CN102854628B - 一种显示装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种显示装置及其制造方法。该显示装置包括显示面板、设置在显示面板出光侧的光栅，其中，显示面板的上表面与所述光栅的下表面彼此平行且邻近设置，并且在所述显示面板的上表面和所述光栅的下表面之间叠置有盒厚支撑层，所述盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于每一层支撑体而言，所述支撑体之间的间隙内填充有粘结剂，且处于不同位置处的支撑体的高度相等，以使所述显示面板的上表面上的不同位置点到所述光栅的下表面之间的垂直距离相等。本发明提供的显示装置及其制造方法，其能够使光栅和显示面板之间的间距保持均一，从而提升其显示品质和产品良率。

Description

一种显示装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种显示装置及其制造方法。

背景技术

随着显示技术的不断发展，人们不再仅仅满足于平面显示，于是各种立体显示技术应运而生。目前，立体显示技术主要分为眼镜式3D显示技术和裸眼式3D显示技术(即，无辅助立体显示技术)。其中，眼镜式3D显示技术，顾名思义就是需要观众佩戴专用眼镜才能观看到立体的显示效果。在实际应用中，由于眼镜式3D显示技术的视觉感光度较差，且不符合常规的观看习惯，因而人们更多地把目光转向了裸眼式3D显示技术。

所谓裸眼式3D显示技术，是指在不佩戴任何特殊配件的状态下，能够以裸眼视觉直接观看到立体的显示效果。目前，裸眼式3D显示技术主要分为三种类型，即，视差挡板光栅(Parallax Barrier)3D技术、柱状透镜(Lenticular Lens)3D技术和指向光源(DirectionalBacklight)3D技术。其中，视差挡板光栅3D技术的基本原理是，在正对显示面板的位置设置诸如液晶光栅等的视差挡板，借助该液晶光栅对光线的阻挡而将奇、偶列像素上显示的视差图像分别投射到人的左眼和右眼，再经视觉中枢的立体融合而获得立体感图像。目前，由于视差挡板光栅3D技术的工艺与液晶面板的工艺相兼容，在量产性和成本上具有很大优势，因而其在现有的电子类产品中得到广泛应用。

请参阅图1，其中示出了一种目前常见的采用视差挡板光栅3D技术的液晶显示装置的结构示意图。如图1所示，该液晶显示装置自下而上依次包括显示面板7、粘结剂层52和液晶光栅6，并且在显示面板7的下表面和上表面分别设置有第一偏振片1和第三偏振片53，在液晶光栅6的上表面设置有第二偏振片2。借助于粘结剂层52而将设置有第一偏振片1和第三偏振片53的显示面板7与设置有第二偏振片2的液晶光栅6贴合在一起，即，使液晶光栅6和显示面板7实现对盒。

在实际工艺过程中，通常采用诸如OCA(Optical Clear Adhesive，光学胶)等的粘结剂来实现上述液晶光栅和显示面板的贴合，并使粘结剂固化而完成二者的对盒。由于对盒后的液晶光栅和显示面板之间仅存在粘结剂，因而，往往会出现因贴合压力不均、粘结剂自身的收缩等原因而导致的液晶光栅和显示面板之间的间距(以下简称为盒厚)不均一等问题，这不仅会影响显示品质、降低产品良率，而且还会因为修复上述缺陷而增加生产成本。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种显示装置及其制造方法，其能够使光栅和显示面板之间的间距保持均一，从而提升其显示品质和产品良率。

为此，本发明提供一种显示装置，包括显示面板、设置在显示面板出光侧的光栅，所述显示面板的上表面与所述光栅的下表面彼此平行且邻近设置，并且在所述显示面板的上表面和所述光栅的下表面之间叠置有盒厚支撑层，所述盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于每一层支撑体而言，所述支撑体之间的间隙内填充有粘结剂，且处于不同位置处的支撑体的高度相等，以使所述显示面板的上表面上的不同位置点到所述光栅的下表面之间的垂直距离相等。

其中，所述盒厚支撑层包括盒间偏振片，所述盒间偏振片被设置在盒间偏振片设置面上，所述盒间偏振片设置面为在全部所述盒间偏振片可设置面中所选定的欲设置所述盒间偏振片的那一个盒间偏振片可设置面，所述盒间偏振片可设置面包括自所述显示面板的上表面起沿自下而上的方向至所述光栅的下表面止的各个板面。

其中，所述盒厚支撑层还包括至少一层间隔基板，每一层所述间隔基板均平行于所述显示面板的上表面而设置。

其中，所述盒间偏振片可设置面包括所述光栅的下表面、显示面板的上表面、每一层间隔基板的上表面和每一层间隔基板的下表面。

其中，所述支撑体形成于选定的支撑体形成面上，所述选定的支撑体形成面包括全部支撑体可形成面中的每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面，所述支撑体可形成面包括除所述盒间偏振片设置面之外的其它所述盒间偏振片可设置面以及所述盒间偏振片的非贴合面，所述盒间偏振片的非贴合面为所述盒间偏振片上的远离所述盒间偏振片设置面的那一表面。

其中，所述光栅为视差挡板光栅，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述视差挡板光栅中的挡光条区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内。

其中，所述光栅为透镜光栅，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述透镜光栅中的相邻两个透镜单元相交接的区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内。

其中，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体还形成于所述显示面板的非显示区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域，所述显示面板的非显示区域为所述显示面板上的不用于显示图像的四周边缘区域。

其中，对于所述每一组两两相对的支撑体可形成面而言，所述选定的支撑体形成面的数量为两个，在所述两个支撑体形成面上所形成的支撑体的位置彼此对正，所述两个支撑体形成面之间的间距为所述彼此对正的两个支撑体的高度之和。

其中，对于所述每一组两两相对的支撑体可形成面而言，所述选定的支撑体形成面的数量为两个，在所述两个支撑体形成面上所形成的支撑体的高度相等且位置彼此错开，所述两个支撑体形成面之间的间距为所述支撑体的高度。

其中，所述盒厚支撑层为盒间偏振片，所述盒间偏振片自下而上依次包括第一保护膜层、粘合剂层、第一三醋酸纤维素酯层、聚乙烯醇层、第二三醋酸纤维素酯层和第二保护膜层，并且所述支撑体设置于所述第一三醋酸纤维素酯层和第二三醋酸纤维素酯层中。

其中，所述支撑体的形状为光刻胶材料形成的柱状或者为二氧化硅材料形成的球状。

其中，所述支撑体不透光。

作为另一个方案，本发明还提供一种显示装置的制造方法，所述显示装置包括显示面板和光栅。本方法中，在将所述光栅的下表面与所述显示面板的上表面相贴合而形成显示装置时，在所述光栅的下表面与所述显示面板的上表面之间形成盒厚支撑层，所述盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于任意一层支撑体而言，处于不同位置处的支撑体的高度相等，以使所述显示面板的上表面上的不同位置点到所述光栅的下表面之间的垂直距离相等。

其中，所述形成盒厚支撑层具体包括下述步骤：盒间偏振片设置步骤：在所述选定的盒间偏振片设置面上设置所述盒间偏振片；支撑体形成步骤：在所述支撑体形成面上形成所述支撑体，其中，所述支撑体形成面包括全部支撑体可形成面中的每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面；粘结剂形成步骤：在每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面上形成粘结剂；对盒步骤：将每一组两两相对的支撑体可形成面对正，并借助于粘结剂而将这两个支撑体可形成面贴合在一起，从而实现显示面板和光栅的对盒。

其中，所述支撑体形成步骤具体包括：支撑体材料膜形成步骤：将光刻胶材料形成于所述支撑体形成面上，并使其在整个板面上形成均匀的支撑体材料膜；支撑体图案获得步骤：通过构图工艺而在所述支撑体形成面上获得期望的支撑体图案。

其中，所述支撑体材料膜形成步骤具体包括：将液态支撑体材料滴在所述支撑体形成面上后，用刮胶板将所述液态支撑体材料刮涂在整个板面上；使所述板面固定于旋转平台，并使旋转平台旋转，以在离心作用下在整个板面上形成均匀的微米级的支撑体材料膜。

其中，所述支撑体图案获得步骤具体包括：曝光步骤：根据期望的支撑体的形状及布局而对所述支撑体材料膜的表面进行选择性曝光；显影步骤：对曝光后的所述支撑体材料膜进行显影，以在所述支撑体形成面上形成期望的形状及布局的支撑体图案。

其中，在所述显影步骤之后还包括：对所述支撑体图案进行固化，以在所述支撑体形成面上得到坚固的支撑体。

其中，所述显示面板为液晶显示面板且所述支撑体形成面包括显示面板上基板的上表面，在所述支撑体形成步骤中，对所述显示面板上基板的下表面上所形成的矩阵图案材料膜进行选择性曝光，以及对所述显示面板上基板的上表面上所形成的所述支撑体材料膜进行选择性曝光，而后将所述显示面板上基板放入显影液中，以同时对曝光后的所述矩阵图案材料膜和所述支撑体材料膜进行显影，而在所述显示面板上基板的上表面和下表面分别形成所述支撑体图案和所述矩阵图案。其中，所述矩阵图案材料膜指的是用于形成包括彩膜矩阵和黑矩阵等矩阵图案的材料所形成的膜。

其中，所述光栅为液晶光栅且所述支撑体形成面包括液晶光栅下基板的下表面，在所述支撑体形成步骤中，对所述液晶光栅下基板的上表面上所形成的光栅图案材料膜进行选择性曝光，以及对所述液晶光栅下基板的下表面上所形成的所述支撑体材料膜进行选择性曝光，而后将所述液晶光栅下基板放入显影液中，以同时对曝光后的所述光栅图案材料膜和所述支撑体材料膜进行显影，而在所述液晶光栅下基板的下表面和上表面分别形成所述支撑体图案和所述光栅图案。其中，所述光栅图案材料膜指的是用于形成光栅图案的材料所形成的膜。

其中，在所述盒厚支撑层内需要设置至少一层间隔基板的情况下，所述盒间偏振片可设置面包括任意一层间隔基板的上表面和下表面。

其中，所述支撑体形成步骤具体包括：采用喷墨技术将支撑体材料颗粒喷洒在所述支撑体形成面上，从而在所述支撑体形成面上形成所述支撑体。

其中，在所述支撑体形成步骤中，先在所述支撑体形成面上覆盖具有开口区的挡板，而后采用喷墨技术朝向所述支撑体形成面喷洒所述支撑体材料颗粒，以在所述支撑体形成面上的与所述挡板的开口区相对应的区域内形成所述支撑体，其中，所述挡板的开口区与所述期望的支撑体布局相对应。

其中，所述期望的支撑体布局规则包括：在所述光栅为视差挡板光栅时，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述视差挡板光栅中的挡光条区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内；或者在所述光栅为透镜光栅时，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述透镜光栅中的相邻两个透镜单元相交接或者相连接的区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内。

其中，所述期望的支撑体布局规则还包括：在每一个所述选定的支撑体形成面上，所述支撑体还形成于所述显示面板的非显示区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域，所述显示面板的非显示区域为所述显示面板上的不用于显示图像的四周边缘区域。

相对于现有技术，本发明具有下述有益效果：

在本发明提供的显示装置中，由于在显示面板的上表面和光栅的下表面之间叠置有盒厚支撑层，且该盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于每一层支撑体而言，处于不同位置处的支撑体的高度相等，因而，可使显示面板的上表面上的不同位置点到光栅的下表面之间的垂直距离相等，进而使光栅和显示面板之间的盒厚保持均一，以此提升其显示品质和产品良率。

类似地，在本发明提供的显示装置的制造方法中，同样会在显示面板的上表面和液晶光栅的下表面之间设置盒厚支撑层，因此其同样能够使光栅和显示面板之间的盒厚保持均一，进而提升其显示品质和产品良率。

附图说明

图1为一种目前常见的采用视差光栅3D技术的显示装置的结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的显示装置的结构示意图；

图3为本发明实施例二提供的显示装置的结构示意图；

图4为本发明实施例三提供的显示装置的结构示意图；

图5为本发明实施例四提供的显示装置的结构示意图；

图6为本发明实施例五提供的显示装置的结构示意图；

图7为本发明实施例六提供的显示装置的结构示意图；

图8为本发明实施例七提供的显示装置的结构示意图；

图9为本发明实施例八提供的显示装置的结构示意图；

图10A、图10B和图10C分别为一层支撑体在垂直于盒厚方向上的投影视图；

图11A、图11B和图11C分别为支撑体在支撑体形成面上的投影视图；

图12为液晶光栅的示意图；

图13为支撑体和液晶光栅在支撑体形成面上的投影关系示意图；

图14为本发明实施例九提供的显示装置的制造方法的流程示意图；

图15为本发明实施例十提供的显示装置的制造方法的流程示意图；以及

图16为本发明实施例十二提供的显示装置的制造方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明提供的显示装置及其制造方法进行详细描述。

在描述实施例之前，首先需要指出的是：在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，这仅是为了方便并简化描述而设定的，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”和“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

再需要说明的是，在本发明的描述中，盒间偏振片是指设置在显示面板和光栅之间的偏振片，即，包含在盒厚支撑层中的偏振片；盒间偏振片可设置面是指能够设置盒间偏振片的板面，具体包括自显示面板的上表面起沿自下而上的方向至光栅的下表面止的各个板面；盒间偏振片设置面是指在全部盒间偏振片可设置面中的实际设置盒间偏振片的那一个盒间偏振片可设置面；支撑体可形成面是指能够形成支撑体的板面，具体包括除盒间偏振片设置面之外的其他盒间偏振片可设置面以及盒间偏振片的非贴合面；盒间偏振片的非贴合面是指盒间偏振片上的远离盒间偏振片设置面的那一表面；支撑体形成面是指实际形成支撑体的板面，具体包括全部支撑体可形成面中的每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面；支撑体的高度是指每一支撑体在盒厚方向上的长度。

还需要说明的是，在本发明的描述中，“相等”的含义是指完全相等或者差值在产品规范允许的范围内；“多个”的含义是指两个或两个以上。

下面结合附图并以液晶显示装置为例详细说明本发明各实施例提供的显示装置。本申请中所谓的液晶显示装置是指显示面板为液晶显示面板、光栅为液晶光栅的显示装置。

实施例一

在本发明实施例一提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层只包含一层支撑体，盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面和液晶光栅下基板的下表面，在这些盒间偏振片可设置面中选定显示面板上基板的上表面作为盒间偏振片设置面，并且支撑体可形成面包括液晶光栅下基板的下表面和盒间偏振片的上表面(即，盒间偏振片的非贴合面)。下面结合图2详细说明本发明实施例一提供的液晶显示装置的结构。

如图2所示，本实施例中的液晶显示装置自下而上依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2。其中，显示面板7包括邻近液晶光栅6而设置的显示面板上基板71，液晶光栅6包括邻近显示面板7而设置的液晶光栅下基板61。盒厚支撑层5叠置在显示面板上基板71和液晶光栅下基板61之间，用于使显示面板7和液晶光栅6贴合在一起并保证二者之间的间距在整个贴合面内相等。

在本实施例中，盒厚支撑层5包括盒间偏振片53、一层支撑体51以及填充在支撑体51之间的粘结剂52。其中，盒间偏振片53可以采用现有的偏振片，并以传统的偏振片贴合方式而设置在显示面板上基板71的上表面，这样，盒间偏振片53的上表面和液晶光栅下基板61的下表面便成为一组彼此相邻且相对的板面。

支撑体51位于盒间偏振片53的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间，并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地使支撑体51均形成于液晶光栅下基板61的下表面。该层支撑体51的数量为多个，且每一支撑体51的形状均为类似于圆锥台形状的锥台状结构。在该层支撑体51中，位于不同位置处的支撑体51高度相等，以此限定显示面板上基板71和液晶光栅下基板61之间的间距，即，使得显示面板上基板71的上表面上的不同位置点到液晶光栅下基板61的下表面之间的垂直距离相等，从而确保盒厚均一。

实施例二

在本发明实施例二提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层只包含一层支撑体，盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面和液晶光栅下基板的下表面，盒间偏振片设置面选定为液晶光栅下基板的下表面，支撑体可形成面包括显示面板上基板的上表面和盒间偏振片的下表面。下面结合图3详细说明本发明实施例二提供的液晶显示装置的结构。

如图3所示，本发明实施例二提供的液晶显示装置自下而上同样依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2，并且第一偏振片1、显示面板7、液晶光栅6以及第二偏振片2的结构和功能类似于前述实施例一，在此不再赘述。下面详细说明实施例二与实施例一之间的差别，即，盒厚支撑层5的结构。

实施例二中的盒厚支撑层5同样包括盒间偏振片53、一层支撑体51以及填充在支撑体51的间隙之内的粘结剂52。其中，盒间偏振片53设置在液晶光栅下基板61的下表面，这样，显示面板上基板71的上表面和盒间偏振片53的下表面便成为一组彼此相邻且相对的板面。支撑体51位于盒间偏振片53的下表面和显示面板上基板71的上表面之间并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地使支撑体51形成于显示面板上基板71的上表面。至于支撑体51的形状及其作用，皆类似于前述实施例一，在此不再赘述。

实施例三

在本发明实施例三提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层包含一层间隔基板以及两层支撑体，位于间隔基板下方的支撑体称为第一层支撑体，位于间隔基板上方的支撑体称为第二层支撑体；盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面、液晶光栅下基板的下表面、间隔基板的下表面和上表面；盒间偏振片设置面选定为显示面板上基板的上表面；支撑体可形成面包括间隔基板的下表面和上表面、液晶光栅下基板的下表面和盒间偏振片的上表面。下面结合图4详细说明本发明实施例三提供的液晶显示装置的结构。

如图4所示，本发明实施例三提供的液晶显示装置自下而上同样依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2，并且第一偏振片1、显示面板7、液晶光栅6以及第二偏振片2的结构和功能类似于前述实施例一，在此不再赘述。下面详细说明实施例三与实施例一之间的差别，即，盒厚支撑层5的结构。

实施例三中的盒厚支撑层5包括盒间偏振片53、两层支撑体51、间隔基板54以及填充在各层支撑体51的间隙内的粘结剂52。其中，盒间偏振片53设置在显示面板上基板71的上表面；间隔基板54设置在盒间偏振片53的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间，这样，盒间偏振片53的上表面和间隔基板54的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，且间隔基板54的上表面和液晶光栅下基板61的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面。第一层支撑体51位于盒间偏振片53的上表面和间隔基板54的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第二层支撑体51位于间隔基板54的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地使第一层支撑体51形成于间隔基板54的下表面，以及使第二层支撑体51形成于间隔基板54的上表面和/或液晶光栅下基板61的下表面；更优选地，使第一层支撑体51和第二层支撑体51分别形成于间隔基板54的下表面以及间隔基板54的上表面。至于支撑体51的形状及其作用，皆类似于前述实施例一，在此不再赘述。

实施例四

在本发明实施例四提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层包含一层间隔基板以及两层支撑体，位于间隔基板下方的支撑体称为第一层支撑体，位于间隔基板上方的支撑体称为第二层支撑体；盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面、液晶光栅下基板的下表面、间隔基板的下表面和上表面；盒间偏振片设置面选定为液晶光栅下基板的下表面；支撑体可形成面包括间隔基板的下表面和上表面、显示面板上基板的上表面和盒间偏振片的下表面。下面结合图5详细说明本发明实施例四提供的液晶显示装置的结构。

如图5所示，本发明实施例四提供的液晶显示装置自下而上同样依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2，并且第一偏振片1、显示面板7、液晶光栅6以及第二偏振片2的结构和功能类似于前述实施例一，在此不再赘述。下面详细说明实施例四与实施例一之间的差别，即，盒厚支撑层5的结构。

实施例四中的盒厚支撑层5包括盒间偏振片53、两层支撑体51、间隔基板54以及填充在各层支撑体51的间隙内的粘结剂52。其中，盒间偏振片53设置在液晶光栅下基板61的下表面；间隔基板54设置在显示面板上基板71的上表面和盒间偏振片53的下表面之间，这样，显示面板上基板71的上表面和间隔基板54的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，且间隔基板54的上表面和盒间偏振片53的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面。第一层支撑体51位于显示面板上基板71的上表面和间隔基板54的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第二层支撑体51位于间隔基板54的上表面和盒间偏振片53的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地，使第一层支撑体51形成于显示面板上基板71的上表面和/或间隔基板54的下表面，以及使第二层支撑体51形成于间隔基板54的上表面；更优选地，使第一层支撑体51和第二层支撑体51分别形成于间隔基板54的下表面以及间隔基板54的上表面。至于支撑体51的形状及其作用，皆类似于前述实施例一，在此不再赘述。

实施例五

在本发明实施例五提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层包含一层间隔基板以及两层支撑体，位于间隔基板下方的支撑体称为第一层支撑体，位于间隔基板上方的支撑体称为第二层支撑体；盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面、液晶光栅下基板的下表面、间隔基板的下表面和上表面；盒间偏振片设置面选定为间隔基板的上表面；支撑体可形成面包括显示面板上基板的上表面、间隔基板的下表面、盒间偏振片的上表面和液晶光栅下基板的下表面。下面结合图6详细说明本发明实施例五提供的液晶显示装置的结构。

如图6所示，本发明实施例五提供的液晶显示装置自下而上同样依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2，并且第一偏振片1、显示面板7、液晶光栅6以及第二偏振片2的结构和功能类似于前述实施例一，在此不再赘述。下面详细说明实施例五与实施例一之间的差别，即，盒厚支撑层5的结构。

实施例五中的盒厚支撑层5包括盒间偏振片53、两层支撑体51、间隔基板54以及填充在各层支撑体51的间隙内的粘结剂52。其中，间隔基板54设置在显示面板上基板71的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间，盒间偏振片53设置在间隔基板54的上表面；这样，显示面板上基板71的上表面和间隔基板54的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，且盒间偏振片53的上表面和液晶光栅下基板61的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面。第一层支撑体51位于显示面板上基板71的上表面和间隔基板54的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第二层支撑体51位于盒间偏振片53的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地使第一层支撑体51形成于显示面板上基板71的上表面和/或间隔基板54的下表面，以及使第二层支撑体51形成于液晶光栅下基板61的下表面。至于支撑体51的形状及其作用，皆类似于前述实施例一，在此不再赘述。

实施例六

在本发明实施例六提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层包含两层间隔基板以及三层支撑体，位于第一层间隔基板下方的支撑体称为第一层支撑体，位于第一层间隔基板上方和第二层间隔基板下方的支撑体称为第三层支撑体，位于第二层间隔基板上方的支撑体称为第二层支撑体；盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面、液晶光栅下基板的下表面、第一层间隔基板的下表面和上表面、以及第二层间隔基板的下表面和上表面；盒间偏振片设置面选定为显示面板上基板的上表面；支撑体可形成面包括第一层间隔基板的下表面和上表面、第二层间隔基板的下表面和上表面、液晶光栅下基板的下表面和盒间偏振片的上表面。下面结合图7详细说明本发明实施例六提供的液晶显示装置的结构。

如图7所示，本发明实施例六提供的液晶显示装置自下而上同样依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2，并且第一偏振片1、显示面板7、液晶光栅6以及第二偏振片2的结构和功能类似于前述实施例一，在此不再赘述。下面详细说明实施例六与实施例一之间的差别，即，盒厚支撑层5的结构。

实施例六中的盒厚支撑层5包括盒间偏振片53、三层支撑体51、两间隔基板54’和54”以及填充在各层支撑体51的间隙内的粘结剂52。其中，盒间偏振片53设置在显示面板上基板71的上表面；在盒间偏振片53的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间自下而上依次设置第一层间隔基板54’和第二层间隔基板54”，这样，盒间偏振片53的上表面和第一层间隔基板54’的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，第一层间隔基板54’的上表面和第二层间隔基板54”的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，且第二层间隔基板54”的上表面和液晶光栅下基板61的下表面也成为一组彼此相邻且相对的板面。

第一层支撑体51位于盒间偏振片53的上表面和第一层间隔基板54’的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第二层支撑体51位于第二层间隔基板54”的上表面和液晶光栅下基板61的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第三层支撑体51位于第一层间隔基板54’的上表面和第二层间隔基板54”的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地使第一层支撑体51形成于第一层间隔基板54’的下表面，使第二层支撑体51形成于第二层间隔基板54”的上表面和/或液晶光栅下基板61的下表面，以及使第三层支撑体51形成于第一层间隔基板54’的上表面和/或第二层间隔基板54”的下表面；更优选地，使第一层支撑体51和第三层支撑体51分别形成于第一层间隔基板54’的下表面和第一层间隔基板54’的上表面，或者使第三层支撑体51和第二层支撑体51分别形成于第二层间隔基板54”的下表面和第二层间隔基板54”的上表面。

本实施例中，支撑体51的形状为圆柱状，其作用类似于前述实施例一，在此不再赘述。

实施例七

在本发明实施例七提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层包含两层间隔基板以及三层支撑体，这两层间隔基板和三层支撑体的名称设置规则类似与前述实施例七，在此不再赘述；盒间偏振片可设置面包括显示面板上基板的上表面、液晶光栅下基板的下表面、第一层间隔基板的下表面和上表面、以及第二层间隔基板的下表面和上表面；盒间偏振片设置面选定为液晶光栅下基板的下表面；支撑体可形成面包括第一层间隔基板的下表面和上表面、第二层间隔基板的下表面和上表面、显示面板上基板的上表面和盒间偏振片的上表面。下面结合图8详细说明本发明实施例七提供的液晶显示装置的结构。

如图8所示，本发明实施例七提供的液晶显示装置自下而上同样依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2，并且第一偏振片1、显示面板7、液晶光栅6以及第二偏振片2的结构和功能类似于前述实施例一，在此不再赘述。下面详细说明实施例七与实施例一之间的差别，即，盒厚支撑层5的结构。

实施例七中的盒厚支撑层5包括盒间偏振片53、三层支撑体51、两间隔基板54以及填充在各层支撑体51的间隙内的粘结剂52。其中，盒间偏振片53设置在液晶光栅下基板61的下表面；在显示面板上基板71的上表面和盒间偏振片53的上表面之间自下而上依次设置第一层间隔基板54’和第二层间隔基板54”，这样，显示面板上基板71的上表面和第一层间隔基板54’的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，第一层间隔基板54’的上表面和第二层间隔基板54”的下表面成为一组彼此相邻且相对的板面，且第二层间隔基板54”的上表面和盒间偏振片53的下表面也成为一组彼此相邻且相对的板面。

第一层支撑体51位于显示面板上基板71的上表面和第一层间隔基板54’的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第二层支撑体51位于第二层间隔基板54”的上表面和盒间偏振片53的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上，第三层支撑体51位于第一层间隔基板54’的上表面和第二层间隔基板54”的下表面之间并可形成于这两个板面其中之一上。为了便于支撑体的形成，优选地使第一层支撑体51形成于显示面板上基板71的上表面和/或第一层间隔基板54’的下表面，使第二层支撑体51形成于第二层间隔基板54”的上表面，以及使第三层支撑体51形成于第一层间隔基板54’的上表面和/或第二层间隔基板54”的下表面；更优选地，使第一层支撑体51和第三层支撑体51分别形成于第一层间隔基板54’的下表面和第一层间隔基板54’的上表面，或者使第三层支撑体51和第二层支撑体51分别形成于第二层间隔基板54”的下表面和第二层间隔基板54”的上表面。

本实施例中，支撑体51的形状为圆柱状，其作用类似于前述实施例一，在此不再赘述。

需要指出的是，在本发明前述实施例三至实施例七中，盒厚支撑层包括2层或者3层间隔基板，然而本发明并不局限于此。事实上，可以在盒厚支撑层中设置M层间隔基板，每一层间隔基板均沿与显示面板上基板和液晶光栅下基板相平行的方向设置，并且在每一层间隔基板的上表面和/或下表面均可分布有支撑体，其中M为大于等于1的整数。

还需要指出的是，在本发明提供的液晶显示装置中，对于每一组两两相对的支撑体可形成面而言，当选定的支撑体形成面的数量为两个，在这两个支撑体形成面上所形成的支撑体的高度相等且位置彼此交错，以便这两个支撑体形成面彼此对正贴合后，使两个支撑体形成面之间的间距为支撑体的高度。并且，对于每一组两两相对的支撑体可形成面而言，为了增大二者之间的间距，可以选定支撑体形成面的数量为两个，并使这两个支撑体形成面上所形成的支撑体的位置彼此对正，从而使得两个支撑体形成面之间的间距为彼此对正的两个支撑体的高度之和。

实施例八

在本发明实施例八提供的液晶显示装置中，盒厚支撑层包括盒间偏振片，由于该盒间偏振片直接设置在显示面板上基板和液晶光栅下基板之间，因此，盒间偏振片可设置面和盒间偏振片设置面均包括显示面板上基板的上表面和液晶光栅下基板的下表面。下面结合图9详细说明本发明实施例八提供的液晶显示装置的结构。

如图9所示，本实施例中的液晶显示装置自下而上依次包括第一偏振片1、显示面板7、盒厚支撑层5、液晶光栅6以及第二偏振片2。其中，显示面板7包括邻近液晶光栅6而设置的显示面板上基板71，液晶光栅6包括邻近显示面板7而设置的液晶光栅下基板61。盒厚支撑层5叠置在显示面板上基板71和液晶光栅下基板61之间，用于使显示面板7和液晶光栅6贴合在一起并保证二者之间的间距在整个贴合面内相等。

在本实施例中，盒间偏振片53设置在显示面板上基板71的上表面和液晶光栅下基板61的下表面，并且盒间偏振片53包括PVA(Polyvinyl Alcohol，聚乙烯醇)层31，在PVA层31的下方向下依次排布有第一TAC(Triacetyl Cellulose，三醋酸纤维素酯)层32、粘合剂层34和第一保护膜层33，在PVA层31的上方向上依次设置有第二TAC层32’和第二保护膜层33’，并且在第一TAC层32中设置有第一层支撑体51，在第二TAC层32’中设置有第二层支撑体51’。

支撑体呈圆柱状结构，并且第一层支撑体51可形成于粘合剂层34的上表面和/或PVA层31的下表面，第二层支撑体51’可形成PVA层31的上表面和/或第二保护膜层33’的下表面。每一层支撑体的高度均相等，用于限定第一TAC层32和第二TAC层32’各自的间距，进而限定显示面板上基板71和液晶光栅下基板61之间的距离，即，使得显示面板上基板71的上表面上的不同位置点到液晶光栅下基板61的下表面之间的垂直距离大致相等，从而确保盒厚均一。

需要指出的是，在盒间偏振片53中也可以仅设置一层支撑体，即，在第一TAC层32和第二TAC层32’其中之一中设置支撑体。

下面结合图10A至图11C详细说明本发明实施例中的支撑体的结构。其中，图10A、图10B和图10C分别示出一层支撑体在垂直于盒厚方向上的投影视图；图11A、图11B和图11C分别示出支撑体在支撑体形成面上的投影视图。

本发明实施例中的支撑体51可以为BS(Ball Spacer，球状间隔垫)，其在垂直于盒厚方向上的投影呈圆形，如图10A所示；且其在支撑体形成面上的投影亦呈圆形，图11A所示。

本发明实施例中的支撑体51可以呈诸如圆锥台等的锥台状结构，例如前述实施例一至实施例五所示，其在垂直于盒厚方向上的投影呈梯形，如图10B所示；且其在支撑体形成面上的投影呈同心圆，如图11B所示。

本发明实施例中的支撑体51可以呈圆柱、棱柱等结构，例如前述实施例六至实施例七所示，其在垂直于盒厚方向上的投影呈矩形，如图10C所示；若同一层支撑体51呈分散形式分布时，其在支撑体形成面上的投影呈圆形，如图11A所示；若同一层支撑体51为贯穿液晶光栅的挡光条区域的棱柱状结构时，棱柱的高度为其在盒厚方向上延伸的距离，棱柱的长度为其沿液晶光栅的挡光条区的长度方向延伸的距离，则其在支撑体形成面上的投影呈矩形，如图11C所示。

可以理解的是，尽管图11A至图11C所示的同一层支撑体中的各个支撑体彼此独立，然而在实际应用中，对于同一层支撑体而言，各个支撑体可以彼此相连，例如，使该层中所有支撑体的底部彼此相连或者使相邻的几个支撑体的彼此相连。

下面结合图12和图13详细说明本发明实施例中的支撑体在支撑体形成面上的分布规则。其中，图12为液晶光栅的示意图，如图所示，该液晶光栅61在进行3D显示时，包括光栅开口区域62和挡光条区域63。图13为支撑体和液晶光栅在支撑体形成面上的投影关系示意图，如图所示，在每一个支撑体形成面上，支撑体51均形成于液晶光栅61中的挡光条区域63在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内，以便在借助支撑体51对盒厚进行限定的同时避免支撑体51对图像形成影响。更进一步地，还可以在液晶光栅的有效区域在每一支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域之外的区域内形成支撑体51，以便限定边缘处的盒厚。其中，液晶光栅的有效区域为液晶光栅中的光栅开口区域和挡光条区域共同构成的区域。

下面举例说明在何种情况下需要设置间隔基板。

首先，定义d为液晶光栅与显示面板之间的距离，其包含了显示面板上基板和液晶光栅下基板的厚度；Wp为一个亚像素的宽度，通常取值为100-200um，在此取150um进行估算；Q为瞳距，通常取值约65mm；L为最佳观看距离，通常为液晶显示装置的高度的3倍。

上述各参量之间的关系为d＝W_pL/(Q+W_p)，这样，随着显示器尺寸的增大，L和d也相应增大；对于大型显示器，d可以增大至几毫米。例如，对于手机显示器，L＝20cm，则d＝0.46mm；对于监视器显示器，L＝50cm，则d＝1.15mm；对于电视显示器，L＝2m，则d＝4.61mm。而一般产线用玻璃的厚度为0.5mm或0.7mm，因此，对于手机显示器，其显示面板上基板和液晶光栅下基板需减薄后才能使用；对于电视显示器，需额外加间隔基板来增加盒厚；对于监视器显示器，则可通过调整支撑体的高度来调整盒厚。

需要指出的是，尽管前述各实施例以液晶显示面板和液晶光栅为例对本发明提供的显示装置及其制造方法进行了说明，然而本发明并不局限于此，事实上，显示装置中的显示面板可以为液晶显示面板、OLED(Organic Light-Emitting Diode，有机发光二极管)显示面板、等离子显示面板、电子纸显示面板等中的任意一种，并且光栅可以为视差挡板光栅或透镜光栅。在实际应用中，前述实施例中的各部件的结构及彼此间的位置关系需要根据所采用的显示面板和光栅类型等实际情况而进行适应性调整。例如，当显示面板为OLED、光栅为柱状透镜光栅时，前述图2至图8中所示的第一偏振片1、第二偏振片2以及盒间偏振片53将不必再设置，至于其他部件的位置关系及各自的作用类似于前述实施例，在此不再赘述；再如，当显示面板为等离子显示面板、光栅为液晶透镜光栅时，前述图2至图8中所示的第一偏振片1将不必再设置，至于其他部件的位置关系及各自的作用类似于前述实施例，在此不再赘述。并且，当采用透镜光栅时，在每一个支撑体形成面上，支撑体形成于透镜光栅中的相邻两个透镜单元相交接的区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内，由于相邻两个透镜单元相交接的区域本身为串扰区，因此，当支撑体对应于串扰区而设置时，将不会影响该显示装置的显示效果；更近一步地，当支撑体本身不透光时，该支撑体还可以减少上述串扰区中的串扰问题。

作为另一技术方面，本发明还提供一种显示装置的制造方法，其中，显示装置包括显示面板和光栅。本发明中，在将光栅的下表面与显示面板的上表面相贴合而形成显示装置时，使光栅的下表面与显示面板的上表面相对且在二者之间形成盒厚支撑层；该盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于每一层支撑体而言，其在盒厚方向上的高度相等，以使显示面板的上表面上的不同位置点到光栅的下表面之间的垂直距离相等。

下面结合附图并以液晶显示装置为例详细说明本发明实施例提供的显示装置的制造方法。在该方法的描述中，所谓方位“上”、“下”均是基于制得的显示装置所示方位来说的。

实施例九

请参阅图14，其中示出了本发明实施例九提供的液晶显示装置的制造方法中形成盒厚支撑层的流程。本实施例所制得的液晶显示装置中的盒厚支撑层包括盒间偏振片。

如图14所示，在盒间偏振片设置面选定步骤100中，在全部盒间偏振片可设置面中选定一个欲设置盒间偏振片的盒间偏振片可设置面作为盒间偏振片设置面，其中，全部盒间偏振片可设置面包括自显示面板上基板的上表面起沿自下而上的方向至液晶光栅下基板的下表面止的各个板面。

在盒间偏振片设置步骤200中，在选定的盒间偏振片设置面上设置盒间偏振片。

在支撑体形成面选定步骤300中，在全部支撑体可形成面中选定欲形成支撑体的支撑体可形成面作为支撑体形成面，其中，全部支撑体可形成面包括盒间偏振片可设置面中的非盒间偏振片设置面以及盒间偏振片的非贴合面，盒间偏振片的非贴合面为盒间偏振片上的远离盒间偏振片设置面的那一表面。

在实际应用中，可以根据盒厚要求而在盒厚支撑层内设置至少一层间隔基板，此时，盒间偏振片可设置面包括每一层间隔基板的上表面和下表面，并且优选地，同时选定每一层间隔基板的上表面和下表面作为所述支撑体形成面。其中，间隔基板可以为无碱玻璃基板、有碱玻璃基板、塑料或石英等材料。

在支撑体形成步骤400中，根据期望的支撑体的形状及布局而在支撑体形成面上形成支撑体，其中，支撑体形成面包括全部支撑体可形成面中的每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面。

具体地，支撑体形成步骤400可以包括下述两个子步骤：即，支撑体材料膜形成步骤和支撑体图案获得步骤，其中，在支撑体材料膜形成步骤中，先将液态支撑体材料滴在支撑体形成面上，使其在整个支撑体形成面上形成均匀的微米级的支撑体材料膜；在支撑体图案获得步骤中，通过光刻工艺而在支撑体形成面上获得期望的支撑体图案。所谓支撑体图案指的是支撑体的形状、高度以及排布，其中，支撑体的形状可以是锥台状、柱状等；支撑体的高度可以根据产品要求而确定；支撑体的排布规则为：使支撑体形成在与液晶光栅中的挡光条区域相对应的位置处。

在点胶步骤500中，在每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面上点胶。

在对盒步骤600中，将每一组两两相对的支撑体可形成面对正，并借助于粘结剂而将这两个支撑体可形成面贴合在一起，从而实现显示面板和液晶光栅的对盒。

实施例十

请参阅图15，其中示出了本发明实施例十提供的液晶显示装置的制造方法的流程示意图。本实施例中，选定显示面板上基板的上表面为支撑体形成面，选定液晶光栅下基板的下表面为盒间偏振片设置面，并且以PS(Post Spacer，柱状支撑体)为例，该PS的材料为感光高分子化合物，例如为感光光刻胶材料中的一种。

步骤610，在显示面板上基板的下表面形成矩阵图案，所谓矩阵图案包括黑矩阵图案和彩膜矩阵图案。

步骤611，使液态PS材料遍布显示面板上基板的上表面。具体地，先将液态的PS材料滴在支撑体形成面上，并用刮胶板将PS材料刮涂在整个支撑体形成面上。

步骤612，在整个显示面板上基板的上表面形成均匀的PS材料膜。具体地，先使显示面板上基板的上表面朝上并利用真空吸附方法将该基板固定在旋转平台上，而后使旋转平台高速旋转，以在离心作用下在整个支撑体形成面上形成均匀的微米级的PS材料膜。可以理解，在实际应用中也可以采用沉积或者涂覆在支撑体形成面形成均匀的PS材料膜。

步骤613，对PS材料膜的表面进行选择性曝光。具体地，根据期望的支撑体的形状及其布局选择相应的掩膜板，在形成有PS材料膜的显示面板上基板的上表面覆盖掩膜板并进行曝光。其中，PS的形状具体包括柱状，本发明中的柱状包括圆柱、棱柱或者诸如圆锥台等的锥台状；PS的布局规则为：使PS分布在显示面板上基板的上表面上的与液晶光栅挡光条区域相对应的区域内。

步骤614，对曝光后的PS材料膜进行显影，以在支撑体形成面上形成所期望的PS图案。

步骤615，对PS图案进行坚膜处理，以在支撑体形成面上得到坚固透明的PS。

步骤616，基于显示面板上基板形成彩膜基板。

步骤617，将彩膜基板与预先制成的阵列基板进行对盒而形成显示面板。

步骤618，将显示面板与液晶光栅贴合在一起而形成液晶显示装置。具体地，将显示面板上基板的上表面与设置在液晶光栅下基板的下表面的盒间偏振片对正，并借助于粘结剂而将两个板面贴合在一起，这样，PS自显示面板上基板的上表面延伸至盒间偏振片，用以限定显示面板上基板和液晶光栅下基板之间的距离，即，使得显示面板上基板的上表面上的不同位置点到设置在液晶光栅下基板的下表面的盒间偏振片之间的垂直距离大致相等，从而确保盒厚均一。

需要指出的是，尽管前述实施例中，先在显示面板上基板的下表面形成矩阵图案，而后再在显示面板上基板的上表面形成PS图案，然而在实际应用中，也可以同时在显示面板上基板的上表面和下表面形成所需图案，例如，可以在分别在显示面板上基板的上表面和下表面完成曝光工艺，而后同时对显示面板上基板的上表面和下表面的曝光区域进行显影处理，从而在显示面板上基板的上表面和下表面同时形成所需图案。

实施例十一

在本发明实施例十一中，可以选定液晶光栅下基板的下表面为支撑体形成面，选定显示面板上基板的上表面为盒间偏振片设置面，并且在液晶光栅下基板的上表面和下表面分别形成光栅图案和支撑体图案；而后，将形成有液晶光栅图案的液晶光栅下基板与液晶光栅上基板进行对盒而形成液晶光栅；再后，将显示面板与液晶光栅贴合在一起而形成液晶显示装置。在实际应用中，可以采用传统的工艺过程形成光栅图案，并且采用类似于前述在显示面板上基板形成支撑体的工艺过程来在液晶光栅下基板形成支撑体图案。

实施例十二

请参阅图16，其中示出本发明实施例十二提供的液晶显示装置制造方法的流程示意图。在本实施例中，选定显示面板上基板的上表面为支撑体形成面，选定液晶光栅下基板的下表面为盒间偏振片设置面；并且采用喷洒工艺得到支撑体，而非采用前述各个实施例所述的光刻工艺。

具体地，在步骤710中，在显示面板上基板的下表面形成矩阵图案，所谓矩阵图案包括彩膜矩阵图案和黑矩阵图案。

步骤711，基于显示面板上基板形成彩膜基板。

步骤712，将上述彩膜基板与预先制成的阵列基板进行对盒而形成显示面板。

步骤713，将BS颗粒喷洒在显示面板上基板的上表面。具体地，可以先在显示面板上基板的上表面覆盖具有开口区的挡板，而后采用喷墨技术将BS颗粒喷洒在显示面板上基板的上表面上，以在支撑体形成面对应于挡板开口区的位置处形成支撑体。其中，上述挡板类似于光刻工艺中的掩膜板，其开口区指的是不能遮盖显示面板上基板的上表面的区域，该开口区与期望的BS颗粒布局相对应。

步骤714，将显示面板与液晶光栅贴合在一起而形成液晶显示装置。具体地，将显示面板上基板的上表面与设置在液晶光栅下基板的下表面的盒间偏振片对正，并借助于粘结剂而将两个板面贴合在一起，这样，BS支撑在显示面板上基板的上表面和盒间偏振片之间，以限定显示面板上基板和液晶光栅下基板之间的距离，即，使得显示面板上基板的上表面上的不同位置点到设置在液晶光栅下基板的下表面的盒间偏振片之间的垂直距离大致相等，从而确保盒厚均一。

需要指出的是，本实施例中的支撑体的形状为球状，且其可以材料为SiO2或者其它可以实现本发明目的的材料。并且，本实施例中的BS的期望布局类似于前述PS的期望布局，在此不再赘述。

实施例十三

本实施例所制得的液晶显示装置中的盒厚支撑层包含一种新型的盒间偏振片。类似于现有的偏振片结构，本实施例中的盒间偏振片自下而上依次包括第一保护膜层、粘合剂层、第一TAC层、PVA层、第二TAC层和第二保护膜层；然而不同于现有的偏振片的是，在本实施例中的盒间偏振片中，在第一TAC层和第二TAC层中设置有支撑体，用以限定该盒间偏振片的厚度。至于支撑体的材料、形状以及布局规则，均类似于前述实施例，在此不再赘述。

需要指出的是，尽管前述实施例所述方法中采用光刻工艺或喷洒工艺得到支撑体，然而本发明并不局限于此，而是也可以采用打印、丝网印刷等工艺来形成支撑体。

进一步需要指出的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (23)

1.一种显示装置，包括显示面板、设置在显示面板出光侧的光栅，所述显示面板的上表面与所述光栅的下表面彼此平行且邻近设置，其特征在于，在所述显示面板的上表面和所述光栅的下表面之间叠置有盒厚支撑层，所述盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于每一层支撑体而言，所述支撑体之间的间隙内填充有粘结剂，且处于不同位置处的支撑体的高度相等，以使所述显示面板的上表面上的不同位置点到所述光栅的下表面之间的垂直距离相等；其中

所述盒厚支撑层包括盒间偏振片，所述盒间偏振片被设置在盒间偏振片设置面上，所述盒间偏振片设置面为在全部所述盒间偏振片可设置面中所选定的欲设置所述盒间偏振片的那一个盒间偏振片可设置面，所述盒间偏振片可设置面包括自所述显示面板的上表面起沿自下而上的方向至所述光栅的下表面止的各个板面；

所述支撑体形成于选定的支撑体形成面上，所述选定的支撑体形成面包括全部支撑体可形成面中的每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面，所述支撑体可形成面包括除所述盒间偏振片设置面之外的其它所述盒间偏振片可设置面以及所述盒间偏振片的非贴合面，所述盒间偏振片的非贴合面为所述盒间偏振片上的远离所述盒间偏振片设置面的那一表面。

2.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述盒厚支撑层还包括至少一层间隔基板，每一层所述间隔基板均平行于所述显示面板的上表面而设置。

3.根据权利要求2所述的显示装置，其特征在于，所述盒间偏振片可设置面包括所述光栅的下表面、显示面板的上表面、每一层间隔基板的上表面和每一层间隔基板的下表面。

4.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述光栅为视差挡板光栅，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述视差挡板光栅中的挡光条区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内。

5.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述光栅为透镜光栅，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述透镜光栅中的相邻两个透镜单元相交接的区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内。

6.根据权利要求4或5所述的显示装置，其特征在于，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体还形成于所述显示面板的非显示区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域，所述显示面板的非显示区域为所述显示面板上的不用于显示图像的四周边缘区域。

7.根据权利要求4或5所述的显示装置，其特征在于，对于所述每一组两两相对的支撑体可形成面而言，所述选定的支撑体形成面的数量为两个，在所述两个支撑体形成面上所形成的支撑体的位置彼此对正，所述两个支撑体形成面之间的间距为所述彼此对正的两个支撑体的高度之和。

8.根据权利要求4或5所述的显示装置，其特征在于，对于所述每一组两两相对的支撑体可形成面而言，所述选定的支撑体形成面的数量为两个，在所述两个支撑体形成面上所形成的支撑体的高度相等且位置彼此错开，所述两个支撑体形成面之间的间距为所述支撑体的高度。

9.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述盒厚支撑层为盒间偏振片，所述盒间偏振片自下而上依次包括第一保护膜层、粘合剂层、第一三醋酸纤维素酯层、聚乙烯醇层、第二三醋酸纤维素酯层和第二保护膜层，并且所述支撑体设置于所述第一三醋酸纤维素酯层和第二三醋酸纤维素酯层中。

10.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述支撑体的形状为光刻胶材料形成的柱状或者为二氧化硅材料形成的球状。

11.根据权利要求10所述的显示装置，其特征在于，所述支撑体不透光。

12.一种显示装置的制造方法，所述显示装置包括显示面板和光栅，其特征在于，在将所述光栅的下表面与所述显示面板的上表面相贴合而形成显示装置时，在所述光栅的下表面与所述显示面板的上表面之间形成盒厚支撑层，所述盒厚支撑层包括至少一层支撑体，并且对于任意一层支撑体而言，处于不同位置处的支撑体的高度相等，以使所述显示面板的上表面上的不同位置点到所述光栅的下表面之间的垂直距离相等；其中，所述形成盒厚支撑层具体包括下述步骤：

盒间偏振片设置面选定步骤：在全部所述盒间偏振片可设置面中选定一个欲设置所述盒间偏振片的盒间偏振片可设置面作为盒间偏振片设置面，所述盒间偏振片可设置面包括自所述显示面板上基板的上表面起沿自下而上的方向至所述光栅下基板的下表面止的各个板面；

盒间偏振片设置步骤：在所述选定的盒间偏振片设置面上设置所述盒间偏振片；

支撑体形成面选定步骤：在全部支撑体可形成面中选定欲形成所述支撑体的支撑体可形成面作为支撑体形成面，所述支撑体可形成面包括盒间偏振片可设置面中的非盒间偏振片设置面以及盒间偏振片的非贴合面，所述盒间偏振片的非贴合面为所述盒间偏振片上的远离所述盒间偏振片设置面的那一表面；

支撑体形成步骤：在所述支撑体形成面上形成所述支撑体，其中，所述支撑体形成面包括全部支撑体可形成面中的每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面；

粘结剂形成步骤：在每一组两两相对的支撑体可形成面中的至少一个支撑体可形成面上形成粘结剂；

对盒步骤：将每一组两两相对的支撑体可形成面对正，并借助于粘结剂而将这两个支撑体可形成面贴合在一起，从而实现显示面板和光栅的对盒。

13.根据权利要求12所述的制造方法，其特征在于，所述支撑体形成步骤具体包括：

支撑体材料膜形成步骤：将光刻胶材料形成于所述支撑体形成面上，并使其在整个板面上形成均匀的支撑体材料膜；

支撑体图案获得步骤：通过构图工艺而在所述支撑体形成面上获得期望的支撑体图案。

14.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述支撑体材料膜形成步骤具体包括：

将液态支撑体材料滴在所述支撑体形成面上后，用刮胶板将所述液态支撑体材料刮涂在整个板面上；

使所述板面固定于旋转平台，并使旋转平台旋转，以在离心作用下在整个板面上形成均匀的微米级的支撑体材料膜。

15.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述支撑体图案获得步骤具体包括：

曝光步骤：根据期望的支撑体的形状及布局而对所述支撑体材料膜的表面进行选择性曝光；

显影步骤：对曝光后的所述支撑体材料膜进行显影，以在所述支撑体形成面上形成期望的形状及布局的支撑体图案。

16.根据权利要求15所述的制造方法，其特征在于，在所述显影步骤之后还包括：

对所述支撑体图案进行固化，以在所述支撑体形成面上得到坚固的支撑体。

17.根据权利要求12所述的制造方法，其特征在于，所述显示面板为液晶显示面板且所述支撑体形成面包括显示面板上基板的上表面，在所述支撑体形成步骤中，对所述显示面板上基板的下表面上所形成的矩阵图案材料膜进行选择性曝光，以及对所述显示面板上基板的上表面上所形成的所述支撑体材料膜进行选择性曝光，而后将所述显示面板上基板放入显影液中，以同时对曝光后的所述矩阵图案材料膜和所述支撑体材料膜进行显影，而在所述显示面板上基板的上表面和下表面分别形成所述支撑体图案和所述矩阵图案。

18.根据权利要求12所述的制造方法，其特征在于，所述光栅为液晶光栅且所述支撑体形成面包括液晶光栅下基板的下表面，在所述支撑体形成步骤中，对所述液晶光栅下基板的上表面上所形成的光栅图案材料膜进行选择性曝光，以及对所述液晶光栅下基板的下表面上所形成的所述支撑体材料膜进行选择性曝光，而后将所述液晶光栅下基板放入显影液中，以同时对曝光后的所述光栅图案材料膜和所述支撑体材料膜进行显影，而在所述液晶光栅下基板的下表面和上表面分别形成所述支撑体图案和所述光栅图案。

19.根据权利要求12所述的制造方法，其特征在于，在所述盒厚支撑层内需要设置至少一层间隔基板的情况下，所述盒间偏振片可设置面包括任意一层间隔基板的上表面和下表面。

20.根据权利要求12所述的制造方法，其特征在于，所述支撑体形成步骤具体包括：

采用喷墨技术将支撑体材料颗粒喷洒在所述支撑体形成面上，从而在所述支撑体形成面上形成所述支撑体。

21.根据权利要求20所述的制造方法，其特征在于，在所述支撑体形成步骤中，先在所述支撑体形成面上覆盖具有开口区的挡板，而后采用喷墨技术朝向所述支撑体形成面喷洒所述支撑体材料颗粒，以在所述支撑体形成面上的与所述挡板的开口区相对应的区域内形成所述支撑体，其中，所述挡板的开口区与所述期望的支撑体布局相对应。

22.根据权利要求12-16中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述期望的支撑体布局规则包括：

在所述光栅为视差挡板光栅时，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述视差挡板光栅中的挡光条区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内；或者

在所述光栅为透镜光栅时，在每一个所述支撑体形成面上，所述支撑体形成于所述透镜光栅中的相邻两个透镜单元相交接或者相连接的区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域内。

23.根据权利要求22所述的制造方法，其特征在于，所述期望的支撑体布局规则还包括：在每一个所述选定的支撑体形成面上，所述支撑体还形成于所述显示面板的非显示区域在该支撑体形成面上的正投影所覆盖的区域，所述显示面板的非显示区域为所述显示面板上的不用于显示图像的四周边缘区域。