CN104216164B - 一种彩膜基板的制作方法、彩膜基板及液晶显示面板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种彩膜基板的制作方法、彩膜基板及液晶显示面板，涉及液晶显示技术领域，能够解决由于受到柱状隔垫物结构的影响，而导致彩膜基板的制作成品率低以及成本高的问题。本发明的彩膜基板的制作方法，包括步骤：提供一基板；在所述基板上形成黑矩阵层，并在所述黑矩阵层的远离所述基板的一侧形成多个第一预留孔；在所述基板上形成彩色滤光层；在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上形成保护层；在所述保护层上形成多个第二预留孔，多个所述第二预留孔与多个所述第一预留孔的位置相对应；在所述保护层上形成取向膜并进行摩擦取向；在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置柱状隔垫物。

Description

一种彩膜基板的制作方法、彩膜基板及液晶显示面板

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种彩膜基板的制作方法、彩膜基板及液晶显示面板。

背景技术

彩膜基板是液晶显示器的重要部件，在TFT-LCD制作过程中，彩膜起着产生色彩的重要作用。如图1所示，目前彩膜基板结构包括玻璃基板(glass基板)1、ITO金属层2、黑矩阵层3、彩色滤光层(RGB层)4、保护层5以及规则排列在保护层5上的多个柱状隔垫物6。其中，柱状隔垫物6可以在彩膜基板与阵列基板对盒时起到支撑盒厚的作用；保护层5在黑矩阵层3和彩色滤光层4的上面，起到保护作用以及减小彩膜基板表面断差，使彩膜表面更加平整。

但是，现有彩膜基板制造时，必须先将柱状隔垫物固定设置在的保护层表层之上，再进行后续的成膜工艺和摩擦配向工艺，这样的制造顺序至少存在如下问题：柱状隔垫物的设置会破坏彩膜表面的平整性，从而对成膜工艺和摩擦配向工艺的效果造成影响，使得彩膜基板的质量降低；并且，柱状隔垫物采用类似彩色滤光层的曝光刻蚀显影的方式制成，使得制彩膜基板的制作成本高且难度大。

发明内容

本发明提供一种彩膜基板的制作方法、彩膜基板及液晶显示面板，能够解决由于受到柱状隔垫物结构的影响，而导致彩膜基板的制作成品率低以及成本高的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种彩膜基板的制作方法，包括：

提供一基板；

在所述基板上形成黑矩阵层，并在所述黑矩阵层的远离所述基板的一侧形成多个第一预留孔；

在所述基板上形成彩色滤光层；

在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上形成保护层；

在所述保护层上形成多个第二预留孔，多个所述第二预留孔与多个所述第一预留孔的位置一一对应；

在所述保护层上形成取向膜并进行摩擦取向；

在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置柱状隔垫物。

进一步地，在所述基板上形成黑矩阵层，并在所述黑矩阵层的远离所述基板的一侧形成多个第一预留孔的步骤包括：

在所述基板上涂覆黑色树脂层，通过构图工艺形成所述黑矩阵层，并在所述黑矩阵层上形成多个所述第一预留孔。

进一步地，在所述基板上形成彩色滤光层的步骤包括：

在所述基板上涂覆彩色树脂层，通过构图工艺形成所述彩色滤光层。

进一步地，在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上形成保护层的步骤包括：在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上涂覆透明树脂层，通过构图工艺形成所述保护层，并在所述保护层上形成多个第二预留孔。

进一步地，在所述保护层上形成取向膜并进行摩擦取向步骤包括：

在所述保护层上涂覆配向膜涂料，并通过构图工艺形成所述取向膜，再进行摩擦取向。

进一步地，在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置柱状隔垫物的步骤之后，还包括：

对同一位置处所述第一预留孔和所述第二预留孔进行检查，对出现柱状隔垫物损坏或者缺失的孔进行修补。

本发明同时还提供了一种彩膜基板，包括基板，所述基板上设置有黑矩阵层、彩色滤光层、保护层以及多个柱状隔垫物，所述彩膜基板还包括：

多个第一预留孔，贯穿开设在所述黑矩阵层上；

多个第二预留孔，贯穿开设在所述保护层上，并与所述黑矩阵层上的所述多个第一预留孔的位置一一对应；

在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置有所述柱状隔垫物，所述柱状隔垫物的顶端凸出所述保护层的上表面。

进一步地，所述黑矩阵层整体呈网格状，内部具有多个交叉区域，每个交叉区域设置一个所述第一预留孔。

进一步地，所述第一预留孔和所述第二预留孔的形状相同且与所述柱状隔垫物横截面的形状相似。

进一步地，所述第一预留孔和所述第二预留孔为圆孔，所述柱状隔垫物呈圆柱形。

本发明同时还提供了一种液晶显示面板，包括对盒设置的阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板和所述彩膜基板之间填充有液晶层，所述彩膜基板采用上述技术方案所提的任一种彩膜基板。

在本发明提供的彩膜基板的制作方法中，先在黑矩阵层的远离玻璃基板的一侧形成多个第一预留孔，以及在保护层上形成多个与多个第一预留孔的位置一一对应的第二预留孔，接着在保护层上形成取向膜并进行摩擦取向，之后在同一位置处的第一预留孔和第二预留孔内设置柱状隔垫物。由于成膜工艺和摩擦配向工艺均在柱状隔垫物安装到对应的第一预留孔和第二预留孔之前，因此未受到柱状隔垫物的影响，从而能够保证保护层上表面的平整性，增强成膜液的扩散效果，以及提高摩擦布的摩擦效果，进而提高彩膜基板的制作成品率；另外，还能延长摩擦布的使用寿面；进一步，由于柱状隔垫物是最后可活动地设置在第一预留孔和第二预留孔内，使得柱状隔垫物可以采用成本较低的制作方式单独制作完成，从而降低加工难度且进一步降低整个彩膜基板的生产成本。

附图说明

图1为现有技术中彩膜基板的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的彩膜基板的制作方法流程图；

图3为本发明实施例提供的彩膜基板的结构示意图；

图4为图2中步骤S102对应的加工工艺简图；

图5为图2中完成步骤S102后彩膜基板的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为本发明实施例提供的第一掩膜板的结构示意图；

图8为图2中步骤S105对应的加工工艺简图；

图9为图2中完成步骤S105后彩膜基板的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的第三掩膜板的结构示意图；

图11为图2的步骤S107中的用于安装柱状隔垫物的安装装置的结构示意图；

图12为图2中步骤S107对应的安装工艺简图；

图13为图11中柱状隔垫物装载层的结构示意图；

图14为本发明实施例提供的柱状隔垫物检查修补装置及其工作原理示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。面结合附图对本发明实施例的直升机消防救援平台进行详细描述。

如图2所示，图2为本发明实施例提供的彩膜基板的制作方法流程图。本发明实施例提供的彩膜基板的制作方法，包括如下步骤：

S101、提供一基板。

基板可以采用玻璃基板、石英基板以及塑料基板等透明基板，本实施例中优选为玻璃基板；并在将基板投入之前，对基板表面进行清洁处理，确保基板表面无异物。

S102、在基板上形成黑矩阵层，并在黑矩阵层的远离基板的一侧形成多个第一预留孔。

图4为图2中步骤S102对应的加工工艺示意图；图5为图2中完成步骤S102后彩膜基板的结构示意图；图6为图5的俯视图。参照图4所示，本步骤中，可以先在基板上涂覆黑色树脂层122，再采用具有多个开孔的第一掩膜板17对黑色树脂层122进行曝光(按照图4中白色箭头所示的方向进行曝光)、显影，以形成如图5和图6所示的具有多个第一预留孔121(图中虚线所示)的黑矩阵层12。其中，黑矩阵层12的厚度根据实际生产需求设定，第一预留孔121的直径设计成略大于设计的柱状隔垫物直径，以便于安装柱状隔垫物。图7为本发明实施例提供的第一掩膜板17的结构示意图，第一掩膜板17可以采用图中所示的结构形式，但不限于此，具体根据所需的黑矩阵层12的结构以及多个第一预留孔121的形状而定。

S103、在基板上形成彩色滤光层。

具体地，可以先在基板上涂覆彩色树脂层，再采用第二掩膜板对彩色树脂层进行曝光、刻蚀、显影，以形成彩色滤光层。

S104、在黑矩阵层和彩色滤光层上形成保护层。

具体地，可以在黑矩阵层和彩色滤光层上涂覆透明树脂层，以形成保护层。

S105、在保护层上形成多个第二预留孔，多个第二预留孔与多个第一预留孔的位置一一对应，即同一位置的一个第二预留孔对应一个第一预留孔，它们在基板上的投影重合。

图8为图2中步骤S105对应的加工工艺示意图；图9为图2中完成步骤S105后彩膜基板的结构示意图。参照图8所示，本步骤中，可以采用具有多个开孔的第三掩膜板18对保护层14进行曝光、刻蚀、显影，以在保护层14上形成如图9所示的多个第二预留孔141(图中虚线所示)，从而得到如图9所示的彩膜基板。另外，图10为本发明实施例提供的第三掩膜板的结构示意图，第三掩膜板18可以采用图中所示的结构形式。

S106、在保护层上形成取向膜并进行摩擦取向。

具体地，在保护层上涂覆配向膜涂料，并通过构图工艺形成取向膜，再进行摩擦取向。

S107、在同一位置处的第一预留孔和第二预留孔内设置有柱状隔垫物，从而完成彩膜基板的制作。

本发明的彩膜基板的制作方法中，在黑矩阵层的远离玻璃基板的一侧形成多个第一预留孔，并且在保护层时上形成多个与所述多个第一预留孔的位置相对应的第二预留孔，再形成取向膜并进行摩擦取向之后，再在同一位置处的第一预留孔和第二预留孔内设置柱状隔垫物。由于成膜工艺和摩擦配向工艺过程中未受到柱状隔垫物的影响，一方面能够保证彩膜表面的平整性，增强成膜液的扩散效果且提高摩擦布的摩擦效果，提高彩膜基板的生产质量；另一方面，能够防止柱状隔垫物阻碍成膜工艺时成膜液的扩散，从而影响扩散效果，造成成膜边缘(Edge Margin)过小、产生涂层缺陷(Coating Mura)、周边污渍等不良问题；再一方面，能够防止柱状隔垫物对摩擦布造成磨损，从而影响摩擦布的寿面及降低摩擦效果，以及出现摩擦配向缺陷(RubbingMura)等不良问题。

采用本发明实施例提供的彩膜基板的制作方法，由于是在形成取向膜并进行摩擦取向之后，才将柱状隔垫物安装到同一位置处的第一预留孔和第二预留孔内，因此，柱状隔垫物可以采用其他更简单的工艺以及价格较低的材料进行单独制作，以降低彩膜基板的制作难度，节约成本。具体地，可以根据目前微粒子制造技术，采用沉积法或结晶法等技术手段来制作柱状隔垫物，实现柱状隔垫物批量化生产。

进一步，柱状隔垫物可以根据实际需要制作为多种适合的形状，比如锥体、圆柱体、长方体等，本实施例中优选为圆柱体，并且其直径略小于第一预留孔和第二预留孔的直径，可以更方便地安装到对应的第一预留孔和第二预留孔内。柱状隔垫物也可以根据硬度需求采用不同性质的材料，例如可以采用低硬度聚丙烯树脂，或者采用高硬度萜烯树脂或高硬度脂肪酸醇酸树脂等高硬度树脂材料制作，甚至还可以根据显示原理的不同采用金属或金属氧化物制成。

根据柱状隔垫物的功能，柱状隔垫物的高度设计大于保护层厚度和黑矩阵层的厚度之和，即将柱状隔垫物安装到同一位置处的第一预留孔和第二预留孔内后，柱状隔垫物顶端凸出所述保护层的上表面，使得在阵列基板和彩膜基板对盒后，柱状隔垫物起到支撑盒厚的作用。另外，根据现有技术标准，还要求柱状隔垫物的高度要略小于保护层的厚度、黑矩阵层的厚度以及盒厚Gap值之和。目前彩膜基板的保护层厚度一般在1μm～3μm之间，黑矩阵层厚度一般为2μm～4μm之间，阵列基板与彩膜基板之间的盒厚Gap值一般为2μm～5μm之间，因此，本发明的柱状隔垫物的高度可以在5μm～12μm之间。

在本发明实施例提供的彩膜基板的制作方法中，由于柱状隔垫物是最后可活动地设置在第一预留孔和第二预留孔内，使得柱状隔垫物可以采用成本较低的制作方式单独制作完成，从而降低加工难度且进一步降低整个彩膜基板的生产成本。

图11为图2的步骤S107中的用于安装柱状隔垫物的安装装置的结构示意图；图12为图2中步骤S107对应的安装工艺示意图。本发明柱状隔垫物15的安装可以采用如图11-12所示安装装置以及安装工艺进行安装。

具体地，安装装置可以包括图11中所示的由上至下依次套装在一起的装载层21、震动筛选层22、预安装层23、计数器开关24以及安装层25。

其中，图13为图11中柱状隔垫物装载层的结构示意图；装载层21的结构如图中所示，可以在其内部设有多个孔，孔的大小和位置与上述第一预留孔121和第二预留孔141相对应。预安装层23和震动筛选层22连接在一起，震动筛选层22类似于一种连续性工作的过滤器，以保证预安装层23的孔内一直保持有柱状隔垫物15。预安装层23和安装层25内也设有排布好的孔，孔的大小和位置与装载层21上的孔相对应。计数器开关24为常用的开关，原理是每当检测到有一个柱状隔垫物15进入到安装层25对应的孔内之后，会自动关闭与该孔对应的通道，防止其他多余的柱状隔垫物15进入该孔，从而保证每次有且仅有一个柱状隔垫物15进入该孔内。

安装柱状隔垫物15之前，首先在装载层21的孔内安装柱状隔垫物15；再通过震动筛选层22的震动筛选，使柱状隔垫物15从装载层21的孔内逐一进入到预安装层23的孔内；最后，再通过计数器开关24使得每次只有一个柱状隔垫物15从预安装层23的孔内进入到安装层25上对应的孔内。

如图12所示，本发明的上述柱状隔垫物15的安装装置还可以包括一个外框26，外框26内部设有风道，外框26的两侧设有气体装置(未示出)，气体装置通过外框26上开设的气孔与风道连通。在安装柱状隔垫物15时，气体装置产生的气流从气孔进入风道，气体流通方向参照图12中白色箭头所示的方向。风道对准安装层25内的孔，从而通过风压将孔内的柱状隔垫物15挤压安装到上述对应的第一预留孔121和第二预留孔141内，以完成上述步骤S107中柱状隔垫物15的安装步骤。

本发明的安装装置结构和原理简单，可以实现柱状隔垫物15的批量安装，并且安装准确度高，能够提高安装质量、节约成本。

需要说明的是，柱状隔垫物15的安装装置和安装方法并不局限于上述实施例所示的安装装置和安装方法。例如，当柱状隔垫物15进入到安装层25的孔内时，可以先将安装层25放置到保护层14上方(参见图12的视图方向)，使得安装层25的孔与第二预留孔141相对应，接着在基板11下方设置一个振动器，通过振动的方式使得安装层25孔内的柱状隔垫物15自动落入到第二预留孔141和第一预留孔121内，以完成安装。其他安装装置的结构和安装方式此处不再赘述。另外，图11和图12仅为本发明上述实施例中安装装置的结构原理图，并不代表本发明上述实施例中安装装置必须与图中所示出的结构形式完全对应。

进一步，按照上述实施例中的彩膜基板的制作方法，当S107中柱状隔垫物安装完成之后，还可以包括柱状隔垫物的检查和修补步骤。

图14为本发明实施例提供的柱状隔垫物修补装置及其工作原理示意图。如图所示，修补装置也可以包括上述柱状隔垫物安装装置中装载层21和安装层25，装载层21通过导管27与安装层25连通，柱状隔垫物15可以从装载层21的孔内经由导管进入到安装层25的孔内。在导管27上还可以设置脉冲开关28，起到开闭导管27内通道的作用。进入安装层25孔内的柱状隔垫物15同样可以采用上述安装装置中气压推动的方式安装到对应的第一预留孔121和第二预留孔141内。与上述实施例中安装装置的结构不同之处在于，修补装置的安装层25的下方(参见图14的视图方向)设置有喷嘴29，喷嘴29内的通道与安装层25的孔对应，喷嘴29的底部端口还可以直接与保护层14上的第二预留孔141对接或者插入该孔内，从而更方便将安装层25内的柱状隔垫物15安装到该第二预留孔141(以及对应的第一预留孔121)内。并且，喷嘴29仅有一个，一次仅能安装一个柱状隔垫物15，使得修补更有针对性且更方便。

按照上述实施例中的修补装置，当上述S107完成时，可以对彩膜基板上所有处于同一位置处的第一预留孔121和第二预留孔141内的柱状隔垫物15的安装状况进行检查，若发现柱状隔垫物15损坏则可以将损坏的柱状隔垫物15取出，通过该修补装置进行相应的修补；若发现柱状隔垫物15缺失，可以直接通过该修补装置进行补充。本发明提供的的修补装置可以与上述实施例提供的安装装置配合使用，以确保柱状隔垫物15的安装质量，从而提高彩膜基板的质量；并且，上述修补装置结构简单，节约成本且修改方式更方便快捷。

同样需要说明的是，柱状隔垫物15的修补装置和修补方法并不局限于上述实施例所示的装置和方法，可以参见上述实施例安装装置的振动安装方式，此处不再赘述。另外，图14仅为本发明上述实施例中安装装置的结构原理图，并不代表上述实施例中的修补装置必须与图中所示出的结构形式完全对应。

如图7和图10所示，在本发明实施例中的的彩膜基板的制作方法中，第一掩膜板17板面上其中一条对角线的两个端点位置处可以设置第一对位标记171，同样，在第二掩膜板18板面上对应位置处可以设置相匹配的第二对位标记181，通过第一对位标记171与第二对位标记181的对位作用，可以确保上述步骤S102中形成的第一预留孔121与步骤S105中形成的第二预留孔141相重合，提高加工质量。如图13所示，在装载层21上相应位置处也可以设置第三对位标记211，目的是通过对位作用使得装载层21上的孔与保护层14上的第二预留孔141(以及对应的第一预留孔121)位置相对应，进一步确保柱状隔垫物15安装的准确性。

如图3所示，图3为本发明实施例提供的彩膜基板的结构示意图。本发明实施例还提供了一种通过上述彩膜基板的制作方法制作而成的彩膜基板。该彩膜基板包括基板11，基板11的一面上设置有黑矩阵层12、彩色滤光层13、保护层14以及多个柱状隔垫物15，基板11的另一面可以设置ITO金属膜层16。其中，参照图6所示，黑矩阵层12整体呈网格状，内部具有多个交叉区域，在每个交叉区域贯穿开设有一个第一预留孔121。基于上述第一预留孔121的布局关系，使得后期依据第一预留孔121的位置来进行安装的柱状隔垫物15可以均匀分布在上述多个交叉区域，从而更好地起到支撑盒厚的作用。

进一步，保护层14上开设有多个与黑矩阵层12上的多个第一预留孔121的位置相对应的第二预留孔141，即在对应位置处的第一预留孔121与第二预留孔141在基板11上的投影重合。

另外，第一预留孔121和第二预留孔141的形状相同，并且第一预留孔121和第二预留孔141的形状与柱状隔垫物15横截面的形状相似，即可以为多种适合的形状。本实施例中，优选柱状隔垫物15呈圆柱形，则第一预留孔121和第二预留孔141为圆孔，圆孔的直径略大于柱状隔垫物15的直径，以方便柱状隔垫物15的安装。

安装完成时，上述同一位置处的第一预留孔121和第二预留孔141内安装有柱状隔垫物15，柱状隔垫物15的顶端(上端)凸出保护层14的上表面。

本发明实施例提供的彩膜基板由于采用上述结构，在制作过程中，是在形成取向膜并进行摩擦取向之后，再在同一位置处的第一预留孔121和第二预留孔141内安装柱状隔垫物15。由于成膜工艺和摩擦配向工艺过程中未受到柱状隔垫物15的影响，从而能够提高彩膜基板的成品质量，节约制作成本；并且，由于柱状隔垫物15是最后可活动地设置在第一预留孔121和第二预留孔141内，使得柱状隔垫物15可以采用成本较低的制作方式单独制作完成，从而降低加工难度且进一步降低整个彩膜基板的生产成本。

本发明实施例还提供了一种液晶显示面板(未示出)。液晶显示面板可以包括对盒设置的阵列基板和彩膜基板，阵列基板和所述彩膜基板之间填充有液晶层；其中，彩膜基板采用上述实施例所提的彩膜基板，不再赘述。

本发明实施例提供的液晶显示面板，由于其包括的彩膜基板的加工成本更低、制作成品率更高，因此使得液晶显示面板也成本低、质量好。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种彩膜基板的制作方法，包括：提供一基板，在所述基板上形成黑矩阵层，其特征在于，还包括：

在所述黑矩阵层的远离所述基板的一侧形成多个第一预留孔；

在所述基板上形成彩色滤光层；

在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上形成保护层；

在所述保护层上形成多个第二预留孔，多个所述第二预留孔与多个所述第一预留孔的位置一一对应；

在所述保护层上形成取向膜并进行摩擦取向；

在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置柱状隔垫物。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述基板上形成黑矩阵层，并在所述黑矩阵层的远离所述基板的一侧形成多个第一预留孔的步骤包括：

在所述基板上涂覆黑色树脂层，通过构图工艺形成所述黑矩阵层，并在所述黑矩阵层上形成多个所述第一预留孔。

3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述基板上形成彩色滤光层的步骤包括：

在所述基板上涂覆彩色树脂层，通过构图工艺形成所述彩色滤光层。

4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上形成保护层的步骤包括：

在所述黑矩阵层和所述彩色滤光层上涂覆透明树脂层，通过构图工艺形成所述保护层，并在所述保护层上形成多个所述第二预留孔。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述保护层上形成取向膜并进行摩擦取向步骤包括：

在所述保护层上涂覆配向膜涂料，并通过构图工艺形成所述取向膜，再进行摩擦取向。

6.根据权利要求1-5任一所述的制作方法，其特征在于，在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置柱状隔垫物的步骤之后，还包括：

对同一位置处所述第一预留孔和所述第二预留孔进行检查，对出现柱状隔垫物损坏或者缺失的孔进行修补。

7.一种彩膜基板，包括基板，所述基板上设置有黑矩阵层、彩色滤光层、保护层以及多个柱状隔垫物，其特征在于，所述彩膜基板还包括：

多个第一预留孔，贯穿开设在所述黑矩阵层上；

多个第二预留孔，贯穿开设在所述保护层上，并与所述黑矩阵层上的所述多个第一预留孔的位置一一对应；

在同一位置处的所述第一预留孔和所述第二预留孔内设置有所述柱状隔垫物，所述柱状隔垫物的顶端凸出所述保护层的上表面。

8.根据权利要求7所述的彩膜基板，其特征在于，所述黑矩阵层整体呈网格状，内部具有多个交叉区域，每个交叉区域设置一个所述第一预留孔。

9.根据权利要求7或8所述的彩膜基板，其特征在于，所述第一预留孔和所述第二预留孔的形状相同且与所述柱状隔垫物横截面的形状相似。

10.根据权利要求9所述的彩膜基板，其特征在于，所述第一预留孔和所述第二预留孔为圆孔，所述柱状隔垫物呈圆柱形。

11.一种液晶显示面板，包括对盒设置的阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板和所述彩膜基板之间填充有液晶层，其特征在于，所述彩膜基板采用权利要求7至10任一项所述的彩膜基板。