CN104195812B

CN104195812B - 一种印花后水洗工艺

Info

Publication number: CN104195812B
Application number: CN201410457228.3A
Authority: CN
Inventors: 陈茂哲
Original assignee: FUJIAN FORTUNES TEXTILE PRINTING AND DYEING TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: FUJIAN FORTUNES TEXTILE PRINTING AND DYEING TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2014-09-10
Filing date: 2014-09-10
Publication date: 2016-06-01
Anticipated expiration: 2034-09-10
Also published as: CN104195812A

Abstract

本发明公开了一种印花后水洗工艺，其具体操作步骤包括进布、喷淋水洗、固色、再次喷淋水洗和真空压吸出布，在喷淋水洗过程中用到CD防沾剂、KNR固色剂、纯碱、醋酸和防沾皂洗剂。本发明能够有效节约助剂成本，节约用水量，减少了污水排放，对节能减排将起到积极的推进作用，本发明可以实现自动化控制，使水洗的产品品质达到前后一致，避免了传统拉缸间歇式水洗易出现的缸差、条差，品质更为稳定；避免了传统拉缸水洗人工加料，加温、进布等烦琐的操作，同时减少了拉缸水洗后道的脱水、开幅二道工序，操作更为简单，不但有效的节约了工资成本，同时也使生产效率大幅提高，有效的提高了对能耗的控制，降低能源消耗。

Description

一种印花后水洗工艺

技术领域

本发明涉及一种水洗工艺，具体是一种印花后水洗工艺。

背景技术

传统的拉缸水洗生产工艺，第一步是加含防沾皂洗剂和纯碱的冷水清洗10min，其中清洗溶液与坯布的浴比为1：30；第二步是加含防沾皂洗剂和纯碱的40℃温水洗20min，其中清洗溶液与坯布的浴比为1：30；第三步用冷水洗10min，其中清洗溶液与坯布的浴比1：30；第四步加醋酸调节PH值到4-5，用冷水洗10min，其中清洗溶液与坯布的浴比1：30；第五步用含有KNR固色剂的冷水固色10min，其中清洗溶液与坯布的浴比1：30；第六步：用含有KNR固色剂的70℃的水固色20min；第七步用冷水洗5min，其中清洗溶液与坯布的浴比1：20；最后出布、脱水和开幅。

传统的拉缸水洗生产工艺浴比高，水、电、汽消耗量较大，排放废水量多，是间歇式水洗工艺，易出现的缸差、条差；传统的拉缸水洗生产工艺是人工加料，加温、进布等烦琐的操作，以及多次加料操作易产生人为误差，同时减少了拉缸水洗后需要进行脱水、开幅工序，较为繁琐。

发明内容

本发明的目的在于提供一种水洗质量高、能耗低、污水排放少的印花后水洗工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种印花后水洗工艺，具体操作步骤如下：（1）坯布以12-18m/min的速度进入第一水洗槽，补水13-15L/每kg坯布，用44-46℃的水进行喷淋水洗后进入第二水洗槽，加入纯碱调节pH值至10.9-11.1，加入1.8-2.2份CD防沾剂，用48-52℃的水进行水洗；（2）坯布进入第三水洗槽，补水8-10L/每kg坯布，用63-67℃的水进行水洗后进入第四水洗槽，加入1.5-2.5份CD防沾剂，用63-67℃的水进行水洗；（3）坯布进入第五水洗槽，加入纯碱调节pH值至10.9-11.1，用63-67℃的水进行水洗后进入第六水洗槽，用63-67℃的水进行水洗；（4）坯布进入第七水洗槽，加入1-3份CD防沾剂，用48-52℃的水进行水洗后进入第八水洗槽，补水5-10L/每kg坯布，用38-42℃的水进行水洗；（5）坯布进入第九水洗槽，加入醋酸调节pH值至4.3-4.7，加入8-10份KNR固色剂，用68-72℃的水进行固色后进入第十水洗槽，补水8-10L/每kg坯布，用68-72℃的水进行固色；（6）坯布进入第十一水洗槽，补水8-10L/每kg坯布，用68-72℃的水进行固色；（7）坯布进入第十二水洗槽，用33-37℃的水进行水洗后真空压吸出布。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明能够有效节约助剂成本，节约用水量，减少了污水排放，对节能减排将起到积极的推进作用，本发明的主要参数车速、进布张力、水洗温度、水洗槽补水量、助剂加料、水洗助剂浓度、PH值、堆置时间可以实现自动化控制，使水洗的产品品质达到前后一致，避免了传统拉缸间歇式水洗易出现的缸差、条差，品质更为稳定；避免了传统拉缸水洗人工加料，加温、进布等烦琐的操作，以及多次加料操作产生的人为误差，同时减少了拉缸水洗后道的脱水、开幅二道工序，操作更为简单，不但有效的节约了工资成本，同时也使生产效率大幅提高，有效的提高了对能耗的控制，降低能源消耗。

附图说明

图1为本发明中印花后泳布水洗工艺流程图。

图2为本发明中印花后活性水洗工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1，一种印花后特深色泳布水洗工艺，包括以下操作步骤：（1）坯布以12m/min的速度进入第一水洗槽，补水15L/每kg坯布，用46℃的水进行喷淋水洗后进入第二水洗槽，加入纯碱调节pH值至11.1，加入2.2份CD防沾剂，用52℃的水进行水洗；（2）坯布进入第三水洗槽，补水10L/每kg坯布，用67℃的水进行水洗后进入第四水洗槽，加入2.5份CD防沾剂，用63-67℃的水进行水洗；（3）坯布进入第五水洗槽，加入纯碱调节pH值至11.1，用67℃的水进行水洗后进入第六水洗槽，用67℃的水进行水洗；（4）坯布进入第七水洗槽，加入3份CD防沾剂，用52℃的水进行水洗后进入第八水洗槽，补水10L/每kg坯布，用42℃的水进行水洗；（5）坯布进入第九水洗槽，加入醋酸调节pH值至4.7，加入10份KNR固色剂，用72℃的水进行固色后进入第十水洗槽，补水10L/每kg坯布，用72℃的水进行固色；（6）坯布进入第十一水洗槽，补水10L/每kg坯布，用72℃的水进行固色；（7）坯布进入第十二水洗槽，用37℃的水进行水洗后真空压吸出布。

实施例2

请参阅图1，一种印花后中深色泳布水洗工艺，包括以下操作步骤：（1）坯布以15m/min的速度进入第一水洗槽，补水14L/每kg坯布，用45℃的水进行喷淋水洗后进入第二水洗槽，加入纯碱调节pH值至11.0，加入2.0份CD防沾剂，用50℃的水进行水洗；（2）坯布进入第三水洗槽，补水9L/每kg坯布，用65℃的水进行水洗后进入第四水洗槽，加入2.0份CD防沾剂，用65℃的水进行水洗；（3）坯布进入第五水洗槽，加入纯碱调节pH值至11.0，用65℃的水进行水洗后进入第六水洗槽，用65℃的水进行水洗；（4）坯布进入第七水洗槽，加入2份CD防沾剂，用450℃的水进行水洗后进入第八水洗槽，补水7L/每kg坯布，用40℃的水进行水洗；（5）坯布进入第九水洗槽，加入醋酸调节pH值至4.5，加入9份KNR固色剂，用70℃的水进行固色后进入第十水洗槽，补水9L/每kg坯布，用70℃的水进行固色；（6）坯布进入第十一水洗槽，补水9L/每kg坯布，用70℃的水进行固色；（7）坯布进入第十二水洗槽，用35℃的水进行水洗后真空压吸出布。

实施例3

请参阅图1，一种印花后浅色泳布水洗工艺，包括以下操作步骤：（1）坯布以18m/min的速度进入第一水洗槽，补水13L/每kg坯布，用44℃的水进行喷淋水洗后进入第二水洗槽，加入纯碱调节pH值至10.9，加入1.8份CD防沾剂，用48℃的水进行水洗；（2）坯布进入第三水洗槽，补水8L/每kg坯布，用63℃的水进行水洗后进入第四水洗槽，加入1.5份CD防沾剂，用63℃的水进行水洗；（3）坯布进入第五水洗槽，加入纯碱调节pH值至10.9，用63℃的水进行水洗后进入第六水洗槽，用63℃的水进行水洗；（4）坯布进入第七水洗槽，加入1份CD防沾剂，用48℃的水进行水洗后进入第八水洗槽，补水5L/每kg坯布，用38℃的水进行水洗；（5）坯布进入第九水洗槽，加入醋酸调节pH值至4.3，加入8份KNR固色剂，用68℃的水进行固色后进入第十水洗槽，补水8L/每kg坯布，用68℃的水进行固色；（6）坯布进入第十一水洗槽，补水8L/每kg坯布，用68℃的水进行固色；（7）坯布进入第十二水洗槽，用33℃的水进行水洗后真空压吸出布。

实施例4

请参阅图2，一种印花后深色活性水洗工艺，包括以下操作步骤：（1）坯布以35m/min的速度进入第一水洗槽，补水15L/每kg坯布，用80℃的水进行喷淋水洗；（2）坯布进入第二水洗槽，补水5L/每kg坯布，用80℃的水进行喷淋水洗；（3）坯布进入第三水洗槽，补水5L/每kg坯布，用90℃的水进行喷淋水洗；（4）坯布进入第四水洗槽，补水10L/每kg坯布，用98℃的水进行喷淋水洗；（5）坯布依次进入第五水洗槽、第六水洗槽和第七水洗槽，均用98℃的水进行喷淋水洗；（6）坯布进入第八水洗槽，加入3份防沾皂洗剂，并用98℃的水进行喷淋水洗；（7）坯布依次进入第九水洗槽、第十水洗槽和第十一水洗槽，第九水洗槽、第十水洗槽和第十一水洗槽中分别补水8L/每kg坯布、15L/每kg坯布和12L/每kg坯布，并均用33℃的水进行喷淋水洗；（8）真空压吸后出布。

实施例5

请参阅图2，一种印花后浅色活性水洗工艺，包括以下操作步骤：（1）坯布以35m/min的速度进入第一水洗槽，补水10L/每kg坯布，用82℃的水进行喷淋水洗；（2）坯布依次进入第二水洗槽、第三水洗槽和第四水洗槽，第二水洗槽、第三水洗槽和第四水洗槽均补水5L/每kg坯布，并分别用82℃、92℃和99℃的水进行喷淋水洗；（3）坯布依次进入第五水洗槽、第六水洗槽和第七水洗槽，均用99℃的水进行喷淋水洗；（6）坯布进入第八水洗槽，加入2份防沾皂洗剂，并用99℃的水进行喷淋水洗；（6）坯布依次进入第九水洗槽、第十水洗槽和第十一水洗槽，第九水洗槽、第十水洗槽和第十一水洗槽中均补水5L/每kg坯布，并均用35℃的水进行喷淋水洗；（7）真空压吸后出布。

CD防沾剂有利于使印花织物上的糊料充分脱糊，并乳化、分散，从而保证织物的手感，有较好的防沾功能，防止未反应的染料在水洗过程中沾污底色，从而严重影响水洗效果与质量；KNR固色剂固色效果好，具有耐80℃高温，从而提高色牢度；对织物的白度影响，不起固色斑；防沾皂洗剂具有优良的防沾功能，防止白地沾污，具有较好的脱糊效果，能够充分乳化、分散活性印花糊料，从而保证织物手感。

本发明能够有效节约助剂成本，节约用水量，减少了污水排放，对节能减排将起到积极的推进作用，水洗的主要参数车速、进布张力、水洗温度、水洗槽补水量、助剂加料、水洗助剂浓度、PH值、堆置时间可以实现自动化控制，使水洗的产品品质达到前后一致，避免了传统拉缸间歇式水洗易出现的缸差、条差，品质更为稳定；避免了传统拉缸水洗人工加料，加温、进布等烦琐的操作，以及多次加料操作产生的人为误差，同时减少了拉缸水洗后道的脱水、开幅二道工序，操作更为简单，不但有效的节约了工资成本，同时也使生产效率大幅提高，有效的提高了对能耗的控制，降低能源消耗。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims

1.一种印花后水洗工艺，其特征在于，具体操作步骤如下：（1）坯布以12-18m/min的速度进入第一水洗槽，补水13-15L/每kg坯布，用44-46℃的水进行喷淋水洗后进入第二水洗槽，加入纯碱调节pH值至10.9-11.1，加入1.8-2.2份CD防沾剂，用48-52℃的水进行水洗；（2）坯布进入第三水洗槽，补水8-10L/每kg坯布，用63-67℃的水进行水洗后进入第四水洗槽，加入1.5-2.5份CD防沾剂，用63-67℃的水进行水洗；（3）坯布进入第五水洗槽，加入纯碱调节pH值至10.9-11.1，用63-67℃的水进行水洗后进入第六水洗槽，用63-67℃的水进行水洗；（4）坯布进入第七水洗槽，加入1-3份CD防沾剂，用48-52℃的水进行水洗后进入第八水洗槽，补水5-10L/每kg坯布，用38-42℃的水进行水洗；（5）坯布进入第九水洗槽，加入醋酸调节pH值至4.3-4.7，加入8-10份KNR固色剂，用68-72℃的水进行固色后进入第十水洗槽，补水8-10L/每kg坯布，用68-72℃的水进行固色；（6）坯布进入第十一水洗槽，补水8-10L/每kg坯布，用68-72℃的水进行固色；（7）坯布进入第十二水洗槽，用33-37℃的水进行水洗后真空压吸出布。

2.根据权利要求1所述的印花后水洗工艺，其特征在于，将步骤（5）和步骤（6）的固色工艺省去。