CN104204354A - 用于引导轨道的平板部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于将轨道(S)固定在轨道固定点上的平板部件(1-5；100)，其中该平板部件(1-5；100)由至少两个在空间上相互分开地制造的零件(1a、2a、3a、4a、5a；1b、2b、3b、4b、5b；101、102)组成，这两个零件相互固定连接。

Description

用于引导轨道的平板部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种平板部件，该平板部件用于在轨道固定点中引导轨道并且由塑料制成。

本发明还涉及这种平板部件的制造方法。

背景技术

现代化的、特别是用于重型载货交通领域中或高速路段上的轨道固定装置包括由塑料制成的、平板形状的、具有规律的各种部件，这些部件用于支撑和引导待固定的轨道。

专业术语中所谓的“导向板”、“垫板”、“角形导向板”、“中间板”、“压力分布板”或“肋状板”都属于这种平板形状的用于轨道固定的部件。

这里所述类型的导向板作为固定在实际中用于轨道车辆的轨道的系统的部件满足双重功能。该导向板一方面用于侧向引导轨道并且在该导向板在铁轨中已经安装完成的状态下吸收横向力，在驶过各个受支撑的轨道时该横向力出现在各个固定点上。另一方面在导向板上通常支撑并且引导弹性部件，该弹性部件施加所需的弹性压紧力，该压紧力相对于各个基座挤压轨道。

为了满足该双重功能，已知的导向板通常具有在装配完成的位置中相对于待固定的轨道的底座起作用的接触面，在轨道车辆驶过时轨道相对于该接触面起作用。对此，或者通过支撑面或者通过至少一个固定部件相对于各个支承轨道的基座支撑导向板，该支撑面形成在导向板的接触面对面的、远离轨道的一侧上并且相对于形成在各个基座上的凸肩起作用，该固定部件固定地连接导向板和各个基座。

在导向板形成为所谓的“角形导向板”的情况下，可以在导向板的底面上额外地形成朝导向板的纵向延伸的沉降部，该沉降部在安装位置上形状配合地安置在基座的相应形成的凹口中。以这种方式横向于轨道的纵向长度固定导向板的位置。

为了能够同时使设置在导向板上的弹簧相对基座拉紧，通常将从导向板顶面通至底面的通孔成型到现今常见的导向板中。穿过该通孔插入用于拉紧各个弹性部件所需的拉紧件，以使该拉紧件和支承轨道的基座相联接。对此，旋入嵌入基座中的胀塞中的螺钉或螺栓通常用作拉紧件。

为了能够以简单的方式运输、安置并且安装导向板，除了实现所述类型的导向板的前述的双重功能所需的、导向板的高负载能力以外，原则上还要求具有较小的重量。该要求可以由此得到满足，即由结实的、牢固的塑料材料制造导向板。例如DE102 54 679B4、DE4101 198C1或DE20 2004 020 816U1描述了这种导向板的实例。

垫板、中间板、压力分布板或肋状板用于前述类型的轨道固定系统中，以使在驶过借助这种固定系统构成的固定点时出现在重力方向上的负载大面积并且均匀地传递到基座上，固定点建立在该基座上。根据各个局部条件以及各个轨道固定系统中这些板的安装位置，这些板出于该目的至少在横向于轨道纵向长度所测量的轨足宽度上延伸或者横向凸出。对此，相关的板或者直接放置在各个基座上或者通过一个或多个中间层支撑在基座上。而且，由不同的板以及弹性材料构成的中间层构成多层的板叠，通过该板叠确保了固定点在重力方向上在所出现负载的均匀分布方面以及在对于待固定轨道的长期使用寿命所需的弹性方面所需的灵活弹性。

肋状板是用于轨道固定的平板形部件的特殊情况。在肋状板的在安装位置上自由的顶面上形成有两个相互平行的、沿待固定轨道的纵向延伸的肋部，这两个肋部之间限定了支承面，在安装位置中待固定的轨道以其轨足置于该支承面上。对此，使肋部这样相互间隔，即肋部侧向引导轨足并且吸收在驶过由各个轨道固定系统所形成的固定点时出现的横向力。

在实际中通常通过喷铸制造这里所述类型的由塑料构成的平板部件。即使在实际中已经实现了塑料平板部件，对此原则上的问题在于，例如导向板、垫板或肋状板是具有大的壁厚和材料体积的相应比较结实的部件。根据现有观点这种结实的构造是必须的，从而能够使平板部件吸收实践中所产生的高的力并且充分提供了表面用于支撑轨道或轨道固定系统的其他部件、例如各个弹性部件。

由于平板部件具有大的壁厚和材料体积，因此需要相应长时间的工艺流程来制造已知的平板部件。此外，由于混合和冷却问题对强度也有不利的影响。因此，除了长时间的工艺流程，还需要麻烦的过程控制，以确保强度在平板部件的整个体积上的最佳分布并且特别是避免在喷铸时形成的接缝区域中的强度损失。

虽然能够通过非常适合实际上所产生的各种负载的精密结构使所需的材料体积减小。但是这种经优化的结构通常通过复杂成型工艺得到，在喷铸工艺的大规模生产中该成型工艺还伴随有高要求。

发明内容

以前述现有技术为背景，本发明的目的在于提供一种平板部件，该平板部件能够以特别简单、成本有利的方式制造并且同时具有最佳的使用性能。此外还需要提供一种用于制造这种平板部件的方法。

关于该平板部件，根据本发明通过根据权利要求1形成的平板部件实现了该目的。

关于该方法，根据本发明前述目的的实现方案在于，在根据本发明的平板部件的制造过程中实施权利要求15所述的方法措施。

本发明的有利的实施方式和变化方案在从属权利要求中给出并且下面详细阐述本发明的一般思想。

因此，根据本发明的用于将轨道固定在轨道固定点上的平板部件由至少两个在空间上相互分开地制造的零件组成，这两个零件相互固定连接。

根据本发明的用于制造根据本发明的这种平板部件的方法相应地包括下列工序：

-在空间上相互分开的模具中制造平板部件的多个零件，并且

-将这些零件接合成平板部件。

因此得到用于轨道固定的平板部件，该平板部件由至少两个彼此紧固相连的零件组成，首先预先制造这两个零件并且之后在另一个工序中这样进行接合，使这两个零件持久地紧固相互连接。

因此根据本发明的平板部件的特征在于，组成平板部件的两个或多个零件并不是在制造平板部件时在分别对此所使用的模具中在已经完成的工序中就已经接合，这例如在喷铸技术的制造过程中是可能的，而是平板部件的多个零件在单独的工序中在制造该零件的模具外部进行接合。

分别这样选择在根据本发明的平板部件的单个零件之间的分割，即，单个零件单独来看以及接合成各个平板部件的形式都最佳地满足分配给单个零件的功能。对此，形成在两个零件之间的分型面至少区段式地平行于平板部件的撑托面并且和该撑托面相间隔是适宜的，平板部件在使用位置中以该撑托面置于基座上。这例如在下面的、位于基座上并且耐磨的半个平板和位于其上的第二个半个平板相结合时是合理的，该第二个半个平板由能够复杂成型并因此适合形成在平板部件的顶面上所需的成形件、但是由能够承受低磨损的材料制成。

替代性地，根据本发明的平板部件的单个零件之间的分割也可以从平板部件的底面延伸到顶面。例如以这种方式由高度耐磨的材料构成用于在轨道的直接接触待引导轨道的轨足的侧边缘的区段中侧面引导轨道的导向板，而导向板的与第一区段分开制造的区段由较轻并且能够更好成型的材料制成，该材料实现了较轻的重量以及复杂的造型，尽管第二区段的材料具有较低强度，但是该造型确保了足够高的形状稳定性。

本发明的特别有利之处在于，通过将根据本发明的平板部件分成至少两个零件从而缩短了制造周期。这特别适合平板部件的零件由塑料制成的情况，因为对于喷铸技术制造塑料零件所需的加工时间是各个零件壁厚的平方。这样在根据本发明的操作步骤中能够在一个制造周期中在两个零件的喷铸模具中并行地制造两个零件，从而明显缩短了填充铸模和硬化之间所需的等待时间。

同时可以在装配之前在共同一个模具中或在不同的模具中制造根据本发明的平板部件的多个零件。在多个零件需要以铸造技术由相同材料或者至少这些零件的加工性能类似的材料制成时在一个模具中进行同时制造可能是适宜的。这例如在根据本发明的平板部件的零件由必要时加入强化纤维的塑料材料制成时是这种情况，从而确保所需的强度。在这种情况下使用这样的模具作为模具，即，在这些模具中例如有和待成型零件数量相同的空腔数量，单个零件分别单独地并且和其他零件分开地制造。

当然同样也可以在不同的模具中成型根据本发明的平板部件的零件。该操作步骤使得制造相关零件所使用的材料和在实际使用过程中分别作用在零件上的负荷相适应。这样例如平板部件的在实际中承受高负荷的零件由高强度塑料制成，而例如需要成型有易损的成型部件的另一个零件由能够良好成型但是坚固性较低的塑料制成。根据本发明的平板部件的、在装配位置中位于各个基座上并且在基座上可能磨损地受到负荷的零件由具有比必要时需要形成有相对复杂形状的成型部件的另一个零件更高的摩擦强度的塑料制成也是可以的，从而引导弹性部件或者有针对性地导走积聚在导向板上的液体。

通过根据本发明的结构以及由此实现的制造工艺大大地节省了时间和成本，而相应地也在对于一般的应用所提供的平板部件中起到这种效果，在这些平板部件中第一零件和至少另一个零件由不同的材料制成。

由于单独地制造组成根据本发明的平板部件的零件，因此还可以将不同的材料结合在一起。这样在预期负荷特别高的情况下能够由金属材料、例如铸铝或铸铁制造一个零件，而另一个零件由塑料制成。

通常用来制造根据本发明的平板部件的塑料一般是热塑性塑料。对此例如有聚酰胺(PA)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或一般所说的聚合产物或缩聚产物。

根据本发明的平板部件的零件能够通过形状配合连接、力配合连接或材料配合连接以及通过这些连接方式的结合或混合形式相互紧固连接。

根据本发明的平板部件的零件的接合方式和方法同样能够根据实际中所出现的负荷或者根据用于将预制零件接合成根据本发明的平板部件的接合技术和连接技术进行选择。将接收部成型到其中一个部件中，另一个部件安置在该接收部中可能是适宜的。对此这样成型接收部，即，安置在接收部中的零件直至一个外表面都完全地由另一个零件的材料包围。

当安置在另一个零件的接收部中的零件由具有高度耐磨性的塑料构成并且另一个零件由具有对环境影响、例如UV射线、湿气和温度高度抵抗力但是仅具有相对小的耐磨性的材料制成时，这种设置例如可能是合适的。在这种情况下外部零件保护安置在其接收部中的另一个零件以免受到环境影响，而安置在接收部中的零件以其外表面构成撑托面，相关的平板部件借助该撑托面位于基座上，在该基座上实现了各个轨道固定点。

也可以这样成型构成根据本发明的平板部件的零件，即，这些零件区段式地相互嵌入。对此在该其中一个零件上可以构成至少一个凹口，另一个零件的突出部嵌入该凹口中。该其中一个零件的突出部对此能够形成卡钩类型，该卡钩和另一个零件的凹口卡合。对此可以根据平台的类型成型凹口，另一个零件的突出部的卡钩卡住该平台。该其中一个零件的突出部同样可以具有比另一个零件的凹口大一些的尺寸，由此通过施加足够的挤压力能够将突出部压入凹口中并且随后在该凹口处保持力配合连接。

另一个可行性方案在于形成材料配合的连接，即，在平板部件的接合在一起的零件之间建立固定连接。对此可以将零件相互粘接、焊接(例如通过超声波焊接、摩擦焊接、电阻元件焊接)或者熔焊。为了实现材料配合连接可以例如在该其中一个零件上设置涂层，该涂层在和另一个零件接触时自动地或者在热、辐射能量、例如UV光线、化学能或力的作用下和另一个零件形成材料配合的连接。例如可以通过嵌入该其中一个零件的模具中并且从相关零件的材料背面喷射薄膜构成这种涂层，该薄膜在相关零件成型之后进行激活。

当然也可以使用特殊的连接方法，例如螺钉、钉子、铆接、用夹子夹以及类似方法来使根据本发明的平板部件的零件持久地固定在一起。也可以采用传统的接合和连接技术，例如咬合连接或通过夹具夹住。对此采用能够松开的连接工具的好处在于，在由于磨损而需要更换特定零件或需要环保地清理整个平板部件的情况下能够轻松地相互分开这些零件。

在进行装配时通过借助铰链相互铰接地连接这些零件从而能够帮助根据本发明的平板部件的零件进行正确定位。由此这些零件能够围绕通过铰链构成的轴相互偏转。为此能够根据薄膜铰链的类型形成铰链，该薄膜铰链在制造零件时就已经形成。构成根据本发明的平板部件的由塑料构成的零件对此在共同的、每个零件分别具有空腔的模具中彼此分开地制造，其中这些空腔通过足够窄的通道相互连接，使两个零件相互铰接的薄膜铰链成型在该通道中。在采用喷铸技术制造平板部件的零件的同时同样可以这样敷设为了填充铸造空腔所设置的多个浇口，即，在零件脱模之后这些浇口构成关节，这些关节从而能够使零件相互翻转。

此外，这样也能够帮助零件正确定位，即，在零件上设置定位辅助部件、例如铸造标记、销钉或类似工具，以使该其中一个零件正确定位在另一个零件上。

根据本发明构造的平板部件是导向板时本发明产生特别有利的效果，对此设置该导向板使其在轨道固定点中侧向引导各个待支撑的轨道。由于这些轨道具有相对大的体积以及这些导向板必须承受的高的局部负荷，所以根据本发明的、这种平板部件的结构优势在用于轨道固定的导向板中表现得特别有利。因此，根据本发明设置的多零件结构特别是在这种类型的导向板中能够使导向板的单个区段的机械性能和其他性能符合实际中所出现的给定条件。

同样能够以根据本发明的方式成本有利地制造这样的垫板或肋状板，该垫板和该肋状板同样可以成型为具有大体积并且能够使垫板和肋状板的重量最小化以及能够由垫板和肋状板承担保护以及引导作用。

因此，根据本发明提供了用于固定轨道车辆的轨道的平板部件，该平板部件能够特别经济地制造。这特别适用于平板部件的零件由塑料制成的情况，因为根据本发明在这里明显缩短了周期。在由塑料进行制造时同样产生有利的作用，通过相对于整个平板部件的体积来说减小了的单个零件体积改善了制造品质，对制造品质的改善体现在最小化的扭曲以及最小化收缩。此外，本发明能够使标准化的、以成本有利的方式预制成的大量基础零件和个别地符合各个要求的零件相结合，由此在这里显著地节省了成本。这样例如在根据本发明的平板部件是导向板的情况下能够将始终相同的下部零件和上部零件相结合，该上部零件非常匹配分别支撑在导向板上的弹性部件的类型。

附图说明

下面根据表示实施例的附图详细阐述本发明。其中：

图1示出了导向板形式的第一平板部件的侧视图；

图2示出了导向板形式的第二平板部件的侧视图；

图3示出了导向板形式的第三平板部件的侧视图；

图4示出了导向板形式的第四平板部件的侧视图；

图5示出了根据图4所示的平板部件的俯视图；

图6示出了根据图4所示的平板部件沿图5的切割线X-X的局部放大剖面图；

图7示出了导向板形式的第五平板部件的俯视图；

图8示出了根据图7所示的平板部件沿图5的切割线Y-Y的局部放大剖面图；

图9示出了第六平板部件的立体视图；

图10以对应于图9的立体视图示出了图9所示的平板部件的第一零件；

图11以对应于图9的立体视图示出了图9所示的平板部件的第二零件。

附图标记说明

1-5            导向板(根据本发明的平板部件)

1a-5a          各个导向板1-5的第一零件

1b-5b          各个导向板1-5的第二零件

1c-5c          各个导向板1-5的接触面

1d-5d          各个导向板1-5的支撑面

1e-5e          各个导向板1-5的撑托面

1f-5f          各个导向板1-5的沉降部

1g-5g          各个导向板1-5的通孔

1i             导向板1的分型面

2j             导向板2的上部零件2a的接收部

3j             导向板3的下部零件3b的接收部

4h             导向板4的薄膜铰链

4i             导向板4的分型面

4k-4n          导向板4的上部零件4a的凹口

4o             凹口4k-4n的各个平台

4p             突出部

4q             凹陷部

4r、4s         止动突出部

4t             卡钩

5k、5l         导向板5的上部零件5a的凹口

5u             凹口5k、5l的下棱边

5v             导向板5的下部零件5b的突出部

5w             突出部5v的、圆柱形的上部区段

5x             凹坑

7              基座U的凸肩

8              基座U的支承面

9              基座U的凹槽

100            平板部件

101            平板部件100的第一零件

102            平板部件100的第二零件

103            平板部件100的顶面

104            平板部件100的底面

105            接触面

106            第一零件101的突出部

107            第二零件102的平台

108            引导部件

109            通孔

110、111       卡槽

112、113       止动突出部

114            第二零件102的靠近第一零件101的端面

115、116       第二零件102的横侧面

117、118       侧面区段

119、120       第一零件101的腔室

B              导向板1-5的各个宽度

H              平板部件100的高度

L              各个平板部件1-5的长度

Q              横向

S              轨道

T              零件101和102之间的分型面

U              基座

具体实施方式

附图中所示的、这里例如表现为导向板1、2、3、4、5的形式的平板部件分别由两个零件1a、1b；2a、2b；3a、3b；4a、4b；5a、5b构成，这些零件相互分开地预先制造并随后分别接合成平板部件1-5。

导向板1-5是用于固定轨道车辆的导轨S的固定系统的零件。这种固定系统的单个零件已知有许多并且例如在上述的公开文献中已经描述。申请人使用附图标记“W14”、“W21”、“300”、“304”给出这种固定系统。

借助这种固定系统在例如由混凝土制成的轨枕或平板上构成固定点，该轨枕或平板构成图1中仅局部示出的基座U。相应的基座U从属于借助根据本发明的导向板1-5构成的固定点。

对此，固定系统包括通常形成为ω形状的、根据传统的张紧钳所形成的弹性部件、形成为螺钉或螺栓的用于相对于各个基座拉紧弹性部件的拉紧件和导向板1-5的其中一个。当然，该系统可以具有其他部件，例如垫板、弹性覆盖层等，以确保各个固定点的特定灵活性以及力的最佳分布。

为了清楚起见，轨道固定系统通常所具有的结构部件中这里仅示出导向板1-5并且以局部视图示出基座U。

分别根据已知的“角形导向板”的类型构造导向板1-5并且这些导向板具有在俯视图中呈方形的形状。在导向板1-5上分别有在各个导向板1-5的长度L上延伸的接触面1c、2c、3c、4c、5c形成在导向板的纵侧面上，各个导向板1-5在完成装配的状态下借助该接触面相对于待固定在各个固定点中的轨道S的轨足起作用。

在各个导向板1-5的相对一侧上分别形成支撑面1d、2d、3d、4d、5d，该支撑面同样在各个导向板1-5的长度L上延伸并且导向板1-5在完成装配的状态下通过该支撑面相对于凸肩7得到支撑，该凸肩成型在总是支撑导向板1的基座U上。这里仅在局部视图中示出的基座U例如可以通过混凝土轨枕、混凝土板或其他固体部件构成。

导向板1-5的对应基座U的底面上分别构成平坦的撑托面1e、2e、3e、4e、5e，导向板1-5在完成装配的状态下借助该撑托面安置在基座U的也是平坦的支承面8上。

在从撑托面1e、2e、3e、4e、5e到侧面的支撑面1d、2d、3d、4d、5d的过渡区域中还形成有向下凸出的在各个导向板1-5的长度L上延伸的沉降部1f、2f、3f、4f、5f，该沉降部在完成装配的导向板1中安置在基座U的相应成型的凹槽9中。以这种方式在基座U上沿导轨S的横向Q形状配合地固定导向板1。

此外，分别将设置在中心的、从导向板1-5的顶面通至底面的通孔1g、2g、3g、4g、5g成型到导向板1-5中，在固定系统的安装过程中这里未示出的用于拉紧支撑在导向板1的顶面上的同样未示出的弹性部件的各个拉紧件穿过该通孔。

在导向板1-5的顶面上分别形成有成型部件，设置该成型部件用于引导弹性部件的中间套圈并且用于导走可能积聚在导向板1上的水和其他液体。

如上所述，导向板1-5分别由一个第一零件1a、2a、3a、4a、5a和一个第二零件1b、2b、3b、4b、5b组成。各自的两个零件1a-5a；1b-5b对此分别在这里未示出的喷铸模具的空间上相互分开的空腔中由纤维强化的塑料预制而成并随后接合成各个导向板1-5。

对此分别这样设置各个导向板1-5的在安装位置(图1)中设置在上面的上部零件1a-5a的塑料，即，该塑料以高的精确度成型需要形成在各个导向板1-5的顶面上的用于引导需要分别定位在该顶面上的弹性部件或用于导走液体的成型部件。而这样设置各个导向板1-5的在安装位置(图1)中分别安置在基座U上的下部零件1b-5b的塑料，即，导向板1-5的下部零件1b-5b用于高度抵抗磨损。

在图1示出的导向板1中分型面1i在导向板的两个零件1a、1b之间分别平行于撑托面1e以及连接在撑托面1e上的支撑面1d伸展并且在导向板1的整个宽度B和长度L上延伸。导向板1的两个零件1a、1b彼此通过粘膜相互连接，该粘膜涂在导向板1的在安装位置(图1)中安置在基座U上的下部零件1b的这个表面上，即，该表面对应导向板1的在安装位置中设置在上面的上部零件1a。粘膜的粘结效果例如可以通过输入热量或辐射能得以激活。

图2所示的导向板2中将接收部2j成型到上部零件2a中，第二零件2b形状配合地安置在该接收部中。第一零件2a的材料这样侧面地并且在第二零件的顶面上包围第二零件2b，而第二零件的对应于基座U的底面构成撑托面2e，导向板2借助该撑托面放置在基座U上。为了确保第二零件2b在第一零件2a的接收部2j中的持久固定，可以将第二零件2b压入接收部2j中。作为这样建立的力配合固定的补充可以进行粘接。

图3所示的导向板3中以导向板2的相反结构将接收部3j成型到下部零件3b中，导向板3的上部零件3a安置在该接收部中。在这种情况下下部零件3b的高度抗磨损材料在上部零件的侧面和底面包围由能够承受低负荷但是能够良好成型的塑料构成的上部零件3a，从而只有上部零件3a的顶面暴露，用于引导各个弹性部件所需的各个成型部件形成在该顶面上。上部零件3a在这里也可以粘入下部零件3b的接收部3j中。

图4所示的导向板4中在其零件4a、4b的制造过程中通过具有最小化高度的通道相互连接喷铸模具的空腔，从而脱模之后导向板4的零件4a、4b通过薄的条带相互连接。这种条带构成在导向板4的长度L上延伸的薄膜铰链4h，零件4a、4b围绕该薄膜铰链翻转，从而使这些零件接合成导向板4。这样薄膜铰链4h确保了以简单的方式位置正确地定位零件4a、4b。对此，零件4a、4b的在导向板4的整个宽度B和长度L上延伸的分型面4i基本上平行于导向板4的撑托面4e伸展，其中，该分型面在沉降部4d的区域中向下转移。

在图5和6所示的导向板4中通过形状配合连接和力配合连接确保零件4a、4b的连接。

因此将缝隙形状的凹口4k、4l、4m、4n成型到上部零件4a中，这些凹口分别从上部零件的顶面延伸至底面并且沿导向板4的纵向延伸。对此将一对相互间隔设置的凹口4k、4l成型到上部零件4a的位于通孔4g旁边一侧的区段中，而将相应彼此定位的另一对凹口4m、4n成型到上部零件4a的位于另一侧的区段中。凹口4k-4n对此分别具有尖锐棱边的、突出到各个凹口4k-4n中的平台4o，该平台沿凹口4k-4n的分别远离相邻凹口4k-4n的边缘延伸。在凹口4k-4n的区域中将突出部4p成型到上部零件4a上并且在上部零件的对应下部零件4b的底面上，该突出部的侧表面以锥形逐渐变细地成型。

在导向板4的下部零件4b的对应凹口4k-4n的区域中成型有和突出部4p相应匹配的凹陷部4q，突出部4p在完成接合的导向板4中形状配合地安置在该凹陷部中。突出部4p和凹陷部4q对此构成辅助定位部件，通过该辅助定位部件额外地帮助零件4a、4b进行正确定向和定位。

在下部零件4b的凹陷部4q中，止动突出部4r、4s成型在下部零件4b上，该止动突出部在完成接合的导向板4中嵌入分别对应止动突出部的凹口4k-4n。对此，止动突出部借助其卡钩4t和各个凹口4k-4n的平台4o形状配合地卡合，从而下部零件4b不会分开地固定保持在上部零件4a上。

在图7和8所示的导向板5中，分别有一个圆形的根据通孔类型形成的凹口5k、5l成型在上部零件5a的位于通孔5g侧旁的区段中。对此，凹口5k、5l的、对应于导向板5的下部零件5b的棱边5u向外连续倾斜，因此在这里也构成自动定中心的用于安置相应成型的对应于各个凹口5k、5l的突出部5v的支座，该突出部的、和倾斜的棱边区域5u形成接触的圆周面以锥形逐渐变细地成型。突出部5v的、圆柱形的、非倾斜的上部区段5w对此稍微超过所对应的凹口5k、5l的开口截面，因此一方面通过突出部5v在各个凹口5k、5l中自动定中心确保零件5a、5b的正确定位并且另一方面能够这样相互压入零件5a、5b，即，这些零件力配合地相互不可分开地连接。当然，必要时这里也可以使力配合的连接通过材料配合的连接、例如粘结或者通过力配合的连接、例如卡合得到补充。为了确保下部零件5b的壁厚尽可能均匀，从撑托面5e开始在突出部5v的区域中将凹坑5x成型到下部零件5b中。

图9所示的平板部件100也是根据角形导向板的类型形成的导向板，该导向板在轨道固定系统中一方面用于侧面引导各个待固定的轨道S并且另一方面在完成装配的轨道固定系统中这里未示出的ω形状的弹性部件、即所谓的张紧钳安置在该平板部件上，该张紧钳将所需的弹性压紧力施加到待固定轨道S的轨足F上。

平板部件100分成对应于待固定轨道S的前面零件101和后面零件102，这两个零件由不同的材料彼此单独地预先制成。

零件101和102之间的分型面T在平板部件100的长度L上延伸并且从平板部件100的顶面103延伸直至底面104，撑托面形成在该底面上，平板部件100在使用状态下以该撑托面安置在构成支承轨道的基座的、这里未示出的混凝土轨枕上。

第一零件101占有平板部件100宽度B的大约五分之一。同时分型面T在超出高度H的部分上平行于平坦的接触面105，平板部件100在使用过程中以该接触面贴靠在待固定轨道S的轨足的侧边缘上并且该接触面形成在对应于轨道S的第一零件101的端面上。分型面T在对应于顶面103的上部区段中在形成突出部106的情况下朝第二零件102的方向转移。第一零件101借助该突出部106置于第二零件102的相应成型的平台107上，其中这样测定突出部106的高度，顶面103在平板部件100的侧面边缘区域中从第一零件101和第二零件102无跳跃地相互过渡。

而在第一零件101的中间区段中引导部件108形成在第一零件的顶面上，该引导部件一方面包围成型到第一零件中的通孔109并且另一方面构成需要设置在平板部件100上的张紧钳的中间套圈的导向装置。

引导部件108的两侧上分别有一个卡槽110、111从顶面103成型到第一零件101中并且横向连接在引导部件108上。分别有止动突出部112、113嵌入这些卡槽110、111中，该止动突出部成型在第二零件102的对应于第一零件的端面114上。第一零件101和第二零件102以这种方式在平板部件100处于即可使用的状态下形状配合地相互连接，其中能够通过使止动突出部112、113从卡槽110、111中抬起并且将第一零件101从第二零件102中拉出，从而能够松开该连接。

在完成装配的平板部件100中，在第二零件102的横侧面115、116上成型的、朝第一零件101的方向从第二零件102的端面E突出的侧面区段117、118构成横向引导，该横向引导避免第一零件101在负载情况下相对于第二零件沿纵向L移动。同时，侧面区段117、118用作定位辅助部件用于简单地位置正确地定向零件101、102。

第一零件101由能够承受高负荷的、纤维强化的塑料形成并且特别是在第一零件的邻接在接触面105上的区段中形成为实心的，因此该第一零件能够承受高的摩擦负荷。以这种方式确保第一零件101可靠地承受在使用过程中出现的机械负荷。

而在宽度B的其余部分上延伸的、占平板部件100的体积的大部分的第二零件102由能够良好成型的、能够承受较小负荷的、具有低密度并随之具有轻质量的塑料形成，但是在静力学上这样设置该第二零件，即，该第二零件能够可靠地将在使用过程中出现的力引入基座中，该第二零件抵靠该基座受到支撑。

对此，为了进一步减小重量并且提高平板部件的形状稳定性，将平板部件100分成两部分使得从平板部件的对应于第一零件101的端面开始将腔室119、120和将腔室120相互隔离开的横梁成型到第二零件102中。以这种方式不仅确保了第二零件102的高刚性，而且闭合了存在于平板部件100的底面104上的撑托面。这样出现在该撑托面上的负荷也分布在大的表面上。相应地使否则伴随着机械摩擦负荷集中在小的表面区段上而造成提前磨损的风险降至最低。

为了促成在第一和第二零件101、102之间的形状配合连接可以在第一零件101上形成突出部，第一部件101借助该突出部在已安装成即可使用的平板部件100中以最小的间隙嵌入腔室119、120的端面开口中。

如果平板部件100的零件101、102的其中一个受到磨损，那么可以相互独立地更换各个零件101、102。

Claims (15)

1.一种用于将轨道固定在轨道固定点上的平板部件，其特征在于，所述平板部件(1-5；100)由至少两个在空间上相互分开地制造的零件(1a、2a、3a、4a、5a；1b、2b、3b、4b、5b；101、102)组成，所述零件相互固定连接。

2.根据权利要求1所述的平板部件，其特征在于，所述零件(1a-5b；101、102)完全相互独立地制造。

3.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，在两个零件(1a-5b；101、102)之间延伸的分型面(1i、4i；T)至少区段式地平行于平板部件(1-5；100)的撑托面(1e-5e)并且和所述撑托面相间隔，所述平板部件(1-5；100)在使用位置中以所述撑托面置于基座上。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的平板部件，其特征在于，两个零件(1a-5b；101、102)之间的分型面(T)从所述平板部件(1-5；100)的顶面(103)延伸至底面(104)。

5.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，将接收部(2j、3j)成型到其中一个部件(2a、3a)中，另一个部件(2b、3b)安置在所述接收部中。

6.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，将凹口(4k-4n；5k、5l；110、111)成型到其中一个零件(4a、5a；101)中，另一个零件(4b、5b；102)以突出部(4r、4s；5v；113、114)形状配合地嵌入所述凹口中。

7.根据权利要求6所述的平板部件，其特征在于，所述零件(4a、4b；101、102)不可分开地相互卡合在一起。

8.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述零件(1a-5b；101、102)力配合地相互连接在一起。

9.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述零件(1a-5b；101、102)材料配合地相互连接在一起。

10.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述零件(4a、4b)借助铰链(4h)相互铰接地连接在一起。

11.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述零件(1a-5b；101、102)具有定位辅助部件用于使其中一个零件(1a-5a)位置正确地定向在另一个零件(1b-5b)上。

12.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述零件(1a-5b)由不同材料构成。

13.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述零件(1a-5b)借助额外的连接方式相互连接在一起。

14.根据前述权利要求中任意一项所述的平板部件，其特征在于，所述平板部件是用于在各个轨道固定点中侧面引导待固定的轨道(S)的导向板(1-5；100)。

15.用于制造根据权利要求1至14中任意一项所述平板部件(1-5)的方法，所述方法包括下列步骤：

-在空间上相互分开模具中制造平板部件(1-5；100)的零件(1a、2a、3a、4a、5a；1b、2b、3b、4b、5b；101、102)，

-将零件(1a、2a、3a、4a、5a；1b、2b、3b、4b、5b；101、102)接合成平板部件(1-5；100)。