位的工时占用得不到保障；或者是在安装发动机后将蓄电池支架通过如螺栓等连接件固连于纵梁，此结构因人工进行连接件紧固安装造成蓄电池支架位置精度低，同时将完全独立的蓄电池支架安装于纵梁，需要各个自由度的限位固定，使得工人需要持连接件及打紧工具在已安装了发动机的窄小机舱空间内进行多位置点的操作，如此，造成了蓄电池支架安装的可操作性低。与现有技术相比，本发明通过将蓄电池固定支架的分体结构设置，即下支撑件2和上支撑件3，并设置在发动机安装的前后不同工序对分体结构的安置，实现了先于发动机安装工序的下支撑件2的焊接固定结构，和后于发动机安装工序的上支撑件3的连接件固连。如此，与现有技术相比，本发明提供的蓄电池固定支架使各个关联工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性都得到了显著的提高。

在另一个具体实施方式中，如图3所示，图3为下支撑件2分解图。下支撑件2包括纵向焊接托板21和水平焊接托板22，而纵向焊接托板21按功能分为与纵梁1的内侧立面焊接的焊接立板211和实现固连作用的下承托板212；水平焊接托板22按功能分为与纵梁1的上侧平面焊接的焊接平板221和实现与下承托板212固连的上承托板222。需要说明的是：纵向焊接托板21与水平焊接托板22以及本发明中给出的上压板31和下压板32分别为四个单体零件，具体来说，上述四个单体零件分别为独立的冲压件，而对各个单体零件的不同区域又进行划分命名，旨为对结构及功能的描述清晰。下支撑件2的下连接孔23设置于上承托板222上，下承托板212与上承托板222通过焊接固定。

进一步地，如图2中的示意结构，下支撑件2与纵梁1的顶部和侧部分别进行了焊接固连，此“夹角”方式的固连结构增强了稳定性。

在另一个具体实施方式中，如图2所示，设置两个用于焊接于纵梁1的下支撑件2，下支撑件2的结构对空间占用有限，特别是在垂直空间内，相比于在水平区域内占用较大面积的上支撑件3，下支撑件2更类似于垂直空间内起到支撑作用的“窄条状筋板”。两个下支撑件2在焊接于纵梁1的状态时，其二者的距离空间内恰好是发动机悬置调整的区域，互相不发生干涉。将上支撑件3在安装发动机后架设于两个下支撑件2上并固定，使整体结构进一步稳定且对安装难度几乎没有增加。

在另一个具体实施方式中，如图6所示，在上述具体实施方式中，设置两个下支撑件2，在两个下支撑件2焊接于纵梁1的状态下，其二者的上承托板222的上表面分别与水平面具有夹角c，且角度c在10度至30度范围内。如此的设置，可以使后续安装于下支撑件2上部的上支撑件3能够在Z向具有形成“结构筋”的空间，同时，使最终安置的蓄电池的重力被分解为对下支撑件2的垂直正向压力和水平横向压力。使受力结构得以优化。

在另一个具体实施方式中，如图5所示，按上述具体实施方式中的两个下支撑件2的设置，在其二者被焊接于纵梁1的状态下，两个下支撑件2在水平面内沿横向Y轴的夹角b为10度至30度。此夹角b的设置，使结构的支架模态得以提高，所谓模态，是指结构的固有振动特性，每一个模态具有特定的固有频率、阻尼比和模态振型。模态的优化将对整车的振动特性有所提升。

在另一个具体实施方式中，如图5所示，依然在两个下支撑件2焊接于纵梁1的状态下，其二者在水平面内沿横向具有夹角b的同时，二者各自与纵梁1的焊接位置中心沿纵向X轴的距离e保持在220毫米至260毫米的范围内。此距离e区段的设置，在充分保证了发动机在底部悬置调整安装的垂直空间的情况下，使蓄电池固定支架所占的纵向空间最小化，安装蓄电池的同时对其他零部件的安装结构不构成影响。

进一步地，如图3所示，组成下支撑件2的纵向焊接托板21和水平焊接托22板各自具有中部凹槽，分别命名为第一凹槽结构213和第二凹槽结构223，根据图示，贯穿下承托板212与焊接立板211两端的中部区域凹槽为纵向焊接托板21的第一凹槽结构213；贯穿上承托板222与焊接平板221两端的中部区域凹槽为水平焊接托板22的第二凹槽结构223。两个零件的中部凹槽的首要作用是使得零件的强度增加，起到加强筋作用的凹槽势必使零件的承载能力及结构稳定性增加，另外，上述两个零件焊接固定后，中部凹槽的存在也使得下承托板212和上承托板222之间由凹槽空出了一个内部空间，对于蓄电池固定支架的整体结构，需要将上支撑件3通过连接件与下支撑件2嵌套紧固，这里的连接件嵌套紧固在实际生产中的最常见方式为：在上承托板222的下部，在下连接孔23的位置通过在装焊车间将螺母经凸焊工艺固定于此，而实现在安装上支撑件3时，使用气、电动板手将螺杆嵌套入上支撑件3的上连接孔33，进而打入上述位于上承托板222下部的凸焊螺母中。而凸焊螺母与伸出的螺杆头恰好在上述上承托板222与下承托板212的中部凹槽所组成的内部空间，如此，对其他零件、线束及人工操作行为都不产生影响。对于纵向焊接托板21和水平焊接托板22分别与纵梁1的焊接，则通过第一凹槽结构213和第二凹槽结构223两侧的板面与纵梁1的对应位置贴敷而完成焊接工作，此处的焊接最常见的方式为悬挂点焊机进行点焊。

在另一个具体实施方式中，蓄电池固定支架的上支撑件3由上压板31和下压板32组成。上压板31在纵向的断面轮廓具有上压板凹凸轮廓311，如此的筋板结构能够增加其纵向抗弯能力，同时将用于定位卡紧蓄电池的安装孔34设置于上压板31，在安装孔34位置紧固连接的常见方式是将螺母凸焊于安装孔34位置，使螺母与安装孔34同轴，以实现螺杆的打入紧固。下压板32的中间区域设有下压板凹槽结构321，目的同样是为增强结构的强度。上压板31与下压板32的对应位置同时设置上连接孔33，且上压板31与下压板32通过焊接固连为一体的上支撑件3。

进一步地，下连接孔23和上连接孔33对应设置为6个，通过6个连接件的嵌套紧固，能够实现蓄电池固定支架的稳定性。

进一步地，在上压板31上设置安装蓄电池的安装孔34为4个，后续将蓄电池的四角位置定位固定于蓄电池固定支架上，能够满足稳固安装的需求。

进一步地，如图7所示，在上支撑件3与下支撑件2安装为一体的结构状态，及蓄电池固定支架整体焊接固定于纵梁1的结构状态，上压板31的上表面与纵梁1的上表面的垂直距离d设置在12毫米至16毫米之间，在满足使用要求的前提下结构尽量紧凑，所占空间尽量节约，从而为其他零部件的布置提供方便。

本发明提供的一种白车身的具体实施方式中，具有上述蓄电池固定支架的白车身在对蓄电池固定支架装配及关联装配工序等各个工序的可操作性、工序节拍的均衡性以及装配后的位置精度稳定性都得到了显著的进步。具体陈述请参照上面各具体实施方式，此处不再赘述。

本发明提供的关于蓄电池固定支架的焊装方法具体实施方式中，首先，步骤10，将纵向焊接托板21、水平焊接托板22和纵梁1焊接为一体；同时，将上压板31与下压板32焊接为一体。需要指出的是，构成下支撑件2的纵向焊接托板21和水平焊接托板22在与纵梁1的焊接步骤是在装焊车间完成的，通常的焊接是在零件装卡于胎具后进行点焊，而上压板31和下压板32的焊接，可以通过简易工装的定位后进行点焊或凸焊。以上焊接过程是在进入总装车间进行发动机安装之前完成的步骤。在装焊车间的胎具定位使得结构位置精度有保障，且焊接的方式对结构的坚固强度有保障。

其次，步骤20，在总装线上将焊接好的上压板31和下压板32，即上支撑件3与焊接于纵梁1上的下支撑件2连接紧固，具体为连接紧固于下支撑件2的上承托板222上。需要指出的是，此步骤的连接紧固工作区域在机舱外部的开放区域进行，不需要工人持工具和紧固件在机舱内部的狭小空间进行操作，可操作性强。

对比于现有技术中将整个蓄电池支架先于发动机安装工序而完全焊接在纵梁1上，从而造成发动机安装空间受限，可操作性低，本蓄电池固定支架安装方法为发动机安装调整预留了足够的空间，显著提高了关联工序的可操作性并保障了工艺节拍；对比于另一种现有技术中在发动机安装后进行蓄电池支架的安装，造成在狭小空间内蓄电池支架安装困难，可操作性低，且完全通过连接件紧固造成位置精度低，本蓄电池固定支架的安装方法显著提高了蓄电池固定支架自身的安装可操作性及位置精度的稳定性。

在另一种具体实施方式中，上述具体实施方式里步骤10中的将纵向焊接托板21、水平焊接托板22和纵梁1焊接为一体这一动作包括：

步骤1011)，将纵向焊接托板21、水平焊接托板22和纵梁1分别放置并定位卡紧于蓄电池固定支架工装胎具；

步骤1012)，将纵向焊接托板21的焊接立板211焊接于纵梁1的内侧立面；将水平焊接托板22的焊接平板221焊接于纵梁1的上侧平面；

步骤1013)，将对应设置的纵向焊接托板21的下承托板212和水平焊接托板22的上承托板222焊接固连。

在另一种具体实施方式中，上述具体实施方式里步骤10中的将纵向焊接托板21、水平焊接托板22和纵梁1焊接为一体这一动作包括：

步骤1021)，将纵向焊接托板21和水平焊接托板22放置并定位卡紧于下支撑件工装胎具；

步骤1022)，将纵向焊接托板21和水平焊接托板22焊接为固连一体的下支撑件2；

步骤1023)，将下支撑件2与纵梁1放置并定位卡紧于蓄电池固定支架工装胎具；

步骤1024)，将纵向焊接托板21的焊接立板211焊接于纵梁1的内侧立面；将水平焊接托板22的焊接平板221焊接于纵梁1的上侧平面。

需要指出的是，本具体实施方式和上一具体实施方式都能够实现下支撑件2与纵梁1的焊接固定，具体采用何种实施方式，根据装焊车间的工艺规划进行工位设置，以达到各工位工时的均衡一致为标准。

在另一个具体实施方式中，上述具体实施方式里的步骤10和步骤20之间还包括：步骤15)，对包括发动机在内的各种毗邻于所述蓄电池固定支架的分总成进行装配。在装焊车间完成了下支撑件2与纵梁1的焊接后，同时在总装车间安装上支撑件3之前，对发动机总成等各部件进行装配，将为这些零部件的装配操作预留出足够的操作调整空间，保证了可操作性。

在另一个具体实施方式中，在安装了上支撑件3以后，将蓄电池通过连接件安装固定于本蓄电池固定支架上。

Claims (18)

1.一种蓄电池固定支架，用于焊接在白车身的纵梁(1)上而固定安置蓄电池，其特征在于，包括：

用于焊接在所述纵梁(1)上的下支撑件(2)，所述下支撑件(2)设有下连接孔(23)；

用于固定安装所述蓄电池的上支撑件(3)，所述上支撑件(3)设有与所述下连接孔(23)对应的上连接孔(33)，所述上支撑件(3)设有用于紧固所述蓄电池的安装孔(34)；

所述下支撑件(2)与所述上支撑件(3)通过插装于所述下连接孔(23)和所述上连接孔(33)的连接件固连。

2.如权利要求1所述的蓄电池固定支架，其特征在于，所述下支撑件(2)包括：

设有下承托板(212)的纵向焊接托板(21)，所述纵向焊接托板(21)设有用于与所述纵梁(1)的内侧立面焊接固定的焊接立板(211)，所述下承托板(212)与所述焊接立板(211)为一体结构；

设有上承托板(222)的水平焊接托板(22)，所述水平焊接托板(22)设有用于与所述纵梁(1)的上侧平面焊接的焊接平板(221)，所述上承托板(222)与所述焊接平板(221)为一体结构；

所述下连接孔(23)设置于所述上承托板(222)上，所述下承托板(212)与所述上承托板(222)对应设置且焊接固定。

3.如权利要求2所述的蓄电池固定支架，其特征在于，所述蓄电池固定支架包括两个用于焊接在所述纵梁(1)上的所述下支撑件(2)，两个所述下支撑件(2)的纵向距离与所述上支撑件(3)的尺寸对应设置。

4.如权利要求3所述的蓄电池固定支架，其特征在于，在两个所述下支撑件(2)焊接于所述纵梁(1)的状态下，两个所述上承托板(222)的上表面分别与水平面的夹角为10度至30度。

5.如权利要求3所述的蓄电池固定支架，其特征在于，在两个所述下支撑件(2)焊接于所述纵梁(1)的状态下，两个所述下支撑件(2)之间在水平面内沿横向的夹角为10度至30度。

6.如权利要求5所述的蓄电池固定支架，其特征在于，在两个所述下支撑件(2)焊接于所述纵梁(1)的状态下，两个所述下支撑件(2)的焊接位置中心点的所述纵向距离为220毫米至260毫米。

7.如权利要求3所述的蓄电池固定支架，其特征在于，所述纵向焊接托板(21)设有贯穿自身的第一凹槽结构(213)，所述纵向焊接托板(21)与所述纵梁(1)的焊接区域位于所述第一凹槽结构(213)的两侧，所述水平焊接托板(22)设有贯穿自身的第二凹槽结构(223)，所述水平焊接托板(22)与所述纵梁(1)的焊接区域位于所述第二凹槽结构(223)的两侧，所述下连接孔(23)设置于所述上承托板(222)的所述第二凹槽结构(223)的槽底位置。

8.如权利要求3所述的蓄电池固定支架，其特征在于，所述上支撑件(3)包括：

在纵向断面上设有上压板凹凸轮廓(311)的上压板(31)，所述安装孔(34)设置于所述上压板(31)；

在中部区域设有下压板凹槽结构(321)的下压板(32)，在所述上压板(31)和所述下压板(32)上共同设有对应的上连接孔(33)，所述上压板(31)和所述下压板(32)通过焊接构成所述上支撑件(3)。

9.如权利要求8所述的蓄电池固定支架，其特征在于，所述下连接孔(23)设为4至8个，对应设置的所述上连接孔(33)为4至8个。

10.如权利要求9所述的蓄电池固定支架，其特征在于，设置于所述上压板(31)的所述安装孔(34)为4至6个。

11.如权利要求10所述的蓄电池固定支架，其特征在于，在所述蓄电池固定支架焊装于所述纵梁(1)的状态下，所述上压板(31)的上表面与所述纵梁(1)的上表面的垂直距离为12毫米至16毫米。

12.如权利要求11所述的蓄电池固定支架，其特征在于，所述纵向焊接托板(21)、所述水平焊接托板(22)、所述上压板(31)和所述下压板(32)分别为单体冲压件。

13.一种白车身，其特征在于，包括如权利要求1至12任一项所述的蓄电池固定支架，所述蓄电池固定支架焊接固定于所述纵梁(1)。

14.一种蓄电池固定支架的焊装方法，其特征在于，包括：

步骤10)，将纵向焊接托板(21)、水平焊接托板(22)和纵梁(1)焊接为一体；将上压板(31)与下压板(32)焊接为一体；

步骤20)，将焊接为一体的所述上压板(31)和所述下压板(32)连接紧固于所述水平焊接托板(22)的上承托板(222)。

15.如权利要求14所述的蓄电池固定支架的焊装方法，其特征在于，所述步骤10)中的将所述纵向焊接托板(21)、所述水平焊接托板(22)和所述纵梁(1)焊接为一体，包括：

步骤1011)，将所述纵向焊接托板(21)、所述水平焊接托板(22)和所述纵梁(1)分别放置并定位卡紧于蓄电池固定支架工装胎具；

步骤1012)，将所述纵向焊接托板(21)的焊接立板(211)焊接于所述纵梁(1)的内侧立面；将所述水平焊接托板(22)的焊接平板(221)焊接于所述纵梁(1)的上侧平面；

步骤1013)，将对应设置的所述纵向焊接托板(21)的下承托板(212)和所述水平焊接托板(22)的上承托板(222)焊接固连。

16.如权利要求14所述的蓄电池固定支架的焊装方法，其特征在于，所述步骤10)中将所述纵向焊接托板(21)、所述水平焊接托板(22)和所述纵梁(1)焊接为一体，包括：

步骤1021)，将所述纵向焊接托板(21)和所述水平焊接托板(22)放置并定位卡紧于下支撑件工装胎具；

步骤1022)，将所述纵向焊接托板(21)和所述水平焊接托板(22)焊接为固连一体的下支撑件(2)；

步骤1023)，将所述下支撑件(2)与所述纵梁(1)放置并定位卡紧于蓄电池固定支架工装胎具；

步骤1024)，将所述纵向焊接托板(21)的所述焊接立板(211)焊接于所述纵梁(1)的内侧立面；将所述水平焊接托板(22)的所述焊接平板(221)焊接于所述纵梁(1)的上侧平面。

17.如权利要求14所述的蓄电池固定支架的焊装方法，其特征在于，在所述步骤10)和所述步骤20)之间还包括：

步骤15)，对包括发动机在内的各种毗邻于所述蓄电池固定支架的设备进行装配调整。

18.如权利要求14所述的蓄电池固定支架的焊装方法，其特征在于，在所述步骤20)之后还包括：

步骤30)，通过连接件将所述蓄电池固定安装于所述上压板(31)。