CN104217835A - 一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法 - Google Patents
一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104217835A CN104217835A CN201310219231.7A CN201310219231A CN104217835A CN 104217835 A CN104217835 A CN 104217835A CN 201310219231 A CN201310219231 A CN 201310219231A CN 104217835 A CN104217835 A CN 104217835A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- powder
- sendust
- magnetic permeability
- magnetic core
- agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
本发明提供一种由软磁铁硅铝合金粉末制造磁粉芯的方法,包括下述步骤:1、铁硅铝合金铸锭的冶炼是采用真空感应熔炼的方法进行冶炼;2、冶炼是特定铁硅铝含量(Si:9.5~9.8%wt,Al:5.6~6.0%wt,其余为Fe)的化学组成;3、合金铸锭用机械法破碎成细粉颗粒;4、粉末颗粒退火处理;5、粉末粒度配比;6、向合金粉末内添加绝缘剂、粘接剂、脱模剂;7、压制成型;8、热处理;9、含浸固化,表面涂层。本发明采用廉价的铁硅铝粉,大大降低了生产成本;对破碎后的铁硅铝粉进行了粒度配比,使其具有良好的电感值,适当的品质因数,良好的功率损耗值;采用新型绝缘包覆剂,从而使粉末形成了高的电感值,高的直流偏置性能和低的体积功率损耗密度。
Description
技术领域
本发明属于软磁材料制造领域,特别是指一种磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其是一种由铁硅铝合金粉末模压成型的软磁高磁导率的铁硅铝磁粉芯的制造方法,这种铁硅铝磁粉芯主要适用于制作开关电源上的电感磁芯和滤波电感磁芯。
背景技术
国际上铁硅铝磁粉芯称为Sendust磁粉芯或称为Kool mu磁粉芯,我国称为铁硅铝磁粉芯。铁硅铝磁粉芯有μe=26、40、60、75、90、125、147等几种牌号。铁硅铝磁粉芯产业近年在我国迅速崛起,现在铁硅铝磁粉芯比任何磁性材料发展都快。相比于铁粉芯而言铁硅铝节能达80%,是一种高科技新型电子节能材料。
随着能源技术的发展,节能减排、可持续发展是国家发展战略的重要组成部分。电子技术领域向低损耗的发展趋势越来越受到电力电子行业的重视。铁硅铝磁粉芯广泛应用于大电流,高直流叠加的电子产品中,例如:大尺寸平板电视、PFC功率校正器、大电流传感器、大电流充电器、汽车ABS控制系统、新型高功率逆变电机、变频空调等新一代的电子技术产品。
近年来,电力电子行业使用的开关电源要求高频化和小型化,因此要有高效率的软磁材料,具体要求在频率10kHz~200kHz范围具有高磁导率,低损耗,良好的交直流叠加性能的磁粉芯来制作电感的磁芯。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是提供一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法。
(二)技术方案
为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,包括以下步骤:
a)取经熔炼机械破碎并退火后的铁硅铝粉适量,进行粒度配比,粒度范围为100~300目;
b)将配比好的铁硅铝粉末进行预热活化,至温度达到30℃~100℃时加入绝缘包覆剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,经稀释20倍后加入,继续在30℃~150℃温度范围内加热干燥至溶液挥发完全;
c)冷却后加入绝缘填充剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,机械混合均匀;
d)加入粘接剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,机械混合均匀;
e)加入脱模润滑剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,机械混合均匀;
f)压制成型,成型压强:5~22tf/cm2;
g)热处理:温度600~900℃,在氮气保护中进行20~120分钟。
所述铁硅铝粉包含质量分数为4~12%的Si以及5~8%的Al和余量的Fe。
所述绝缘包覆剂为磷酸和硼酸加入镁、钙、锶、钡当中的一种或几种的氧化物或氢氧化物配制的溶液。
所述绝缘填充剂为云母、高岭土、滑石粉当中的一种或几种。
所述粘接剂为FK155环氧树脂或者水玻璃的当中的一种。
所述脱模润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡当中的一种或几种。
其中步骤b)中加入的绝缘包覆剂需先进行超声溶解或加热溶解,时间5~30分钟,并采用蒸馏水或者去离子水作为溶剂。
(三)有益效果
本发明相比较于现有技术,具有如下有益效果:
1、采用廉价的铁硅铝粉,大大降低了生产成本;
2、对破碎后的铁硅铝粉进行了粒度配比,使其具有良好的电感值,适当的品质因数,良好的功率损耗值;
3、采用新型绝缘包覆剂,从而使粉末形成了高的电感值,高的直流偏置性能和低的体积功率损耗密度。
4、其工艺设计合理,品质佳,性能稳定。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明的具体实施方式作进一步的详细描述。以下实施例用于说明本发明,但不用来限制本发明的范围。
实施例1:
一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法,具体如下:先取铁硅铝合金粉,其中化学组成含Si为9.5%wt,含Al为6.0%wt,其余为Fe,进行粒度配比,粒度范围为100~300目。将配比好的铁硅铝粉末进行预热活化,至温度达到60℃时加入绝缘包覆剂,其中绝缘包覆剂采用磷酸和硼酸加入镁、钙、锶、钡当中的一种或几种的氧化物配置的溶液,氧化物例如氧化镁、氧化钙、氧化锶,绝缘包覆剂加入量为铁硅铝粉重量的0.5%,经稀释20倍后加入,在80℃温度下加热干燥至溶液挥发完全。冷却后加入绝缘填充剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.3%,所述绝缘填充剂为云母、高岭土、滑石粉当中的一种或几种,加入的绝缘包覆剂需先进行超声溶解或加热溶解,时间20分钟,并采用蒸馏水或者去离子水作为溶剂,机械混合均匀;加入粘接剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.3%,粘接剂为FK155环氧树脂或者水玻璃的当中的一种,机械混合均匀;加入脱模润滑剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.3%,脱模润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡当中的一种或几种,机械混合均匀;按照内径、外径、高度的不同规格压制成环形磁粉芯,压强为21tf/cm2;将压制成型的磁粉芯,进行热处理,温度660℃,在氮气中进行60分钟,得最终产品。
实施例2:
一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法,具体如下:先取铁硅铝合金粉,其中化学组成含Si为4%wt,含Al为5%wt,其余为Fe,进行粒度配比,粒度范围为100~300目。将配比好的铁硅铝粉末进行预热活化,至温度达到30℃时加入绝缘包覆剂,其中绝缘包覆剂采用磷酸和硼酸加入镁、钙、锶、钡当中的一种或几种的氢氧化物配置的溶液,氢氧化物例如氢氧化钡,绝缘包覆剂加入量为铁硅铝粉重量的0.05%,经稀释20倍后加入,在30℃温度下加热干燥至溶液挥发完全。冷却后加入绝缘填充剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%,所述绝缘填充剂为云母、高岭土、滑石粉当中的一种或几种,加入的绝缘包覆剂需先进行超声溶解或加热溶解,时间5分钟,并采用蒸馏水或者去离子水作为溶剂,机械混合均匀;加入粘接剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%,粘接剂为FK155环氧树脂或者水玻璃的当中的一种,机械混合均匀;加入脱模润滑剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%,脱模润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡当中的一种或几种,机械混合均匀;按照内径、外径、高度的不同规格压制成环形磁粉芯,压强为5tf/cm2;将压制成型的磁粉芯,进行热处理,温度600℃,在氮气中进行120分钟,得最终产品。
实施例3:
一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法,具体如下:先取铁硅铝合金粉,其中化学组成含Si为12%wt,含Al为8%wt,其余为Fe,进行粒度配比,粒度范围为100~300目。将配比好的铁硅铝粉末进行预热活化,至温度达到100℃时加入绝缘包覆剂,其中绝缘包覆剂采用磷酸和硼酸加入镁、钙、锶、钡当中的一种或几种的氧化物或氢氧化物配置的溶液,氧化物或氢氧化物例如氧化镁、氧化锶、氢氧化钡,绝缘包覆剂加入量为铁硅铝粉重量的5%,经稀释20倍后加入,在150℃温度下加热干燥至溶液挥发完全。冷却后加入绝缘填充剂,加入量为铁硅铝粉重量的5%,所述绝缘填充剂为云母、高岭土、滑石粉当中的一种或几种,加入的绝缘包覆剂需先进行超声溶解或加热溶解,时间30分钟,并采用蒸馏水或者去离子水作为溶剂,机 械混合均匀;加入粘接剂,加入量为铁硅铝粉重量的5%,粘接剂为FK155环氧树脂或者水玻璃的当中的一种,机械混合均匀;加入脱模润滑剂,加入量为铁硅铝粉重量的5%,脱模润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡当中的一种或几种,机械混合均匀;按照内径、外径、高度的不同规格压制成环形磁粉芯,压强为22tf/cm2;将压制成型的磁粉芯,进行热处理,温度900℃,在氮气中进行20分钟,得最终产品。本发明测试效果:
以外径23.48mm,内径14.4mm,高度8.89mm的铁硅铝磁粉芯为代表进行测量,绕制线圈10匝,Φ0.50mm漆包线径;V=1.0伏,其它规格磁粉芯可用不同匝数,13匝,20匝,26匝等,进行类似测试。
1>频率F 电感量L
符合L=N2AL*103=100*105*103=105μH(±8%)
2>直流叠加
在高频交流电路中往往伴有一定直流成份,提供一定的工作电平,从而使直流磁场与交流磁场产生叠加,我们称之为直流叠加。
直流叠加测量,绕制线圈23匝,F=100kHz,Φ0.50mm漆包线径;其它规格磁粉芯可用不同匝数,13匝,20匝,26匝等,进行类似测试。
3>铁硅铝磁粉芯体积功耗密度(mw/cm3)
上述体积功率损耗密度误差在±10%之内,具有较小的功率损耗密度。
制造出磁导率μe为125的磁粉芯,其电磁性能是在交流频率为100kHz时叠加直流偏磁场H=20e后的磁导率与初始磁导率的比为75%以上,磁芯体 积损耗密度在频率F=50kHz和B=500Gs时,Pw≤75mw/cm3,在频率F=100kHz和B=1000Gs时,Pw≤680mw/cm3。
当然,以上仅是本发明的具体应用范例,对本发明的保护范围不构成任何限制。除上述实施例外,本发明还可以有其它实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本发明所要求保护的范围之内。
Claims (7)
1.一种磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:包括以下步骤:
a)取经熔炼机械破碎并退火后的铁硅铝粉适量,进行粒度配比,粒度范围为100~300目;
b)将配比好的铁硅铝粉末进行预热活化,至温度达到30℃~100℃时加入绝缘包覆剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,经稀释20倍后加入,继续在30℃~150℃温度范围内加热干燥至溶液挥发完全;
c)冷却后加入绝缘填充剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,机械混合均匀;
d)加入粘接剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,机械混合均匀;
e)加入脱模润滑剂,加入量为铁硅铝粉重量的0.05%~5.0%,机械混合均匀;
f)压制成型,成型压强:5~22tf/cm2;
g)热处理:温度600~900℃,在氮气保护中进行20~120分钟。
2.根据权利要求1所述的磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:所述铁硅铝粉包含质量分数为4~12%的Si以及5~8%的Al和余量的Fe。
3.根据权利要求1或2所述的磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:所述绝缘包覆剂为磷酸和硼酸加入镁、钙、锶、钡当中的一种或几种的氧化物或氢氧化物配制的溶液。
4.根据权利要求1或2所述的磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:所述绝缘填充剂为云母、高岭土、滑石粉当中的一种或几种。
5.根据权利要求1或2所述的磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:所述粘接剂为FK155环氧树脂或者水玻璃的当中的一种。
6.根据权利要求1或2所述的磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:所述脱模润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡当中的一种或几种。
7.根据权利要求3所述的磁导率μe125的铁硅铝磁粉芯的制造方法,其特征在于:其中步骤b)中加入的绝缘包覆剂需先进行超声溶解或加热溶解,时间5~30分钟,并采用蒸馏水或者去离子水作为溶剂。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310219231.7A CN104217835A (zh) | 2013-06-05 | 2013-06-05 | 一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310219231.7A CN104217835A (zh) | 2013-06-05 | 2013-06-05 | 一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN104217835A true CN104217835A (zh) | 2014-12-17 |
Family
ID=52099225
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201310219231.7A Pending CN104217835A (zh) | 2013-06-05 | 2013-06-05 | 一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN104217835A (zh) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107119174A (zh) * | 2017-05-02 | 2017-09-01 | 江苏瑞德磁性材料有限公司 | 一种提高铁硅铝软磁粉芯直流偏置性能的退火方法 |
CN107507702A (zh) * | 2017-08-15 | 2017-12-22 | 合肥工业大学 | 一种无机氧化物包覆铁硅铝软磁粉芯的制备方法 |
CN107578875A (zh) * | 2017-10-17 | 2018-01-12 | 德清森腾电子科技有限公司 | 一种铁硅铝合金软磁复合材料的制造工艺 |
CN107578873A (zh) * | 2017-09-12 | 2018-01-12 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种磁导率μ=400的铁镍钼金属磁粉芯的制备方法 |
CN109796919A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-05-24 | 贵阳顺络迅达电子有限公司 | 一种高导磁性能胶水及其制作方法 |
CN113178312A (zh) * | 2021-03-27 | 2021-07-27 | 蚌埠市双环电感股份有限公司 | 一种直流叠加特性高的一体成型电感 |
CN113436876A (zh) * | 2021-06-25 | 2021-09-24 | 广东精密龙电子科技有限公司 | 高防锈高饱和电感材料、制备方法及一体成型电感 |
CN113560570A (zh) * | 2021-07-27 | 2021-10-29 | 安徽瑞德磁电科技有限公司 | 一种兼具高饱和磁极化强度和高直流偏置性能的铁硅铝镍粉芯的制备方法 |
CN113674984A (zh) * | 2021-08-26 | 2021-11-19 | 合肥工业大学 | 一种FeSiAlZrScSr磁粉芯的制备方法 |
CN114446628A (zh) * | 2022-01-28 | 2022-05-06 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种软磁复合材料及其制备方法和应用 |
-
2013
- 2013-06-05 CN CN201310219231.7A patent/CN104217835A/zh active Pending
Cited By (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107119174A (zh) * | 2017-05-02 | 2017-09-01 | 江苏瑞德磁性材料有限公司 | 一种提高铁硅铝软磁粉芯直流偏置性能的退火方法 |
CN107119174B (zh) * | 2017-05-02 | 2021-04-13 | 江苏瑞德磁性材料有限公司 | 一种提高铁硅铝软磁粉芯直流偏置性能的退火方法 |
CN107507702A (zh) * | 2017-08-15 | 2017-12-22 | 合肥工业大学 | 一种无机氧化物包覆铁硅铝软磁粉芯的制备方法 |
CN107578873A (zh) * | 2017-09-12 | 2018-01-12 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种磁导率μ=400的铁镍钼金属磁粉芯的制备方法 |
CN107578873B (zh) * | 2017-09-12 | 2019-03-08 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种磁导率μ=400的铁镍钼金属磁粉芯的制备方法 |
CN107578875A (zh) * | 2017-10-17 | 2018-01-12 | 德清森腾电子科技有限公司 | 一种铁硅铝合金软磁复合材料的制造工艺 |
CN107578875B (zh) * | 2017-10-17 | 2020-05-12 | 德清森腾电子科技有限公司 | 一种铁硅铝合金软磁复合材料的制造工艺 |
CN109796919A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-05-24 | 贵阳顺络迅达电子有限公司 | 一种高导磁性能胶水及其制作方法 |
CN113178312A (zh) * | 2021-03-27 | 2021-07-27 | 蚌埠市双环电感股份有限公司 | 一种直流叠加特性高的一体成型电感 |
CN113436876A (zh) * | 2021-06-25 | 2021-09-24 | 广东精密龙电子科技有限公司 | 高防锈高饱和电感材料、制备方法及一体成型电感 |
CN113436876B (zh) * | 2021-06-25 | 2022-03-22 | 广东精密龙电子科技有限公司 | 高防锈高饱和电感材料、制备方法及一体成型电感 |
CN113560570A (zh) * | 2021-07-27 | 2021-10-29 | 安徽瑞德磁电科技有限公司 | 一种兼具高饱和磁极化强度和高直流偏置性能的铁硅铝镍粉芯的制备方法 |
CN113560570B (zh) * | 2021-07-27 | 2022-11-29 | 安徽瑞德磁电科技有限公司 | 一种兼具高饱和磁极化强度和高直流偏置性能的铁硅铝镍粉芯的制备方法 |
CN113674984A (zh) * | 2021-08-26 | 2021-11-19 | 合肥工业大学 | 一种FeSiAlZrScSr磁粉芯的制备方法 |
CN113674984B (zh) * | 2021-08-26 | 2023-03-21 | 合肥工业大学 | 一种FeSiAlZrScSr磁粉芯的制备方法 |
CN114446628A (zh) * | 2022-01-28 | 2022-05-06 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种软磁复合材料及其制备方法和应用 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104217835A (zh) | 一种磁导率μe125铁硅铝磁粉芯制造方法 | |
CN108269670B (zh) | 一种铁硅铝软磁合金粉末的绝缘及包裹处理方法 | |
CN102623121B (zh) | 一种铁硅材料及μ90铁硅磁粉芯的制造方法 | |
US9067833B2 (en) | Iron oxide and silica magnetic core | |
CN106158340B (zh) | 一种Fe‑Si‑Al粉芯环形磁体及其制备方法 | |
CN105845385B (zh) | 软磁性金属压粉磁芯 | |
CN111739730B (zh) | 一种使用有机包覆的高性能金属磁粉芯制备方法 | |
CN102007550A (zh) | 复合磁性材料的制造方法及复合磁性材料 | |
CN111063501B (zh) | 一种生产一体成型电感用低损耗粉末的制备方法 | |
CN103377785A (zh) | 一种无机绝缘粘结颗粒制备金属软磁粉芯的方法 | |
CN109216006B (zh) | 软磁合金粉芯及其制备方法 | |
CN109590460B (zh) | 一种软磁复合材料及其制备方法 | |
US20150050178A1 (en) | Soft Magnetic Composite Materials | |
CN104361968A (zh) | 一种低损耗高磁导率铁硅铝磁粉芯的制备方法 | |
CN109754972A (zh) | 一种高频率模压电感用软磁粉料及其制备方法 | |
CN107170575A (zh) | 一种软磁复合粉芯的制备方法 | |
CN102294475B (zh) | 一种铁硅材料及μ60铁硅磁粉芯的制造方法 | |
CN104028762A (zh) | 一种软磁复合材料的制备方法 | |
CN104505208A (zh) | 一种磁导率μ=26的低损耗高叠加铁硅铝材料的制备方法 | |
CN106887321A (zh) | 一种提高稀土磁体矫顽力的方法 | |
CN103377786B (zh) | 一种铁硅铝合金磁粉芯的制备方法 | |
CN107119174B (zh) | 一种提高铁硅铝软磁粉芯直流偏置性能的退火方法 | |
CN102962465B (zh) | 低磁导率、低功耗的铁硅铝软磁材料及其制备方法 | |
CN111081466A (zh) | 一种非晶纳米晶软磁复合材料及其制备方法与应用 | |
CN112185640A (zh) | 一种硅酸钠包覆磁粉芯的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20141217 |