CN1042004C - 烧剥的方法与设备 - Google Patents

Abstract

一种热化学烧剥方法与设备，其中，该方法的特征在于在其预热步骤产生一高速氧化气流和一相对中心气流共轴的同轴燃料气流，从而保持住中心气流的冲力。而所述设备则包括一喷嘴插件，该插件具有一圆柱形主体，一中心孔道及多个纵向延伸的平行凹槽。该凹槽设在上述主体的外表面周围，当将该插件装在其安装孔内时，就可通过中心孔道获得高速气流及通过凹槽获得同轴燃料气流。

Description

烧剥的方法与设备

本发明涉及到一种用热化学方式烧剥金属工件的方法与设备，并允许在预热与烧剥过程中相对工件的一端保持有明显的斜线间隔距离从而使熔化了的金属不致吹落在烧剥设备上。

钢板的修整一般都是沿钢板的顶面，底面与侧面移动烧剥元件以去除其表面缺陷如裂痕，疤纹及渣屑等。一种通常的烧剥设备包括顶部烧剥元件，侧部烧剥元件及底部烧剥元件，这些元件均沿一支承件的宽度方向安放在其边缘部分上。上述顶部元件，侧部元件及底部元件用于烧剥钢板的所有侧面。

顶部元件，侧部元件及顶部元件均包括一多管线接头组件，此部件用于接收氧气与燃料气体并将它们分配给上部与下部预热件。上部预热件与下部预热件间彼此间隔放置以便限定位于两者之间的氧气烧剥通孔，通过该通孔，大量的氧气吹向钢板的表面从而使烧剥得以进行。所述下部预热件包括一燃料气体通道，该通道带有一与上述氧气通孔相邻的喷射端，此喷射端用于喷射与氧气流相邻的燃料气体。

如美国专利第4115154号中说明的那样，上部预热件是一种典型的单部件元件，它包括氧气通道和燃料气体通道，每一通道均有喷射孔以限定出喷嘴，氧气与燃料气体通过该喷嘴喷出和混合，从而在烧剥前预热钢板。此后，再用氧气与燃料气体混合后的烧剥气流烧剥钢板。为了保证上述喷嘴出口离钢板有适当的垂直距离，上部与下部烧剥元件在各自的下部预热件上均包括有固定板。由于以整体方式形成的喷嘴不能从烧剥元件中向外提供高速气流，因此整个斜线间隔距离，也即垂直间隔距离和水平间隔距离(从烧剥元件到钢板的前置距离)是很小的，这样，烧剥元件在预热过程中就必须紧挨着钢板。因而，在如上述专利中所说明的通常烧剥元件中，上部预热件向前延伸并突出于下部预热件，以便在预热过程中使从上部预热件喷出的预热气流对准钢板。

由于在进行钢板预热过程中上部预热件向前延伸至下部预热件之外，因而形成在钢板边缘熔化了的钢会滴落到上部预热件位于钢板之下的部分上。熔化了的钢会破坏上述上部预热件，因而需要翻修或更换预热件。为了避免这一问题，在进行预热过程中，烧剥元件紧靠钢板放置并加热钢板一端向内一至两英寸处以避免钢及渣屑滴落至向前延伸的预热件上。由于是从钢板的一端向内开始烧剥处理的，所以上述一两英寸未被烧剥的钢板或者废弃，或者用手工清理，这样就导致了额外的生产成本。

此外，形成上部预热喷嘴的喷射端会因持续的使用而磨损。由于上述预热喷嘴以整体的方式在上部预热件上，因而对该喷嘴区域的任何破坏都要求更换整个上部预热件或去除该被破坏了的区域并将新材料焊至上部预热件上。

由此，本发明的一个目的是提供一种烧剥方法与设备，该方法允许在预热与烧剥过程中相对于金属工件保持有较大的斜线间隔距离，从而在钢板的前部以熔化了的金属不致被吹落在烧剥设备上的方式进行烧剥。

本发明的另一目的是提供一种对钢板一端进行端部烧剥的方法，在该方法中，所述烧剥设备位于一斜线间隔距离位置上，以便能充分地预热钢板端部的整个幅宽而不使大量熔化了的钢及其他微粒掉落或吹落在所述烧剥设备上。

本发明的上述及其他目的以及优点在本文所述之实施例中是通过利用热化学方式烧剥金属工件的方法与设备而实现的，即，本发明提供了一种用热化学方式烧剥金属工件的方法，该方法所包括的步骤如下，提供一多管线接头组件，此组件包括上下部预热件，利用彼此留有间隔的上述预热件在其两者之间限定一氧气烧剥通孔，还提供多个喷嘴，这些喷嘴彼此相邻排成一排，位于所述通孔的上方且与之平行并安放在上述上部预热件上，每一喷嘴均包括一中心孔道以接收来自上述多管线接头组件中的氧化气体，还提供外部通道装置以接收来自上述多管线接头组件中的燃料气体并将该气体以同轴气流的方式喷出；将上述多管线接头组件安放在与细长金属工件一端有一定斜线间隔距离的位置上；预热工件的一端以及通过所述喷嘴的中心孔道产生高速氧化性气流并同时通过所述喷嘴的外部通道装置产生燃料气体气流，该气流燃烧并对准工件的一端；使来自所述喷嘴中的氧化性气流与燃料气流停止；烧剥工件并从所述通孔中产生高速烧剥用氧化气流，同时水平移动工件并使之经过所述的多管线接头组件以便产生烧剥切削；其特征在于将上述氧化气体以高速中心气流的方式喷出，并使上述同轴气流相对于所述中心氧化气流共轴且与之平行。

在所述之最佳实施例中，通过控制位于预热气流上方的第一稳定氧化气流与位于预热气流下方的第二稳定氧化气流，可使所述预热气流稳定住。更为可取的是，上述第二稳定气流是从喷射烧剥用氧化气流的出口中喷出的。

依照本发明的更具体的方面，所述方法包括将上述多管线接头组件安放在与细长金属工件一端有一定斜线间隔距离的位置上，预热工件的这一端以及通过所述喷嘴的中心孔道产生高速氧化气流并同时通过所述喷嘴的外部通道装置产生燃料气流等几个步骤。上述诸气流燃烧并对准金属工件的一端，此后，来自喷嘴中的氧化气流与燃料气流降至一较低的流速。然后进行对工件的烧剥，这一步骤包括从上述通孔中产生高速烧剥用氧化气流，同时水平地移动工件并使之经过多管线接头组件以便产生烧剥切削。

本发明还提供了一种喷嘴插件，该插件在安装到支承件上的圆柱形孔洞内时可形成一喷嘴，其特征在于，它包括：一圆柱形主体部件，此部件用于限定一纵轴和一前部喷射端及一后端；一中心孔道，此孔道沿所说的纵轴贯穿所述之主体部件；多个纵向延伸的平行凹槽，这些凹槽安放在所述主体部件的外表面周围，并沿主体部件的纵向与所说的前部喷射端相邻接；由此，当上述插件安放到所述支承件的圆柱体孔洞内时，可以通过所说的中心孔道获得高速气流，同时可以通过形成在所述凹槽与圆柱形孔洞之间的通道获得同轴气流。

在所述之最佳实施例中，上述喷嘴插件的中心孔道包括一第一汇合部件，所述第二分支部件终止于上述喷嘴插件的氧气喷射端。位于氧气喷射端的分支部件的直径要比汇合前中心孔道的直径小。这种结构能够从所述中心孔道中提供高速特别是超音速的氧气流。

在所述之最佳实施例中，下部预热件还包括一燃料气流通道和位于与上述氧气通孔相邻位置上的喷射端，所述氧气通孔被限定于上下部预热件之间。所述上部预热件包括一位于排成一排的喷嘴上方的通孔。此通孔穿过上部预热件以便接收来自多管线接头组件中的氧气流并形成一对喷出喷嘴喷射端的气体起保护作用的氧气流。

在所述之最佳实施方法中，在钢板预热过程中，所述斜线间隔距离约在六至十英寸之间。在钢板预热过程中，所述相对钢板的水平间隔距离约在三至五英寸之间，而相对钢板的垂直间隔距离则约在一点五至三英寸之间。

移动工件这一步骤包括：在预定的时间内使工件加速以使之达到最终的烧剥速度，以及如本发明中的最佳实施例那样关闭所述之多管线接头组件以便使之在工件加速期间与移动着的工件相接触。最好分两个阶段使工件加速，并在第二个阶段内关闭所述之多管线接头组件。

以上已说明了本发明的某些目的及优点，而其另一些目的和优点将根据附图予以说明，在附图中：

图1是预热与烧剥钢板用上部与下部烧剥设备的侧面概略正视图；

图2是图1中的上部烧剥设备之放大了的侧面概略正视图；

图3是上述烧剥设备的前部正视图，它显示了安放在上部预热件上的多个喷嘴插件；

图4是依照本发明一个实施例的一喷嘴插件的透视图；

图5是图4所示喷嘴插件的剖面图；

图6是上部预热件的局部剖面图，它说明了图4与图5中的喷嘴插件及预热气流；

图7是一第二实施例中的喷嘴插件的透视图；

图8是图7所示之喷嘴插件的端面图；

图9是沿图8中9-9线的剖面图；

图10是与图6相类似的图，但它说明的是图7至图9中的喷嘴插件；

图11是围绕所要烧剥的钢板放置的烧剥设备的端面概略图；

图12概略地说明了对钢板端面进行烧剥的先有技术方法；

图13概略地说明了本发明中对钢板端面进行烧剥的方法；

图14是对钢板端面预热与烧剥时各步骤的曲线图；

图15是图14相类似的曲线图，但它说明的改进了的步骤；

图16是说明在烧剥期间移动板(即工件)的速度与烧剥用氧气压力之间关系的曲线图。

依照附图，特别是图1，说明了本发明中的烧剥设备10。图中在两个位置上显示了两个烧剥设备一个位于所要烧剥钢板平面的上方，一个位于所要烧剥钢板平面的下方。所述烧剥设备10沿宽度方向安装在支承件11(图11)上以对钢板S的顶部和底部进行烧剥。此外，侧部烧剥元件10a安放在支承件11上以助烧剥钢板S(图11)的侧部，上述钢板通常安放在一可移动的平板(未显示)上，而此平板则贯穿于上述烧剥设备所限定的矩形结构。

依照本发明，所述之烧剥设备10能在预热与烧剥过程中相对钢板有一间隔距离，以便在对钢板的端面边角进行预热与烧剥时不至象通常烧剥元件在烧剥邻近的钢板边缘那样有渣屑或其他受热熔化了的金属落在烧剥设备上。

如图2概略说明的细节所示，烧剥设备包括一多管线接头组件14，该组件一般用青铜材料或紫铜材料制成并带有燃料气体通道与氧气通道(图中概略显示)，这些通道用于接收与分配氧气和燃料气体。上述多管线接头组件14包括一沿安放上下部预热件20，22的一个边缘所形成的通孔16。上下部预热件20，22等距离地从所述多管线接头组件14向外延伸。上述上下部预热件最好用紫铜制成。

所述上下部预热件20、22彼此间隔安放，从而限定一氧气通孔26和有预定大小的喷射孔28，以便从多管线接头组件中接收烧剥用氧气流并将该氧气流通过上述喷射孔喷射至钢板S(图2与图6)。如图中30概略显示的氧气流通道贯穿于所述多管线接头组件14并与烧剥用氧气通孔26的入口端相接合。

下部预热件22包括一由图中32概略指示的燃料气流通道以及一与所述烧剥通孔26相邻接的喷射端34。燃料气体经由多管线接头组件14的燃料气流通道36进入燃料气体通道32并在烧剥期间被喷射为烧剥火焰。沿着下部预热件22和多管线接头组件14的底边安放有一固定板38。此固定板38包括一底板，底板上安放着带有平板的翼面40，而平板上则安放有与其相接合的滑轨41，从而使上述烧剥喷射孔28以及其他喷射燃料气流与氧气流的出口定位于相对钢板有预定距离的位置上。如图1所示，下部烧剥设备10是倒置的，且固定板38位于钢板S的底面附近。

每一上部预热件20均包括一基座42和一附加部件43，此附加部件固定在基座42上并向前延伸。多个预热喷嘴插件44(图3至图6)彼此相邻排成一排，沿宽度方向安放在所述附加部件43上。每一喷嘴插件44均为纵向延伸的圆柱形主体部件，并插在附加部件43的内部(图6)。每一喷嘴插件44最好用整块的黄铜或紫铜制成并带有相对应的气体入口与喷射端46、48(图4)。每一喷嘴插件44均安放在附加部件43的安装孔道50内。在喷嘴插件44入口端的外圈上安放有一O型环52，此环对在上部预热件20的安装孔道50内定位并以可移动的方式对安放喷嘴插件44起辅助作用。此外，该O型环起分隔氧气与燃料气体的垫圈作用。

一安装盘54安装在上部预热件上并与喷嘴插件44的喷射端48相连。上述安装盘54还对固定所述安装孔道50内的喷嘴插件44起辅助作用。所述安装盘54包括若干孔洞，该孔洞使喷嘴插件44的喷射端48定位与对中。所述安装盘54用接合件如机械销栓58(图3)固定在上部预热件20上。

如图4概略说明的细节所示，一中心孔道60轴向贯穿喷嘴插件44。多管线接头组件14内的氧气流通道62使气体进入上部预热件的燃料气体通道64并经过与通道64相连通的上述中心孔道60(图2)。所述中心孔道60包括：一第一汇合部件66；一颈状部件68以及一分支端部件70(图4)。上述汇合部件66以较大的角度向内逐渐变细，如图4所示，而第二分支部件70则以较小的角度向外逐渐变细。在所述之最佳实施例中，位于氧气喷射端的分支部件70的直径要比汇合前中心孔道的直径小。但是，汇合前的中心孔道的直径可以比出口直径小，或者中心孔道可以设计成完全平直的。这样，先在所述汇合部件内压缩进入中心孔道的氧气，在那里，气体的速度增加。然后，氧气作为高速、特别是超音速的完全对准钢板S的气流喷出喷射端。

在喷嘴插件44的喷射端48上形成有制动环72。如图5所示上述喷射端48包括细长的同轴凹槽74，这些凹槽形成了环绕喷嘴插件外缘的燃料气体通道76，通过这些通道，燃料气体作为围绕中心氧气流并与之平行的同轴气流从喷嘴中向外喷出。燃料气体通过一上部预热件的通道78(图2)输出，然后达到喷嘴插件44的外表面并通过上述凹槽进入燃料气体通道76。围绕中心氧气流的同轴燃料气流可防止燃料气流与相邻喷嘴中的氧气相交合。这样，在氧气喷出喷嘴插件44时能保持其冲力，并在较远的下游处使氧气与燃料气体相混合，以便在相对预热件较远的距离上产生较热的火焰。

附加部件43的一向前凸出部分形成一保护盘80(图2和图3)，该盘位于安装盘54的上方并与之留有间隔以形成一孔道82。一氧气流通道64a从中心氧气流通道64延伸开来并穿过上部预热件到达孔道82。经由孔道82喷出的氧气形成一保护性氧气流，此气流用于保护从喷嘴插件44中喷出的氧气与燃料气体。

在操作过程中，所述设备10位于图1所示的位置，它包括侧部烧剥元件(未显示)，而且，可调控经由各个通道的氧气燃料气体气流以使钢板S预热。由于喷嘴插件44能从所述设备10中向外提供足够的氧气流和燃料气流且不至使高速燃料气流与靠近喷嘴的氧气相交合，因而喷出中心孔道的氧气在距预热件较远的下游处与燃料气体相交合以前，一直能保持其冲力。因此能获得更强烈且较热的火焰，而且与其他通常烧剥设备相比，所说的斜线间隔距离也有所增加。就本发明而言，斜线间隔距离可达15英寸。由于这一较大的斜线间隔距离，因而在对钢板S预热期间，渣屑与熔化了的钢不会滴落到所述设备上，而且可以从钢板的端部开始烧剥操作。此外，喷嘴插件的喷射端在所述设备的持续使用过程中会被磨损。通过拆除安装盘54，然后拆除磨损了的喷嘴插件44，就可以很容易地更换喷嘴插件，将一新的喷嘴插件44插入安装孔道50中即可。

图7至图10说明了本发明中喷嘴插件的一第二实施例，该喷嘴插件用标号144标识。在该实施例中，喷嘴插件144用整块的金属材料如黄铜或紫铜制成，它包括一汇合一分支孔道160，以便从中产生超音速的气流。喷嘴插件的外表面上包括多个凹槽174，这些凹槽位于所述主体部件四分之一纵向长度上并与其前部喷射端相邻该外表面上还包括一与喷嘴插件后端146相邻的外部螺纹部件145。此螺纹部件145用于与预热件上圆柱形孔道中的啮合螺纹部件相接合，如图10所示，而且，为了使这种螺纹接合能方便地安装与拆卸，喷嘴插件的孔道在其前部喷射端还提供有一六角插头，此插头可用方孔扳手或其他类似工具加以安装。

图7至图10中的喷嘴插件144还包括一对纵向间隔安放的凸出部件153、154，它们位于凹槽与外部螺纹部件之间，从而形成一用于接收弹性O型环的环状通道155。后部凸出部件153还包括一朝后的锥形截面部分172，此截面部分形成了一轴承以使轴承与支承件内圆柱形孔洞中的啮合面相接合。

在图12中，说明了烧剥距钢板一端一至两英寸处的最近端部的先有技术方法，同时还显示了带有突出预热件的先有技术设备。如图中所示，该设备只能从钢板边缘向内一至二英寸处开始预热。在这一预热位置上，该设备位于钢板上方约0.5英寸垂直间隔位置处，从而产生约1.25英寸的斜线间隔距离。由于是从钢板边缘内部处开始预热的，就会产生一横穿钢板边缘宽度方向的齿槽。

参照图13，它说明了本发明的最佳烧剥方法。在进行烧剥过程中，所述烧剥设备位于图13所示之位置上。与其斜线间隔距离只有1.25英寸的先有技术的预热方法(图12)相比，本发明的斜线间隔距离是较大的，其范围为6至10英寸。与无水平间隔距离的其他先有技术方法相比，本发明的水平间隔距离约在3至5英寸之间，而且先有技术中的设备是位于钢板的上方的。与其垂直间隔预热距离只有0.5英寸的先有技术方法相比，本发明的垂直间隔距离约在1.5至2.0英寸之间。

如本文所述，所说的斜线间隔距离指的是从喷嘴插件44或144的前端至工件前部边角的距离。类似地，所述的水平间隔距离是指包括喷嘴前端的垂直平面与工件端部之间的水平距离，而所说的垂直间隔距离则是指包括滑轨41的水平平面与工件上部表面的垂直距离。

以下将参考图6与图14详述烧剥过程中的各个步骤。在开始预热时，放有钢板的移动板(未显示)移到使烧剥设备位于钢板上方并与之相邻的位置上。如同通常的烧剥操作一样，先关闭烧剥元件，再使移动板移回预热位置(图11及图13)。所述之烧剥设备的预热燃料气体有一较低的流速并燃烧，且预热氧气也以较低的流速喷出。而且，在所述之实施例中，经由烧剥通孔26同步产生少量的氧气流以提供一低速保护性气流。此后，预热燃料气体的速度增加。而在预热燃料气体速度增加之后，即增加预热氧气流，如图6所示，此氧气流包括一位于从喷嘴中喷出的预热气流上方的稳定气流，而所说的喷嘴则是由喷嘴插件44或144形成的。上述氧气流的速度要增加至约两倍于先有技术方法与设备中的正常预热氧气流之速度。

在一个最佳实施例中，所述之中心氧气流以超音速喷出，而同轴燃料气流的喷出速度则要小于中心氧气流的速度。而且，上下部稳定氧气流各自的喷出速度要小于燃料气流的喷出速度。

一旦钢板被预热了，预热氧气流就会减少，如图14所示，同时产生烧剥用氧气流。在烧剥氧气达到其峰值压力与流速时，预热燃料气体就会减少，而且载有钢板的移动板会移向烧剥设备。在所述之最佳实施例中，在移动板运动之前的、残留有烧剥氧气的“空载时间”约为两秒钟。

所述移动板一开始以一初始速度向前移动，该速度一般约为每分钟3至4米，大约是正常烧剥速度的四分之一。经过一预定时间以后该移动板的速度增加至正常的烧剥速度，正常的烧剥速度约为初始速度的四倍。在所述移动板达到正常烧剥速度的同时，氧气的流速开始减小。此后，与正常的先有技术设备一样，进行烧剥。更为可取的是燃料气流同时从下部预热件的燃料气体通道32的喷射端34中喷出从而保证了氧化反应。而且，如图14所示，多管线接头组件是关闭的，以便使之与移动着的工件相接触并在该工件上“浮动”。所述关闭操作与使工件从其初始速度达到其运行或最终烧剥速度同步进行。而且，关闭操作是定时的，以便与工作达到其最终烧剥速度时同步结束。

图15说明了改进后的烧剥步骤。在该实施例中，烧剥用氧气的喷射既不象图14实施例那样提早开始，也不象图14显示的那样迅速升至较大的速度然后回落。在图15中，烧剥用氧气在钢板运动期间平缓地增加。对这些操作参数的选择，在很大程度上取决于多管线接头组件与工件之间的初始间隔距离。

图16更详细地说明了图15所示之实施例中机械关闭过程与工件加速的定时情况。

在以上附图及说明中，业已公布了本发明的最佳实施例，尽管使用了特定的术语，但它们只是在一般性描述意义上使用的而不限于具体目的。

Claims (17)

1.一种用热化学方式烧剥金属工件的方法，该方法所包括的步骤如下，提供一多管线接头组件(14)，此组件包括上下部预热件(20，22)，利用彼此留有间隔的上述预热件在其两者之间限定一氧气烧剥通孔(26)，还提供多个喷嘴(44)，这些喷嘴彼此相邻排成一排，位于所述通孔的上方且与之平行并安放在上述上部预热件上，每一喷嘴均包括一中心孔道(60)以接收来自上述多管线接头组件中的氧化气体，还提供外部通道装置(32，34)以接收来自上述多管线接头组件中的燃料气体并将该气体以同轴气流的方式喷出；将上述多管线接头组件安放在与细长金属工件S一端有一定斜线间隔距离的位置上；预热工件的一端以及通过所述喷嘴的中心孔道(60)产生高速氧化性气流并同时通过所述喷嘴的外部通道装置产生燃料气体气流，该气流燃烧并对准工件的一端；使来自所述喷嘴中的氧化性气流与燃料气流停止；烧剥工件并从所述通孔(26)中产生高速烧剥用氧化气流，同时水平移动工件并使之经过所述的多管线接头组件以便产生烧剥切削；其特征在于将上述氧化气体以高速中心气流的方式喷出，并使上述同轴气流相对于所述中心氧化气流共轴且与之平行。

2.如权利要求1所述之方法，其特征在于，还包括通过控制位于所述一排喷嘴(44)上方并与之平行的稳定氧化气流与位于所述一排喷嘴下方并与之平行的第二稳定氧化气流从而使预热气流稳定住这一步骤。

3.如权利要求2所述之方法，其特征在于，所说的第二稳定氧化气流与所说的烧剥用氧化气流均是从所说的氧气烧剥通孔中喷出的。

4.如权利要求1所述之方法，其特征在于，所说的氧化气流是从所述各个喷嘴的中心孔道中以超音速喷出的。

5.如权利要求1所述之方法，其特征在于，移动工件S这一步骤包括在预定时间内使工件加速以使之达到最终的烧剥速度，还包括关闭多管线接头组件以便使之在所说的预定时间内与移动着的工件相接触。

6.如权利要求5所述之方法，其特征在于，移动工件这一步骤包括：使工件与从所说的孔道中产生高速烧剥用氧化气流这一步骤同步地加速至一第一相对慢的速度，并在一相对短的时间内使工件保持其所说的第一相对慢的速度；然后再将工件加速至所说的最终烧剥速度。

7.如权利要求6所述之方法，其特征在于，关闭多管线接头组件这一步骤是与使工件加速至所说的最终烧剥速度这一步骤同步进行的，而且，关闭多管线接头组件这一步骤与工件达到其所说的最终烧剥速度时同步结束。

8.如权利要求7所述之方法，其特征在于，终止所说喷嘴中的氧化气流和燃料气流这一步骤是与烧剥工件这一步骤同步进行的。

9.如权利要求8所述之方法，其特征在于，所述之工件的最终烧剥速度是所说的工件的第一相对慢的速度的3至4倍。

10.如权利要求1所述之方法，其特征在于，所说的下部预热件包括一燃料气流通道及一与所说烧剥通孔相邻并位于其下方的喷射出口，而且，其中烧剥工件这一步骤包括经由所说喷射出口同步地喷出燃料气流。

11.一种喷嘴插件(44)，该插件在安装到支承件上的圆柱形孔洞(50)内时可形成一喷嘴，其特征在于，它包括：一圆柱形主体部件，此部件用于限定一纵轴和一前部喷射端(48)及一后端(46)；一中心孔道(60)，此孔道沿所说的纵轴贯穿所述之主体部件；多个纵向延伸的平行凹槽(74)，这些凹槽安放在所述主体部件的外表面周围，并沿主体部件的纵向与所说的前部喷射端相邻接；由此，当上述插件安放到所述支承件的圆柱体孔洞内时，可以通过所说的中心孔道获得高速气流，同时可以通过形成在所述凹槽与圆柱形孔洞之间的通道获得同轴气流。

12.如权利要求11所述之喷嘴插件，其特征在于，所说的中心孔道包括一第一汇合部件(66)和一第二分支部件(70)，所述第二分支部件终止于上述插件的喷射端(48)。

13.如权利要求12所述之喷嘴插件，其特征在于，所说的主体部件由整块金属材料制成。

14.如权利要求13所述之喷嘴插件，其特征在于，所说的凹槽(74)在约小于所述之主体部件一半的纵向长度上延伸，并延伸至所述插件的前部喷射端(48)。

15.如权利要求11所述之喷嘴插件，其特征在于，所述之主体部件的后端部分是外部螺纹式的，以便能与所述之支承件上圆柱形孔洞中的啮合螺纹部件相接合。

16.如权利要求15所述之喷嘴插件，其特征在于，所述之中心孔道(60)包括一多边插头，此插头形成在所述之前部喷射端内，并可用方孔扳手或其他类似工具加以安装。

17.权利要求15所述之喷嘴插件，其特征在于，所述之主体部件包括一对纵向间隔安放的凸出部件(153，154)，它们位于所述凹槽与外部螺纹部件之间，从而形成了一用于接收弹性O型环的环状通道(155)，而且，上述凸出部件的其中之一包括一锥形截面(172)，此截面朝向所述之后端并形成一轴承以使该轴承与支承件内圆柱形孔洞中的啮合部件相接合。

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