CN204870807U - 一种车辆及其螺母盒 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种车辆及其螺母盒，该螺母盒包括：顶板；分别位于顶板两侧的焊接板；分别将位于不同侧的焊接板与顶板连接的两个侧板，其中：侧板与顶板连接形成弯折夹角，并且两个侧板与顶板围成安置槽，该安置槽为在其延伸方向上宽度逐渐缩小的渐缩槽；侧板与焊接板连接形成折弯夹角，并且焊接板位于侧板的远离顶板的外侧。本实施例中，通过螺母盒来实现螺母的定位，不再采用将螺母预先焊接在连接基板上的方式，这样就避免了凸焊机的使用，进而避免了凸焊机电极对凸焊面尺寸的限制，使得螺母的设置面积减小，令连接基板上可以设置更多的安装点。同时也无需进行螺母凸焊的操作，减少了凸焊工序，节约了成本，提高了装配效率。

Description

一种车辆及其螺母盒

技术领域

本实用新型涉及车辆配件技术领域，特别涉及一种螺母盒，本实用新型还涉及具有上述螺母盒的一种车辆。

背景技术

随着汽车上各种配置的不断增加和优化，需要在车身上布置越来越多的安装点用来安装各种配置。

在现有技术中，安装点的形成，就是在作为车身的连接基板上焊接凸焊螺母，然后在后续工序中利用螺栓与凸焊螺母的配合，实现配置件在连接基板上的安装。

但是，在实际的生产过程中，发明人发现上述安装点的设置方式，存在着一些缺陷：首先，连接基板上用于设置凸焊螺母的凸焊面，必须为面积大于凸焊机电极的平面，而随着需要布置的安装点越来越多，限于连接基板本身的型面结构，连接基板上平面部分剩余的安装面积越来越小，甚至没有可用的平面安装面积，导致了配置件无法全部安装的情况出现。其次，凸焊螺母前期焊接完成后，经常会出现连接基板上的安装孔与凸焊螺母的螺纹孔不完全对正的情况，导致在后续安装配置件的过程中，穿过安装孔的螺栓无法正常进入到螺纹孔中，令螺栓与螺母无法正常实现连接。

因此，如何进一步优化配置件在连接基板上的安装方式，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种螺母盒，凸焊螺母通过该螺母盒设置在连接基板上，不再使用凸焊机预先焊接的设置方式，从而使凸焊面的尺寸不再受到凸焊机电极的限制，凸焊螺母的设置面积减小，令连接基板上可以设置更多的安装点。本实用新型还提供了一种具有上述螺母盒的车辆。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种螺母盒，该螺母盒包括：

顶板；

分别位于所述顶板两侧的焊接板；

分别将位于不同侧的所述焊接板与所述顶板连接的两个侧板，其中：所述侧板与所述顶板连接形成弯折夹角，并且两个所述侧板与所述顶板围成安置槽，所述安置槽为在其延伸方向上宽度逐渐缩小的渐缩槽；所述侧板与所述焊接板连接形成折弯夹角，并且所述焊接板位于所述侧板的远离所述顶板的外侧。

进一步的，上述螺母盒中，所述顶板的形状为梯形，两个所述侧板分别与所述梯形的两腰连接。

进一步的，上述螺母盒中，所述顶板的形状为三角形，两个所述侧板分别与所述三角形的两腰连接。

进一步的，上述螺母盒中，还包括设置在每个所述焊接板上的定位卡块。

进一步的，上述螺母盒中，所述顶板、所述焊接板、所述侧板和所述定位卡块为一体成型结构。

进一步的，上述螺母盒中，所述顶板上开设有螺栓过孔。

一种车辆，包括连接基板和螺母盒，该螺母盒为上述任意一项所述的螺母盒。

本实用新型提供的螺母盒中，包括顶板、焊接板和侧板，其中，侧板和顶板连接形成弯折夹角(本申请中的弯折夹角及后续提到的折弯夹角，均指的是相互连接的两个板在连接部位形成的夹角)，同时侧板也与焊接板连接形成折弯夹角，并且焊接板位于侧板的外侧，即侧板远离顶板的一侧，从而使得顶板、侧板和焊接板均位于不同的平面。从而使两个侧板和顶板围成一个能够容纳螺母的安置槽，该安置槽随着在其长度方向上的延伸，其宽度逐渐减小，即两个侧板和顶板围成的是一个渐缩槽。螺母盒在使用时，首先将其焊接板和车辆的连接基板焊接在一起，使螺母盒和连接基板围成一个具有渐缩内腔的连接结构，螺母从渐缩槽的宽度较大的端部开口进入到槽内(或者说渐缩内腔中)，螺母在渐缩槽内逐渐深入的过程中，由于渐缩槽的宽度逐渐减小，所以围成渐缩槽的两个侧板会与螺母的侧壁逐渐接触，并最终对螺母形成卡止，以实现对螺母的阻挡和定位，然后使螺栓穿过连接基板和螺母，从而实现配置件的安装。本实用新型提供的螺母盒，能够对螺母实现定位，从而取代现有技术中采用凸焊机在连接基板上焊接螺母的方式，由于避免了凸焊机的使用，所以消除了凸焊机电极对凸焊面尺寸的限制，使得螺母的设置面积减小，令连接基板上可以设置更多的安装点，进一步优化了配置件在连接基板上的安装方式。

所述的车辆与上述螺母盒相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的螺母盒的结构示意图；

图2为螺母盒与连接基板配合连接的示意图；

图3为图2的局部放大图。

在图1-图3中：

1-顶板，2-焊接板，3-侧板，4-定位卡块，5-螺栓过孔，6-端部收口，7-螺母，8-连接基板，9-定位卡槽。

具体实施方式

本实用新型旨在提出一种螺母盒，凸焊螺母通过该螺母盒设置在连接基板上，不再使用凸焊机预先焊接的设置方式，从而使凸焊面的尺寸不再受到凸焊机电极的限制，凸焊螺母的设置面积减小，令连接基板上可以设置更多的安装点，进一步优化了配置件在连接基板上的安装方式。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图3所示，本实用新型实施例提供了一种用于定位螺母7(本实施例中的螺母7可以为凸焊螺母，但不仅限于凸焊螺母)的螺母盒，用于与车辆的连接基板8配合使用，该螺母盒包括顶板1、焊接板2和侧板3。其中，焊接板2为分别设置在顶板1两侧的多个，焊接板2为与连接基板8焊接的连接部分，而侧板3则连接焊接板2和顶板1，侧板3为顶板1的支撑部件，焊接板2位于侧板的外侧。更重要的是，侧板3与顶板1连接形成弯折夹角，侧板3与焊接板2连接形成折弯夹角，从而使位于顶板1两侧的侧板3能够与顶板1连接形成一个能够容纳螺母7的安置槽，本实施例中最主要的发明点在于，该安置槽为一个渐缩槽，即在安置槽的长度方向(或者称为延伸方向)上，安置槽的宽度逐渐减小，顶板1为安置槽的底壁。

螺母盒在使用的过程中，首选将其焊接在连接基板8上，连接基板8和安置槽围成一个周向封闭的渐缩内腔，该渐缩内腔端部的开口即为安置槽(也可以称为渐缩槽)的端部开口。在进行配置件的安装时，首先令螺母7从渐缩槽的端部开口(由于安置槽为在其长度方向上的渐缩槽，所以开口所在的位置为安置槽宽度最大或最小的部位，此处能够允许螺母7进入到安置槽中的端部开口，为位于安置槽的宽度最大的部位，且宽度大于螺母7外径的开口，而另一宽度较小的开口则小于螺母7的外径，以令螺母7无法从该开口离开渐缩槽的内腔。为了便于区分，将宽度较小的另一开口称为端部收口6)进入到渐缩槽中，螺母7在渐缩槽中逐渐深入时会慢慢与侧板3接触，侧板3最终会对螺母7形成阻挡和卡止，即侧板3对螺母7同时起到导向、阻挡和定位作用。然后穿过连接基板8和螺母7的螺栓实现配置件与连接基板8的安装。

本实施例中，通过螺母盒来实现螺母7的定位，不再采用将螺母7预先焊接在连接基板8上的方式，这样就避免了凸焊机的使用，进而避免了凸焊机电极对凸焊面尺寸的限制，使得螺母7的设置面积减小，令连接基板8上可以设置更多的安装点。同时也无需进行螺母7凸焊的操作，减少了凸焊工序，节约了成本，提高了装配效率。

另外，采用螺母盒定位螺母7的方式，螺母7的位置还可以相对于螺母盒发生改变，使螺母7能够对自身位置进行微调，以提高与连接基板8上的安装孔的对正精度，使穿过连接基板8的螺栓能够正常与螺母7连接，提高了装配精度。并且，使用螺母盒定位螺母7的方式，螺母7可以根据总装装配的需要时机进行放置，无需预先设置螺母7，使螺母7不再随车身进行电泳及喷漆处理，从而使螺母7的螺纹外表面的质量得到了保证。

为了进一步优化技术方案，本实施例提供的螺母盒中，顶板1的形状为梯形，优选为等腰梯形，两个侧板3分别与梯形的两腰连接，如图1和图2所示。本实施例中，在以顶板1为底壁，顶板1和两个侧板3构成渐缩槽的前提下，顶板1可以为多种不同的形状，而本实施例则优选顶板1的形状为梯形，更优选为等腰梯形，此等腰梯形的两个平行边中，长边所在的部位为端部开口，短边所在的部位为端部收口6。而两个侧板3则分别与等腰梯形的两腰连接，并且作为最佳优选方式，令两个侧板3均与顶板1垂直设置。此种渐缩槽的设置方式，能够使螺母7在进入到槽内以后，在与侧板3接触时，螺母7的六个侧壁(相对于普通六边形螺母而言)中刚好可以有两个侧壁分别与两个侧板3贴合，减少侧板3与螺母7棱线接触并卡止的出现几率，以提高螺母盒对螺母7的定位效果，使螺母7后续与螺栓的连接操作能够更加顺利的完成。当然，当顶板1为其他类型的梯形(例如直角梯形)时，其也能够对普通六边形螺母、凸焊螺母以及其他类型的螺母实现定位安装。

除等腰梯形以外，顶板1的形状也可以为三角形，更优选为等腰三角形，两个侧板3分别与三角形的两腰连接。此种结构的螺母盒与上述结构螺母盒的区别在于，两个侧板3在渐缩槽宽度缩小的一端相交，不再开有端部收口6，仅仅在第三边所在的部位开有端部开口，其同样可以实现相同的技术目的，达到相同的技术效果，为候选实施方式。当然，顶板1除了上述梯形和三角形的两种形状以外，在满足工作要求的前提下，还可以为其他的形状，在此不做限定。

本实施例提供的螺母盒中，还包括设置在每个焊接板2上，能够与车辆的连接基板8定位连接的定位卡块4，如图1和图2所示。螺母盒在焊接到连接基板8上的过程中，同样存在焊接位置准确性高低的问题，所以为了保证螺母盒在连接基板8上位置的焊接准确性，优选在每个焊接板2远离侧板3的边缘部位设置有定位卡块4，用于在焊接前与连接基板8定位卡接，从而找准螺母盒的焊接位置。具体的，本实施例中，定位卡块4为弧形板状件。

如图1和图2所示，顶板1、焊接板2、侧板3和定位卡块4为钣金经过冲压而形成的一体成型件。一体成型的顶板1、焊接板2、侧板3和定位卡块4能够最大程度的增大本实施例提供的螺母盒的自身强度，进一步提高了配置件和连接基板8的连接牢固性。

优选的，如图1和图2所示，焊接板2为两个，且两个焊接板2均与顶板1平行设置。令焊接板2与顶板1平行设置，是为了满足安装点需要设置在连接基板8平面部分的安装需求。当然，在其他安装环境下两个焊接板2均与顶板1也可以不平行设置，例如在凸台上设置螺母盒时，可以使顶板1平行于凸台的顶面，而焊接板2则与凸台的侧壁贴合焊接。

进一步优选的，顶板1上开设有螺栓过孔5。如图1和图2所示，螺栓过孔5的设置，一方面是为了便于观察螺母7的螺纹孔是否与连接基板8上的安装孔对正，同时也便于对螺母7的位置进行调整，当螺栓伸出螺母7的长度过长时，螺栓可以从螺栓过孔5中伸出，以免与顶板1形成抵触。设置螺栓过孔5，还可以实现配置件在连接基板8上的双向装配，即配置件与螺母盒可以分别设置在连接基板8的两侧，螺栓在连接时依次穿过安装孔、螺纹孔和螺栓过孔5；配置件也可以设置在螺母盒和连接基板8的同一侧，螺栓在连接时依次穿过螺栓过孔5、螺纹孔和安装孔，使配置件通过螺母盒与连接基板8连接，从而满足不同配置的车型的安装点对称装配的要求，减少了配置区分，节省了工装夹具的制作成本。

基于上述实施例中提供的螺母盒，本实用新型实施例还提供了一种车辆，其包连接基板8和螺母盒，该螺母盒具体为上述实施例中提供的螺母盒。

由于上述车辆采用了上述实施例提供的螺母盒，所以该种车辆由螺母盒带来的有益效果请参考上述实施例中相应的部分，在此不再赘述。

另外，在上述车辆的连接基板8上，还开设有用于与定位卡块4卡接的定位卡槽9，如图3所示，两者配合能够实现螺母盒焊接前在连接基板8上的找准、定位。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间其余的相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种螺母盒，其特征在于，包括：

顶板(1)；

分别位于所述顶板(1)两侧的焊接板(2)；

分别将位于不同侧的所述焊接板(2)与所述顶板(1)连接的两个侧板(3)，其中：所述侧板(3)与所述顶板(1)连接形成弯折夹角，并且两个所述侧板(3)与所述顶板(1)围成安置槽，所述安置槽为在其延伸方向上宽度逐渐缩小的渐缩槽；所述侧板(3)与所述焊接板(2)连接形成折弯夹角，并且所述焊接板(2)位于所述侧板(3)的远离所述顶板(1)的外侧。

2.根据权利要求1所述的螺母盒，其特征在于，所述顶板(1)的形状为梯形，两个所述侧板(3)分别与所述梯形的两腰连接。

3.根据权利要求1所述的螺母盒，其特征在于，所述顶板(1)的形状为三角形，两个所述侧板(3)分别与所述三角形的两腰连接。

4.根据权利要求2或3所述的螺母盒，其特征在于，还包括设置在每个所述焊接板(2)上的定位卡块(4)。

5.根据权利要求4所述的螺母盒，其特征在于，所述顶板(1)、所述焊接板(2)、所述侧板(3)和所述定位卡块(4)为一体成型结构。

6.根据权利要求1所述的螺母盒，其特征在于，所述顶板(1)上开设有螺栓过孔(5)。

7.一种车辆，包括连接基板(8)和螺母盒，其特征在于，所述螺母盒为如权利要求1-6中任意一项所述的螺母盒。