CN104192269A - 一种船用集装箱定位导轨机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船用集装箱定位导轨机构，设置在多用途船的舱壁上，包括四条长条状导轨架，导轨架的同一高度上均设有一个牛腿支撑，所述牛腿支撑包括与导轨架平行的枢接轴及设置在枢接轴一侧的支撑体，枢接轴连接的上下枢接座与导轨架连接，支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸，下油缸活塞上端与支撑块连接；牛腿支撑上方的舱壁上设有轴线与舱壁面垂直的上油缸，上油缸活塞的外端部连接顶块，顶块与上油缸之间设有拉簧，下油缸的底部通过液压管道与上油缸连通。它有效地解决了现有技术的集装箱容易移位而影响集装箱定位效果或导致舱壁轨道损坏的问题，具有很高的实用价值。

Description

一种船用集装箱定位导轨机构

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其是涉及一种船用集装箱定位导轨机构。

背景技术

 多用途船上的舱壁轨道是用来固定集装箱的相对位置的，通过四根角钢构成的轨道对集装箱的四角进行限位，防止集装箱在船舱内移动；当多用途船需要运输密度较大的货物例如钢材、钢板、钢卷等货物时，这些笨重的货物只能放置在船舱底部。当船舱底部的货物放置完成后，利用四条舱壁轨道上设置的四个等高牛腿支撑，将集装箱架空地摆放在多用途船的舱壁轨道上，此时集装箱底面与船舱底部之间的空间用于装载钢材、钢板、钢卷等货物，这些货物的上方为一层集装箱，集装箱上还可以装载其他较轻的货物，从而达到多种货物最大程度混装的目的。通常牛腿支撑可以转动，即不需要使用时将牛腿支撑贴合于舱壁上，需要使用时将牛腿支撑转动使其高出舱壁轨道，用于从四个角部支撑住集装箱。但现有技术的舱壁轨道与集装箱之间留有较大的间隙，而当使用牛腿支撑架空固定集装箱时，这种空隙存在较大的安全隐患，当船舶在行驶过程中因风浪出现晃动时，集装箱可能跟随晃动而出现移位，从而使舱壁轨道受到撞击而变形，时间久了容易造成舱壁轨道与集装箱之间的间隙加大，影响集装箱定位效果或导致舱壁轨道损坏。另一方面，现有技术中舱壁轨道上的牛腿支撑高度是固定的，无法进行高低调节，因此当船舱底部需要装载钢材、钢板、钢卷等笨重货物时，集装箱架空放置在牛腿支撑上，此时集装箱底面与船舱底部之间的空间大小是固定的，当船舱底部的货物数量较少时，由于牛腿支撑高度无法调节，因此容易造成船舱空间浪费。公开日为2009年6月17日，公开号为CN101457661A的专利文件公开了一种多用途船的便携式支架，它包括架体，所述的架体包括横板和竖板，横板为水平放置，在横板的一侧与竖板连接，横板的另一侧与船舶舷侧内板连接，横板与竖板连接后形成直角形状，在横板与竖板之间设有撑杆，撑杆的一端与横板的中部连接，撑杆的另一端与竖板的中部连接，竖板与船底内板连接。该支架可以扩大船舶的使用范围，提高使用效果，对于箱型货物，多用途船便携式支架搁置于船舶舷侧内板与船舶内底板之间，形成一个直角空间，便于堆放箱型货物；对于散货，拆除多用途船便携式支架，倾斜的内底边板有助于散货的堆放。但该结构无法解决现有技术多用途船上的集装箱固定及放置高度无法调节的问题。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中集装箱容易移位而影响集装箱定位效果或导致舱壁轨道损坏的问题，提供一种可以方便固定集装箱的船用集装箱定位导轨机构。

本发明的另一目的是解决现有技术的舱壁轨道牛腿支撑位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题，提供一种牛腿支撑高度可以调节，船舱空间利用率高的船用集装箱定位导轨机构。

本发明为解决上述技术问题采用的技术方案是，一种船用集装箱定位导轨机构，设置在多用途船的舱壁上，包括四条固定在舱壁上且与船舱底板垂直的长条状导轨架，横截面呈L形的集装箱定位导轨固定在导轨架远离舱壁的一侧且与导轨架平行，所述导轨架的同一高度上均设有一个牛腿支撑，所述牛腿支撑包括与导轨架平行的枢接轴及设置在枢接轴一侧的支撑体，枢接轴的上下两端分别连接上枢接座及下枢接座，上枢接座及下枢接座与导轨架连接，所述支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸，与下油缸适配的下油缸活塞上端通过缓冲机构与支撑块连接；牛腿支撑上方的舱壁上设有轴线与舱壁面垂直的上油缸，与上油缸适配的上油缸活塞的外端部连接顶块，顶块与上油缸之间设有拉簧，下油缸的底部通过液压管道与上油缸连通，所述牛腿支撑的枢接轴通过传动机构与牛腿支撑转动电机连接，所述船用集装箱定位导轨机构还包括控制装置，所述控制装置连接牛腿支撑转动电机。本发明的船用集装箱定位导轨机构在每根集装箱定位导轨的牛腿支撑上设置了一个下油缸，下油缸活塞的上端通过缓冲机构连接支撑块；牛腿支撑上方的舱壁上设置了上油缸，上油缸活塞的外端部连接顶块，顶块与上油缸之间设有拉簧，而下油缸与上油缸通过液压管道连通。当需要使用牛腿支撑时，牛腿支撑转动电机转动带动牛腿支撑转动，使牛腿支撑上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块凸出于集装箱定位导轨的轨道面，这样，集装箱定位导轨内放入集装箱时，支撑块就可以顶住集装箱；而无需使用牛腿支撑时则将牛腿支撑转动使牛腿支撑上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块位于集装箱定位导轨的轨道面外侧，以免牛腿支撑对货物装卸造成影响。在初始状态下，顶块受到拉簧的拉力作用，上油缸活塞缩回，由于下油缸与上油缸通过液压管道连通，上油缸内的液压油被压入下油缸，下油缸活塞伸出，支撑块升起。当吊装的集装箱底部与支撑块接触时，集装箱的重量将支撑块连同与支撑块连接的下油缸活塞一起压下，下油缸内的油压大于上油缸的油压，下油缸内的液压油被压入上油缸，上油缸活塞被顶出，带动上油缸活塞外端部的顶块向集装箱定位导轨内移动并挤压集装箱的侧壁，当支撑块完全被压下时，集装箱四个角部的四个顶块对集装箱挤压力达到最大值，四个顶块最大限度地顶住集装箱的角部，从而达到固定集装箱、防止集装箱移位的目的。本发明牛腿支撑上方的顶块是在集装箱下落的过程中顶出的，由于此时集装箱并未完全放下，因此四个顶块可以将集装箱顶至中心位置，即四个上油缸活塞的伸出长度大致相同，四个顶块对集装箱的挤压力基本一致，使集装箱受力均衡。而在支撑块与下油缸活塞之间设置缓冲机构，则可以防止由于集装箱某侧过于靠近集装箱定位导轨时，该处的顶块无法顶出而导致牛腿支撑上的支撑块无法压下，使集装箱无法水平放置的问题。

作为优选，液压管道上连接有泄压装置，泄压装置包括一蓄能罐，蓄能罐与液压管道之间并联接有泄压阀及单向阀，蓄能罐固定在上油缸一侧的舱壁或导轨架上。泄压装置用于控制最大压力值，当上下油缸的压力大于设定值时，泄压阀开启将部分液压油导入蓄能罐，此时外部压力大于蓄能罐内的压力，因此单向阀关闭；而当外界压力小于蓄能罐内的压力时，单向阀导通，蓄能罐内的液压油通过单向阀回流到液压油缸中。

作为优选，集装箱定位导轨上设有与顶块适配的开口，上油缸活塞伸出时，顶块的外侧面凸出于集装箱定位导轨靠近舱壁的轨道面，上油缸活塞缩回时，顶块的外侧面位与集装箱定位导轨靠近舱壁的轨道面在同一平面上。这一结构在上油缸活塞缩回时，顶块的外侧面位与集装箱定位导轨靠近舱壁的轨道面在同一平面上，这样可以确保集装箱定位导轨的完整性。

作为优选，支撑块为长方体结构，支撑块的上表面设有滚柱槽，牛腿支撑处于工作状态时，所述的滚柱槽与舱壁面平行，滚柱槽内设有滚柱。在支撑块的上表面设置滚柱，集装箱吊装时其底部与滚柱接触，牛腿支撑上方的顶块伸出挤压集装箱时，集装箱横向移动阻力较小，可以使集装箱最终处于中心位置，集装箱四角部的顶块对集装箱的挤压力大体相同，使集装箱受力均衡。

作为优选，牛腿支撑内设有油道，枢接轴下端的外周面上设有环状油槽，油道通过枢接轴、环状油槽、下枢接座与设置在下枢接座外的接口连通，接口通过液压软管与上油缸连接，下枢接座与枢接轴之间设有密封结构。本发明牛腿支撑内的液压管道部分通过枢接轴、下枢接座与外部的液压管道连通，由于牛腿支撑为可转动结构，而下枢接座为固定结构，这样就避免了接口成为活动结构，有利于外部液压管道的设置及固定。

作为优选，缓冲机构包括设置在支撑块内的缓冲腔，缓冲腔内设有中心杆，中心杆上套设有压簧，下油缸活塞上部设有与中心杆适配的中心孔，所述中心杆的下端设置在中心孔内。本发明的支撑块是通过压簧将集装箱的压力传递给下油缸的，当压簧被压缩到一定程度时，支撑块直接与支撑体接触，集装箱的压力直接被传递到支撑体上，这种结构限制了液压系统的最大压力，这样可以避免液压系统承受过大的压力而损坏，也可以避免集装箱受到过大的挤压力而引起被挤压部位变形。

作为优选，下油缸缸孔的横截面积大于上油缸缸孔的横截面积。下油缸与上油缸均为液压油缸，下油缸与上油缸的横截面积可以根据支撑块的下压量与顶块的伸出量加以确定，通常优选下油缸缸孔的横截面积大于上油缸缸孔的横截面积，这样支撑块较小的下压量就可以使顶块具有较大伸出量。

作为优选，牛腿支撑通过同步升降机构设置在导轨架上，所述升降机构包括设置在导轨架上且与导轨架平行的牛腿支撑升降导轨及设置在牛腿支撑升降导轨上的牛腿支撑驱动盒，牛腿支撑驱动盒整体呈L形，牛腿支撑升降导轨的横截面呈十字形，包括固定板及对称设置在固定板两侧的限位条，固定板的一侧边固定在集装箱定位导轨与舱壁之间的导轨架上，固定板的另一侧边上设有齿槽，固定板两侧的限位条与固定板及导轨架之间构成限位滑槽；所述牛腿支撑驱动盒包括一厚壁壳体，壳体内设有升降齿轮，升降齿轮的转轴与牛腿支撑升降导轨垂直，转轴的两端可转动地定位在壳体的两侧边板上，升降齿轮由控制装置控制的牛腿支撑升降电机通过蜗杆驱动并与齿槽啮合，所述蜗杆与牛腿支撑升降导轨平行，蜗杆的上下两端可转动地定位在壳体的顶板与底板上，靠近导轨架的壳体两侧边板折弯向牛腿支撑升降导轨的固定板方向延伸构成与所述限位滑槽适配的限位板，顶板靠近牛腿支撑升降导轨的一端向上折弯呈L形，牛腿支撑通过上枢接座及下枢接座与顶板固定。

本发明在导轨架上设置牛腿支撑升降导轨，牛腿支撑升降导轨上设置牛腿支撑驱动盒，而牛腿支撑则固定在牛腿支撑驱动盒上，牛腿支撑驱动盒具有一厚壁壳体，壳体内设置升降齿轮，升降齿轮的一侧由牛腿支撑升降电机通过蜗杆驱动，升降齿轮的另一侧与齿槽啮合，由于壳体两侧边板折弯与牛腿支撑升降导轨上的限位滑槽形成限位关系，牛腿支撑驱动盒在水平方向上无法移动，即升降齿轮与齿槽的啮合关系无法解除，升降齿轮无法离开齿槽，因此牛腿支撑升降电机转动时，蜗杆转动带动升降齿轮转动，牛腿支撑驱动盒只能沿牛腿支撑升降导轨升降，进而达到带动牛腿支撑升降的目的。而当牛腿支撑承受集装箱的重量时，集装箱的重量使牛腿支撑驱动盒有向下移动的趋势，即升降齿轮存在转动趋势，但由于升降齿轮受蜗杆限制无法转动，而壳体两侧的边板延伸形成的限位板与牛腿支撑升降导轨上的限位滑槽构成限位关系，牛腿支撑驱动盒无法从牛腿支撑升降导轨上脱出，因此，集装箱的重量通过牛腿支撑驱动盒的壳体、升降齿轮传递到牛腿支撑升降导轨上，从而使牛腿支撑驱动盒可以承受很大的竖向压力，本发明采用厚壁壳体就是确保牛腿支撑驱动盒的结构强度。另外，本发明的牛腿支撑升降盒在升降时，牛腿支撑是处于空载状态，因此牛腿支撑升降电机只需具有带动牛腿支撑升降盒和牛腿支撑升降的动力就可以满足要求，牛腿支撑升降盒所承受的集装箱重量与牛腿支撑升降电机无关。本发明实际使用时，四个牛腿支撑升降电机在控制装置的控制下同步带动牛腿支撑升降盒升降，使四个牛腿支撑始终处于同一高度上，确保放入的集装箱处于水平状态，这样就解决了现有技术的舱壁轨道牛腿支撑位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题。

作为优选，齿槽横截面呈U形，所述的升降齿轮包括轴向并列设置的两个涡轮，两个涡轮之间通过多根沿涡轮圆周均匀分布的圆柱形连杆连接，连杆的长度与固定板的厚度相适配，连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，所述的蜗杆为两根，分别与两个涡轮啮合，两根蜗杆由牛腿支撑升降电机通过驱动轮同步驱动。虽然通过单一蜗杆带动单一的齿轮或涡轮也能达到牛腿支撑升降盒升降的目的，但考虑到牛腿支撑升降盒需要支撑很大的重量，单一蜗杆带动单一的齿轮或涡轮的稳定性较差，因此本发明采用轴向并列设置的两个涡轮，两个涡轮之间通过圆柱形连杆连接，两个涡轮分别与两根蜗杆啮合，而两根蜗杆则由牛腿支撑升降电机通过驱动轮同步驱动，在本发明的结构中，圆柱形连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，这种啮合方式相当于在U形齿槽内设置长度较短的圆柱形连杆用于承重，因此升降齿轮与齿槽之间可以承受很大的力，可以满足支撑集装箱的需要。同时，由于采用两根蜗杆啮合并驱动两个涡轮，在结构上具有对称性，因此稳定性很高，可以满足支撑集装箱时的稳定性要求。由于所有连杆在涡轮径向上的外侧面所构成的外切圆直径小于涡轮直径，因此连杆与齿槽啮合时，两侧的涡轮位于牛腿支撑升降导轨上固定板的两侧，这样限制了升降齿轮的轴向滑动，并在牛腿支撑升降盒升降时具有导向作用。

作为优选，牛腿支撑的升降范围为集装箱高度的50%至60%，牛腿支撑与上油缸的最小距离为集装箱高度的30%。由于上油缸始终处在牛腿支撑的上方，因此本发明的牛腿支撑升降盒只是在上油缸下方的一定范围内进行升降，通常牛腿支撑的升降范围为集装箱高度的50%至60%就可以满足要求，而牛腿支撑与上油缸的最小距离为集装箱高度的30%，则是确保牛腿支撑与顶块之间有一定的距离，由于上油缸的位置是固定的，且通常是设置在靠近集装箱顶部的位置，当牛腿支撑升高时，牛腿支撑与上油缸之间的距离变小，为了确保上油缸活塞上的顶块对集装箱的固定效果，牛腿支撑与上油缸之间的距离不能太小，否则顶块对集装箱的固定作用变差，无法达到固定集装箱的目的。

作为优选，集装箱定位导轨的内侧设有导向滑板，所述导向滑板由2-4个导向组件依次连接构成，所述导向组件的横截面呈L形，由分别与集装箱定位导轨的两个内侧面滑动配合的左滑板与右滑板铰接构成，左滑板与右滑板面向集装箱定位导轨的一面设有与集装箱定位导轨垂直的滚柱槽，滚柱槽内设有滚柱，左滑板与右滑板的外侧边缘弯折形成有与集装箱定位导轨外缘适配的定位槽，相邻两个导向组件之间通过靠近舱壁的滑板相互铰接，位于导向滑板最下端的导向组件的左滑板及右滑板下端向集装箱定位导轨内侧折弯形成扇形支撑板，左滑板和右滑板与集装箱定位导轨的相对面上及扇形支撑板的上表面均嵌设有磁铁。导向滑板与集装箱定位导轨之间采用滚动连接方式，在左滑板和右滑板与集装箱定位导轨的相对面上的磁铁作用下，导向滑板可以吸附在角钢材质的集装箱定位导轨上而不会自行滑落。由于集装箱定位导轨在上部的开口端设有向舱壁侧弯曲的集装箱吊装导向结构，而本发明的导向滑板由多个导向组件依次铰接构成，可以在一定程度上弯曲，因此在初始状态下导向滑板就位于集装箱定位导轨的导向结构上，当集装箱吊入时，集装箱的底部接触导向滑板，由于导向滑板与集装箱定位导轨之间为滚动摩擦，其摩擦力较小，因此有利于集装箱顺利进入集装箱定位导轨，提高工作效率，同样导向滑板也有利于集装箱从集装箱定位导轨内吊出。由于导向滑板的扇形支撑板上表面嵌设有磁铁，而该磁铁会与钢质的集装箱底部直接接触而吸附，当集装箱从集装箱定位导轨内吊出时，由于导向滑板与集装箱底部之间的吸附力大于导向滑板与集装箱定位导轨之间的吸附力，因此导向滑板会跟随集装箱一同升起，当导向滑板到达集装箱定位导轨上部开口端时，受集装箱定位导轨向舱壁侧弯曲的导向结构影响，导向滑板的上部向舱壁侧转向，由于导向滑板受到集装箱定位导轨的约束，因此无法继续向上移动，导向滑板停留在集装箱定位导轨的导向结构上，等待下次的集装箱吊入。本发明在集装箱定位导轨上设置导向滑板，解决了现有技术中集装箱与集装箱定位导轨之间存在较大摩擦，集装箱吊装费时费力的问题，有效地提高了集装箱吊装的工作效率。本发明导向滑板上的左滑板与右滑板是通过铰接相互连接的，这种结构具有更大的适应性，可以保证导向滑板在集装箱定位导轨顺利滑动，同时也方便了导向滑板在集装箱定位导轨上的装配或拆卸。这里所述的左滑板与右滑板只是为了描述方便，实际上由于集装箱定位导轨一共有四根，四根集装箱定位导轨为中心对称结构，因此导向滑板上的两块滑板也难以确定左右关系。另外，当集装箱定位导轨的内侧设置导向滑板时，顶块位于集装箱定位导轨的一侧，集装箱定位导轨上不设置与顶块适配的开口，以确保导向滑板在集装箱定位导轨上顺利滑动。

需要说明的是，前文重点表述的是一条集装箱定位导轨上的牛腿支撑及其附属结构，而实际上集装箱定位导轨一共有四根，四根集装箱定位导轨为中心对称结构，其牛腿支撑及附属结构相应地也为四组，呈中心对称布置且在控制器的控制下同步工作。

本发明的有益效果是，它有效地解决了现有技术的集装箱容易移位而影响集装箱定位效果或导致舱壁轨道损坏的问题，同时也解决了现有技术的舱壁轨道牛腿支撑位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题，本发明的集装箱定位导轨机构可以方便的固定集装箱，通过调节牛腿支撑高度提高了船舱的空间利用率，集装箱吊装效率高，具有很高的实用价值。

附图说明

图1是本发明船用集装箱定位导轨机构的一种初始状态结构示意图；

图2是本发明船用集装箱定位导轨机构的一种工作状态结构示意图；

图3是本发明船用集装箱定位导轨机构的一种初始状态俯视图；

图4是本发明船用集装箱定位导轨机构的一种工作状态俯视图；

图5是本发明船用集装箱定位导轨机构的另一种结构示意图；

图6是本发明船用集装箱定位导轨机构导向滑板的一种结构示意图；

图7是图6图的俯视图；

图8是本发明船用集装箱定位导轨机构导向滑板与集装箱定位导轨的一种位置关系示意图；

图9是本发明船用集装箱定位导轨机构导向滑板与集装箱定位导轨的另一种位置关系示意图；

图10是图5图的俯视图；

图11是本发明船用集装箱定位导轨机构的另一种工作状态俯视图；

图12是本发明船用集装箱定位导轨机构牛腿支撑驱动盒的一种结构剖视图；

图13是本发明船用集装箱定位导轨机构四个牛腿支撑的一种位置关系示意图。

图中：1.集装箱定位导轨，2.导轨架，3.牛腿支撑，4.枢接轴，5.支撑体6.上枢接座，7.下枢接座，8.下油缸，9.下油缸活塞，10.支撑块，11.舱壁，12.上油缸，13.上油缸活塞，14.顶块，15.拉簧，16.油道，17.牛腿支撑转动电机，18.蓄能罐，19.泄压阀，20.单向阀，21.滚柱，22.接口23.液压软管，24.密封结构，25.缓冲腔，26.中心杆，27.压簧，28.中心孔，29.牛腿支撑升降导轨，30.牛腿支撑驱动盒，31.固定板，32.限位条，33.齿槽，34.限位滑槽，35.涡轮，36.边板，37.牛腿支撑升降电机，38.蜗杆，39.顶板，40.底板，41.限位板，42.连杆，43.驱动轮，44.左滑板，45.右滑板，46.定位槽，47.扇形支撑板，48.磁铁，49.导向结构。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图对本发明技术方案的具体实施方式作进一步的说明。

实施例1

在图1所示的实施例1中，一种船用集装箱定位导轨机构，设置在多用途船的舱壁上，包括四条固定在舱壁上且与船舱底板垂直的长条状导轨架，横截面呈L形的集装箱定位导轨1固定在导轨架远离舱壁的一侧且与导轨架平行，所述导轨架2的同一高度上均设有一个牛腿支撑3，所述牛腿支撑包括与导轨架平行的枢接轴4及设置在枢接轴一侧的支撑体5，枢接轴的上下两端分别连接上枢接座6及下枢接座7，上枢接座及下枢接座与导轨架连接，所述支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸8，与下油缸适配的下油缸活塞9上端通过缓冲机构与支撑块10连接；缓冲机构包括设置在支撑块内的缓冲腔25，缓冲腔内设有中心杆26，中心杆上套设有压簧27，下油缸活塞上部设有与中心杆适配的中心孔28，所述中心杆的下端设置在中心孔内；支撑块为长方体结构，支撑块的上表面设有滚柱槽，牛腿支撑处于工作状态时，所述的滚柱槽与舱壁面平行，滚柱槽内设有滚柱21。牛腿支撑上方的舱壁11上设有轴线与舱壁面垂直的上油缸12，与上油缸适配的上油缸活塞13的外端部连接顶块14，顶块与上油缸之间设有拉簧15，下油缸缸孔的横截面积大于上油缸缸孔的横截面积，下油缸的底部通过液压管道与上油缸连通，所述液压管道包括设置在牛腿支撑内的油道16，枢接轴下端的外周面上设有环状油槽，油道通过枢接轴、环状油槽、下枢接座与设置在下枢接座外的接口22连通，接口通过液压软管23与上油缸连接，下枢接座与枢接轴之间设有密封结构24。集装箱定位导轨上设有与所述顶块适配的开口，上油缸活塞伸出时，顶块的外侧面凸出于集装箱定位导轨靠近舱壁的轨道面（见图2、图4），上油缸活塞缩回时，顶块的外侧面位与导轨靠近舱壁的轨道面在同一平面上（见图1、图3）。所述牛腿支撑的枢接轴通过传动机构与牛腿支撑转动电机17连接，船用集装箱定位导轨机构还包括控制装置，所述控制装置连接并同步控制四个牛腿支撑转动电机。本实施例的液压管道上连接有泄压装置，泄压装置包括一蓄能罐18，蓄能罐与液压管道之间并联接有泄压阀19及单向阀20，蓄能罐固定在上油缸一侧的舱壁或导轨架上，本实施例设置在舱壁上。

当需要使用牛腿支撑时，牛腿支撑转动电机转动带动牛腿支撑转动，使牛腿支撑上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块凸出于集装箱定位导轨的轨道面，而无需使用牛腿支撑时则将牛腿支撑转动使牛腿支撑上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块位于集装箱定位导轨的轨道面外侧，以免牛腿支撑对货物装卸造成影响。在初始状态下，顶块受到拉簧的拉力作用，上油缸活塞缩回，由于下油缸与上油缸通过液压管道连通，上油缸内的液压油被压入下油缸，下油缸活塞伸出，支撑块升起。当吊装的集装箱底部与支撑块接触时，集装箱的重量将支撑块连同与支撑块连接的下油缸活塞一起压下，下油缸内的油压大于上油缸的油压，下油缸内的液压油被压入上油缸，上油缸活塞被顶出，带动上油缸活塞外端部的顶块向集装箱定位导轨内移动并挤压集装箱的侧壁，当支撑块完全被压下时，集装箱四个角部的四个顶块对集装箱挤压力达到最大值，四个顶块最大限度地顶住集装箱的角部，从而达到固定集装箱、防止集装箱移位的目的。

实施例2

实施例2的牛腿支撑通过同步升降机构设置在导轨架上（见图5），所述升降机构包括设置在导轨架上且与导轨架平行的牛腿支撑升降导轨29及设置在牛腿支撑升降导轨上的牛腿支撑驱动盒30，牛腿支撑驱动盒整体呈L形，牛腿支撑升降导轨的横截面呈十字形（见图10、图11），包括固定板31及对称设置在固定板两侧的限位条32，固定板的一侧边固定在集装箱定位导轨与舱壁之间的导轨架上，固定板的另一侧边上设有齿槽33，固定板两侧的限位条与固定板及导轨架之间构成限位滑槽34；所述牛腿支撑驱动盒包括一厚壁壳体，壳体内设有升降齿轮，升降齿轮的转轴与牛腿支撑升降导轨垂直，转轴的两端可转动地定位在壳体的两侧边板36上，升降齿轮由控制装置控制的牛腿支撑升降电机37通过蜗杆38驱动并与齿槽啮合，所述蜗杆与牛腿支撑升降导轨平行，蜗杆的上下两端可转动地定位在壳体的顶板39与底板40上，靠近导轨架的壳体两侧边板折弯向牛腿支撑升降导轨的固定板方向延伸构成与所述限位滑槽适配的限位板41，顶板靠近牛腿支撑升降导轨的一端向上折弯呈L形，牛腿支撑通过上枢接座及下枢接座与顶板固定。

本实施例的齿槽横截面呈U形，其升降齿轮包括轴向并列设置的两个涡轮35，两个涡轮之间通过多根沿涡轮圆周均匀分布的圆柱形连杆42连接，连杆的长度与固定板的厚度相适配，连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，所述的蜗杆为两根，分别与两个涡轮啮合，两根蜗杆由牛腿支撑升降电机通过驱动轮43同步驱动（见图12）。本实施例的牛腿支撑升降范围为集装箱高度的55%，牛腿支撑与上油缸的最小距离为集装箱高度的30%，其余和实施例1相同。

本发明在导轨架上设置牛腿支撑升降导轨，牛腿支撑升降导轨上设置牛腿支撑驱动盒，而牛腿支撑则固定在牛腿支撑驱动盒上，牛腿支撑驱动盒具有一厚壁壳体，壳体内设置升降齿轮，升降齿轮的一侧由牛腿支撑升降电机通过蜗杆驱动，升降齿轮的另一侧与齿槽啮合，由于壳体两侧边板折弯与牛腿支撑升降导轨上的限位滑槽形成限位关系，牛腿支撑驱动盒在水平方向上无法移动，即升降齿轮与齿槽的啮合关系无法解除，升降齿轮无法离开齿槽，因此牛腿支撑升降电机转动时，蜗杆转动带动升降齿轮转动，牛腿支撑驱动盒只能沿牛腿支撑升降导轨升降，进而达到带动牛腿支撑升降的目的。本实施例的结构在实际使用时，四个牛腿支撑升降电机在控制装置的控制下同步带动牛腿支撑升降盒升降（见图13），使四个牛腿支撑始终处于同一高度上，确保放入的集装箱处于水平状态，这样就解决了现有技术的舱壁轨道牛腿支撑位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题。

实施例3

实施例3的集装箱定位导轨的内侧设有导向滑板（见图8），所述导向滑板由2-4个导向组件依次连接构成，本实施例为3个（见图6），所述导向组件的横截面呈L形，由分别与集装箱定位导轨的两个内侧面滑动配合的左滑板44与右滑板45铰接构成，左滑板与右滑板面向集装箱定位导轨的一面设有与集装箱定位导轨垂直的滚柱槽，滚柱槽内设有滚柱，左滑板与右滑板的外侧边缘弯折形成有与集装箱定位导轨外缘适配的定位槽46，相邻两个导向组件之间通过靠近舱壁的滑板相互铰接，位于导向滑板最下端的导向组件的左滑板及右滑板下端向集装箱定位导轨内侧折弯形成扇形支撑板47，左滑板和右滑板与集装箱定位导轨的相对面上及扇形支撑板的上表面均嵌设有磁铁48（见图7）。本实施例的顶块设置于集装箱定位导轨的内侧（见图11），集装箱定位导轨上不设置与顶块适配的开口，以确保导向滑板在集装箱定位导轨上顺利滑动。其余和实施例1或实施例2相同。

由于集装箱定位导轨在上部的开口端设有向舱壁侧弯曲的集装箱吊装导向结构49，而本发明的导向滑板由多个导向组件依次铰接构成，可以在一定程度上弯曲，因此在初始状态下导向滑板就位于集装箱定位导轨的导向结构上（见图9），当集装箱吊入时，集装箱的底部接触导向滑板，由于导向滑板与集装箱定位导轨之间为滚动摩擦，其摩擦力较小，因此有利于集装箱顺利进入集装箱定位导轨，提高工作效率，同样导向滑板也有利于集装箱从集装箱定位导轨内吊出。由于导向滑板的扇形支撑板上表面嵌设有磁铁，而该磁铁会与钢质的集装箱底部直接接触而吸附，当集装箱从集装箱定位导轨内吊出时，由于导向滑板与集装箱底部之间的吸附力大于导向滑板与集装箱定位导轨之间的吸附力，因此导向滑板会跟随集装箱一同升起，当导向滑板到达集装箱定位导轨上部开口端时，受集装箱定位导轨向舱壁侧弯曲的导向结构影响，导向滑板的上部向舱壁侧转向，由于导向滑板受到集装箱定位导轨的约束，因此无法继续向上移动，导向滑板停留在集装箱定位导轨的导向结构上，等待下次的集装箱吊入。本发明在集装箱定位导轨上设置导向滑板，解决了现有技术中集装箱与集装箱定位导轨之间存在较大摩擦，集装箱吊装费时费力的问题，有效地提高了集装箱吊装的工作效率。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施方式，这些本发明没有详细描述的实施方式是本领域技术人员无需创造性劳动就可以轻易实现的，因此这些未详细描述的实施方式也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种船用集装箱定位导轨机构，设置在多用途船的舱壁上，包括四条固定在舱壁上且与船舱底板垂直的长条状导轨架，横截面呈L形的集装箱定位导轨（1）固定在导轨架远离舱壁的一侧且与导轨架平行，其特征在于，所述导轨架（2）的同一高度上均设有一个牛腿支撑（3），所述牛腿支撑包括与导轨架平行的枢接轴（4）及设置在枢接轴一侧的支撑体（5），枢接轴的上下两端分别连接上枢接座（6）及下枢接座（7），上枢接座及下枢接座与导轨架连接，所述支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸（8），与下油缸适配的下油缸活塞（9）上端通过缓冲机构与支撑块（10）连接；牛腿支撑上方的舱壁（11）上设有轴线与舱壁面垂直的上油缸（12），与上油缸适配的上油缸活塞（13）的外端部连接顶块（14），顶块与上油缸之间设有拉簧（15），下油缸的底部通过液压管道与上油缸连通，所述牛腿支撑的枢接轴通过传动机构与牛腿支撑转动电机（17）连接，所述船用集装箱定位导轨机构还包括控制装置，所述控制装置连接牛腿支撑转动电机。

2.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，所述液压管道上连接有泄压装置，泄压装置包括一蓄能罐（18），蓄能罐与液压管道之间并联接有泄压阀（19）及单向阀（20），蓄能罐固定在上油缸一侧的舱壁或导轨架上。

3.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，集装箱定位导轨上设有与所述顶块适配的开口，上油缸活塞伸出时，顶块的外侧面凸出于集装箱定位导轨靠近舱壁的轨道面，上油缸活塞缩回时，顶块的外侧面位与集装箱定位导轨靠近舱壁的轨道面在同一平面上。

4.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，支撑块为长方体结构，支撑块的上表面设有滚柱槽，牛腿支撑处于工作状态时，所述的滚柱槽与舱壁面平行，滚柱槽内设有滚柱（21）。

5.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，牛腿支撑内设有油道（16），枢接轴下端的外周面上设有环状油槽，油道通过枢接轴、环状油槽、下枢接座与设置在下枢接座外的接口（22）连通，接口通过液压软管（23）与上油缸连接，下枢接座与枢接轴之间设有密封结构（24）。

6.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，所述缓冲机构包括设置在支撑块内的缓冲腔（25），缓冲腔内设有中心杆（26），中心杆上套设有压簧（27），下油缸活塞上部设有与中心杆适配的中心孔（28），所述中心杆的下端设置在中心孔内。

7.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，下油缸缸孔的横截面积大于上油缸缸孔的横截面积。

8.根据权利要求1所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，所述牛腿支撑通过同步升降机构设置在导轨架上，所述升降机构包括设置在导轨架上且与导轨架平行的牛腿支撑升降导轨（29）及设置在牛腿支撑升降导轨上的牛腿支撑驱动盒（30），牛腿支撑驱动盒整体呈L形，牛腿支撑升降导轨的横截面呈十字形，包括固定板（31）及对称设置在固定板两侧的限位条（32），固定板的一侧边固定在集装箱定位导轨与舱壁之间的导轨架上，固定板的另一侧边上设有齿槽（33），固定板两侧的限位条与固定板及导轨架之间构成限位滑槽（34）；所述牛腿支撑驱动盒包括一厚壁壳体，壳体内设有升降齿轮，升降齿轮的转轴与牛腿支撑升降导轨垂直，转轴的两端可转动地定位在壳体的两侧边板（36）上，升降齿轮由控制装置控制的牛腿支撑升降电机（37）通过蜗杆（38）驱动并与齿槽啮合，所述蜗杆与牛腿支撑升降导轨平行，蜗杆的上下两端可转动地定位在壳体的顶板（39）与底板（40）上，靠近导轨架的壳体两侧边板折弯向牛腿支撑升降导轨的固定板方向延伸构成与所述限位滑槽适配的限位板（41），顶板靠近牛腿支撑升降导轨的一端向上折弯呈L形，牛腿支撑通过上枢接座及下枢接座与顶板固定。

9.根据权利要求8所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，所述的齿槽横截面呈U形，所述的升降齿轮包括轴向并列设置的两个涡轮（35），两个涡轮之间通过多根沿涡轮圆周均匀分布的圆柱形连杆（42）连接，连杆的长度与固定板的厚度相适配，连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，所述的蜗杆为两根，分别与两个涡轮啮合，两根蜗杆由牛腿支撑升降电机通过驱动轮（43）同步驱动；牛腿支撑的升降范围为集装箱高度的50%至60%，牛腿支撑与上油缸的最小距离为集装箱高度的30%。

10.根据权利要求1或2或4或5或6或7或8或9所述的船用集装箱定位导轨机构，其特征在于，集装箱定位导轨的内侧设有导向滑板，所述导向滑板由2-4个导向组件依次连接构成，所述导向组件的横截面呈L形，由分别与集装箱定位导轨的两个内侧面滑动配合的左滑板（44）与右滑板（45）铰接构成，左滑板与右滑板面向集装箱定位导轨的一面设有与集装箱定位导轨垂直的滚柱槽，滚柱槽内设有滚柱，左滑板与右滑板的外侧边缘弯折形成有与集装箱定位导轨外缘适配的定位槽（46），相邻两个导向组件之间通过靠近舱壁的滑板相互铰接，位于导向滑板最下端的导向组件的左滑板及右滑板下端向集装箱定位导轨内侧折弯形成扇形支撑板（47），左滑板和右滑板与集装箱定位导轨的相对面上及扇形支撑板的上表面均嵌设有磁铁（48）。