CN104228296A - 热合式热收缩套制作工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热合式热收缩套制作工艺流程，包括如下制作步骤：1）取出塑料基料和熔胶，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备不同宽度，不同长度的热收缩带成品。2）对热缩基材切口，把复合为双层的热收缩带作基材层和熔胶层的剥离。3）将基材/基材两端在设备上进行电热热合,4）热合后的基材部位，进行压合式冷却，使其达到适合下一工序的温度要求。5）将冷却后的基材与第一层溶胶进行风热热合。6）将第一层溶胶与第二层溶胶进行风热热合,7）熔接侧端整理。本发明有效解决了热收缩带的收缩率，极大提高了生产效率，市场前景广阔。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑胶制品制作工艺，具体涉及一种热合式热收缩套制作工艺流程。
背景技术
90年代中后期石油天然气行业开始应用热收缩产品，后来拓展到城市煤气管道、自来水管道等领域。目前生产热收缩带的设备在技术上比较落后，影响了热收缩产品的生产，严重制约了行业的发展。现有技术在生产热收缩套时，依靠生产PE基材时形成拉伸，经过射线辐照后涂胶，成为热收缩产品，但由于自动化水平低，无法形成准确控制收缩率，大约在20-30%以内，收缩量不稳定，造成工程施工缓慢，耗时，耗能，包敷质量可靠性差，影响工程质量。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种热合式热收缩套制作工艺流程，该流程解决了辐照后基材再拉伸的技术问题，可一步法生产热收缩产品，形成连续化作业，大大提高了热收缩产品的收缩率。
本发明的技术方案为：一种热合式热收缩套制作工艺流程，包括如下制作步骤：
1）备料
取出塑料基料和熔胶，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备不同宽度，不同长度的热收缩带成品。
2）预处理
对热缩基材切口，把复合为双层的热收缩带作基材层和熔胶层的剥离。
3）基材/基材层热合
将基材/基材两端在设备上进行电热热合
4）基材/基材层冷却
热合后的基材部位，进行压合式冷却，使其达到适合下一工序的温度要求。
5）基材/熔胶层热合
将冷却后的基材与第一层溶胶进行风热热合。
6）熔胶/熔胶层热合
将第一层溶胶与第二层溶胶进行风热热合。
7）熔接侧端整理
修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观。
在预处理步骤的剥离过程中，对热缩基材切口后，作低温处理，温度在零下10°至零下15°，然后使用8-10kg拉力，将胶与基材分离；
在基材与基材热合过程中，基材温度在240- 270°的状态下，使用压力为1.5-1.9MPa，停留稳定160-180秒；
在基材压合式冷却过程中，对基材施加温度零下5至0°，对基材急速降温，压力为1.0-1.5MPa，稳定时间140-160秒；
在基材与热熔胶热合过程中，热熔胶与基材贴覆，温度范围为220-240°，压力为0.1-0.5MPa，时间100-130秒；
在热熔胶与热熔胶热合过程中，温度200-230°，压力0.1-0.4MPa，时间90-120秒.
本发明具有如下有益效果：
本发明有效解决了热收缩带载施工过程中的收缩率低的问题，利用所述步骤，实现了基材拉伸、涂胶位一步法生产，使生产过程简化、统一，生产效率显著提高，产品质量可靠，大大提高了在施工中的施工质量。
具体实施方式
以下结合实施例进一步说明。
实施例1:
1) 备料；取塑料基料28kg, 熔胶20kg, 制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备适当宽度和长度的热收缩带成品。
2) 预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下10度，然后使用8kg拉力，将胶与基材分离；
3) 基材与基材热合，基材在240度的状态下，1.5MPa压力，稳定160秒；
4)基材压合式冷却，对基材零下5度急速降温，压力1.0MPa，时间140秒；
5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度220度，压力0.1MPa，时间100秒；
6) 热熔胶与热熔胶热合，温度200度，压力0.1MPa，时间90秒；
7) 修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观, 得到收缩率为53%的样品。
实施例2:
1) 备料；取塑料基料50kg, 熔胶50kg, 制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备适当宽度和长度的热收缩带成品。
2) 预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下15度，然后使用10kg拉力，将胶与基材分离；
3) 基材与基材热合，基材在270度的状态下，1.9MPa压力，稳定180秒；
4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零度，压力1.5MPa，时间160秒；
5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度240度，压力0.5MPa，时间130秒；
6) 热熔胶与热熔胶热合，温度230度，压力0.4MPa，时间120秒；
7) 修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观, 得到收缩率为58%的样品。
实施例3:
1) 备料；取塑料基料80kg, 熔胶70kg, 制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备适当宽度和长度的热收缩带成品。
2) 预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下13度，然后使用9kg拉力，将胶与基材分离；
3) 基材与基材热合，基材在250度的状态下，1.7MPa压力，稳定150秒；
4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零下4度，压力1.2MPa，时间160秒；
5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度230度，压力0.4MPa，时间120秒；
6) 热熔胶与热熔胶热合，温度220度，压力0.3MPa，时间110秒；
7) 修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观, 得到收缩率56%的样品。
实施例4:
1) 备料；取塑料基料200kg, 熔胶300kg, 制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备适当宽度和长度的热收缩带成品。
2) 预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下14度，然后使用9kg拉力，将胶与基材分离；
3) 基材与基材热合，基材在245度的状态下，1.6MPa压力，稳定170秒；
4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零下3度，压力1.4MPa，时间150秒；
5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度235度，压力0.3MPa，时间110秒；
6) 热熔胶与热熔胶热合，温度200度，压力0.2MPa，时间100秒；
7) 修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观, 得到收缩率为51%的样品。
实施例5:
1) 备料；取塑料基料90kg, 熔胶100kg, 制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备适当宽度和长度的热收缩带成品。
2) 预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下13度，然后使用10kg拉力，将胶与基材分离；
3) 基材与基材热合，基材在270度的状态下，1.9MPa压力，稳定180秒；
4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零下5度，压力1.5MPa，时间160秒；
5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度225度，压力0.4MPa，时间125秒；
6) 热熔胶与热熔胶热合，温度210度，压力0.3MPa，时间115秒；
7) 修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观, 得到收缩率为49%的样 品。
以上述思想为基础，本发明所述的发明思想的启示范围内可以做适当变更和修改。
Claims (5)
1.一种热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于:包括如下制作步骤：
1）备料
取出塑料基料和熔胶，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求 制备不同宽度，不同长度的热收缩带成品；
2）预处理
对热缩基材切口，把复合为双层的热收缩带作基材层和熔胶层的剥离；
3）基材/基材层热合
将基材/基材两端在设备上进行电热热合；
4）基材/基材层冷却
热合后的基材部位，进行压合式冷却，使其达到适合下一工序的温度要求；
5）基材/熔胶层热合
将冷却后的基材与第一层溶胶进行风热热合；
6）熔胶/熔胶层热合
将第一层溶胶与第二层溶胶进行风热热合；
7）熔接侧端整理
修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观；
根据权利要求1所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于：在步骤2的剥离过程中，对热缩基材切口后，作低温处理，温度在零下10°至零下15°，然后使用8-10kg拉力，将胶与基材分离；
在步骤3的基材与基材热合过程中，基材温度在240- 270°的状态下，使用压力为1.5-1.9MPa，停留稳定160-180秒。
2.根据权利要求1所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于：在步骤4的基材压合式冷却过程中，对基材施加温度零下5至0°，对基材急速降温，压力为1.0-1.5MPa，稳定时间140-160秒；
在步骤5的在基材与热熔胶热合过程中，热熔胶与基材贴覆，温度范围为220-240°，压力为0.1-0.5MPa，时间100-130秒。
3.根据权利要求2所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于：在步骤6的热熔胶与热熔胶热合过程中，温度200-230°，压力0.1-0.4MPa，时间90-120秒。
4.根据权利要求3所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于：在步骤6的热熔胶与热熔胶热合过程中，温度200-230°，压力0.1-0.4MPa，时间90-120秒。
5.根据权利要求5所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于：在步骤2的剥离过程中，对热缩基材切口后，作低温处理，温度在零下10°至零下15°，然后使用8-10kg拉力，将胶与基材分离；
在步骤3的基材与基材热合过程中，基材温度在240- 270°的状态下，使用压力为1.5-1.9MPa，停留稳定160-180秒。
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2013
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| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20141224 |