CN204110323U - 一种活动甲板固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活动甲板固定装置，包括四条导轨架，每条导轨架上均设有2-4个牛腿，不同导轨架上用于支撑同一活动甲板的牛腿设置在同一高度上，所述牛腿包括枢接轴及支撑体，支撑体内设有下油缸，下油缸活塞上端通过缓冲机构与支撑块连接，同侧舱壁同层的两个牛腿上方设有三个上油缸，所述的上油缸为双活塞油缸，靠近舱壁的上油缸活塞的外端部连接有后顶板，远离舱壁的上油缸活塞的外端部与同一长条状前顶板铰接，前顶板与后顶板之间设有拉簧，两个下油缸通过液压管道与三个上油缸连通。它有效地解决了现有技术的活动甲板容易移位而影响活动甲板定位效果或导致舱壁轨道损坏的问题，具有很高的实用价值。

Description

一种活动甲板固定装置

技术领域

本实用新型涉及船舶制造技术领域，尤其是涉及一种活动甲板固定装置。 

背景技术

多用途船上的舱壁轨道可以用来固定活动甲板，通过四根角钢构成的轨道对活动甲板的四角进行限位，防止活动甲板在船舱内移动；当多用途船需要运输密度较大的货物例如钢材、钢板、钢卷等货物时，这些笨重的货物只能放置在船舱底部。当船舱底部的货物放置完成后，利用四条舱壁轨道上设置的四个等高牛腿，将活动甲板架空地摆放在多用途船的舱壁轨道上，此时活动甲板底面与船舱底部之间的空间用于装载钢材、钢板、钢卷等货物，活动甲板上可以装载其他较轻的货物，从而达到多种货物最大程度混装的目的。通常牛腿可以转动，即不需要使用时将牛腿贴合于舱壁上，需要使用时将牛腿转动使其高出舱壁轨道，用于从四个角部支撑住活动甲板。但现有技术的舱壁轨道与活动甲板之间留有较大的间隙，而当使用牛腿架空固定活动甲板时，这种空隙存在较大的安全隐患，当船舶在行驶过程中因风浪出现晃动时，活动甲板可能跟随晃动而出现移位，从而使舱壁轨道受到撞击而变形，时间久了容易造成舱壁轨道与活动甲板之间的间隙加大，影响活动甲板定位效果或导致舱壁轨道损坏。另一方面，现有技术中舱壁轨道上的牛腿高度是固定的，无法进行高低调节，因此当船舱底部需要装载钢材、钢板、钢卷等笨重货物时，活动甲板架空放置在牛腿上，此时活动甲板底面与船舱底部之间的空间大小是固定的，当船舱底部的货物数量较少时，由于牛腿高度无法调节，因此容易造成船舱空间浪费。公开日为2012年2月22日，公开号为CN102358398A的专利文件公开了一种二甲板支撑装置，由支撑盒、支撑销构成，支撑销安装在支撑盒内，支撑盒焊接在船体舱壁上；支撑盒包括吊环、支点、支撑面、焊接面、凹槽，支撑销包括接触面、吊扣、受力面、U 型槽，凸起；支撑盒上部焊接有吊环，支撑盒内部安装有凹槽，支撑盒的两侧设有支点，支撑盒的右侧安装有焊接面，焊接面上开有长方形口子，长方形口子的下部设有支撑面，支撑销上安装有吊扣，支撑销上部左侧为凸起右侧为接触面，支撑销的中部设有U 型槽，下部为受力面；支撑销通过其上的U 型槽与支撑盒上的支点相配合，将支撑销装入支撑盒，凸起安装入凹槽内，支撑面与受力面相接触。该结构有利于提高空间布置效率，加大运货品种。但该结构无法解决现有技术多用途船上的活动甲板固定及放置高度无法调节的问题。 

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有技术中活动甲板容易移位而影响活动甲板定位效果或导致舱壁轨道损坏的问题，提供一种可以方便固定活动甲板的活动甲板固定装置。 

本实用新型的另一目的是解决现有技术的舱壁轨道牛腿位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题，提供一种牛腿高度可以调节，船舱空间利用率高的活动甲板固定装置。 

本实用新型为解决上述技术问题采用的技术方案是，一种活动甲板固定装置，设置在多用途船的舱壁上，包括四条固定在舱壁上且与船舱底板垂直的长条状导轨架，横截面呈L形的活动甲板定位导轨固定在导轨架远离舱壁的一侧且与导轨架平行，每条导轨架上均设有2-4个牛腿，四个导轨架上的牛腿构成可以支撑2-4层活动甲板的支撑结构，不同导轨架上用于支撑同一活动甲板的牛腿设置在同一高度上，所述牛腿包括与导轨架平行的枢接轴及设置在枢接轴一侧的支撑体，枢接轴的上下两端分别连接上枢接座及下枢接座，上枢接座及下枢接座与导轨架连接，所述支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸，与下油缸适配的下油缸活塞上端通过缓冲机构与支撑块连接；同侧舱壁同层的两个牛腿上方设有轴线与舱壁面垂直的三个上油缸，所述的上油缸为双活塞油缸，上油缸的两端均设有上油缸活塞，靠近舱壁的上油缸活塞的外端部连接有后顶板，远离舱壁的上油缸活塞的外端部与同一长条状前顶板铰接，前顶板与后顶板之间设有拉簧，两个下油缸通过液压管道与三个上油缸连通，所述牛腿的枢接轴通过传动机构与牛腿转动电机连接，所述活动甲板固定装置还包括控制装置，所述控制装置连接牛腿转动电机,不同导轨架同一高度上的牛腿同步动作。 

当需要使用某层牛腿支撑活动甲板时，牛腿转动电机转动带动同一层（同一高度）上的牛腿转动，使牛腿上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块凸出于活动甲板定位导轨的轨道面，这样，活动甲板定位导轨内放入活动甲板时，支撑块就可以顶住活动甲板；而无需使用牛腿时则将牛腿转动使牛腿上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块位于活动甲板定位导轨的轨道面外侧，以免牛腿对货物装卸造成影响。在初始状态下，前后顶板受到拉簧的拉力作用，上油缸活塞缩回，由于下油缸与上油缸通过液压管道连通，上油缸内的液压油被压入下油缸，下油缸活塞伸出，支撑块升起。当吊装的活动甲板底部与支撑块接触时，活动甲板的重量将支撑块连同与支撑块连接的下油缸活塞一起压下，下油缸内的油压大于上油缸的油压，下油缸内的液压油被压入上油缸，上油缸活塞被顶出，后顶板抵住舱壁，前顶板向活动甲板定位导轨内移动并挤压活动甲板的侧壁，从而达到固定活动甲板、防止活动甲板移位的目的。而在支撑块与下油缸活塞之间设置缓冲机构，则可以缓冲活动甲板放下时对液压系统的冲击。 

作为优选，液压管道上连接有泄压装置，泄压装置包括一蓄能罐，蓄能罐与液压管道之间并联接有泄压阀及单向阀，蓄能罐固定在一个上油缸的缸体上。泄压装置用于控制最大压力值，当上下油缸的压力大于设定值时，泄压阀开启将部分液压油导入蓄能罐，此时外部压力大于蓄能罐内的压力，因此单向阀关闭；而当外界压力小于蓄能罐内的压力时，单向阀导通，蓄能罐内的液压油通过单向阀回流到液压油缸中。 

作为优选，支撑块为长方体结构，支撑块的上表面设有滚柱槽，牛腿处于工作状态时，所述的滚柱槽与舱壁面平行，滚柱槽内设有滚柱。在支撑块的上表面设置滚柱，活动甲板吊装时其底部与滚柱接触，牛腿上方的顶板伸出挤压活动甲板时，活动甲板横向移动阻力较小，可以使活动甲板最终处于中心位置，活动甲板四角部的顶板对活动甲板的挤压力大体相同，使活动甲板受力均衡。 

作为优选，牛腿内设有油道，枢接轴下端的外周面上设有环状油槽，油道通过枢接轴、环状油槽、下枢接座与设置在下枢接座外的接口连通，接口通过液压软管与上油缸连接，下枢接座与枢接轴之间设有密封结构。本实用新型牛腿内的液压管道部分通过枢接轴、下枢接座与外部的液压管道连通，由于牛腿为可转动结构，而下枢接座为固定结构，这样就避免了接口成为活动结构，有利于外部液压管道的设置及固定。 

作为优选，缓冲机构包括设置在支撑块内的缓冲腔，缓冲腔内设有中心杆，中心杆上套设有压簧，下油缸活塞上部设有与中心杆适配的中心孔，所述中心杆的下端设置在中心孔内。本实用新型的支撑块是通过压簧将活动甲板的压力传递给下油缸的，当压簧被压缩到一定程度时，支撑块直接与支撑体接触，活动甲板的压力直接被传递到支撑体上，这种结构限制了液压系统的最大压力，这样可以避免液压系统承受过大的压力而损坏，也可以避免活动甲板受到过大的挤压力而引起被挤压部位变形。 

作为优选，两个下油缸缸孔的横截面积之和大于三个上油缸缸孔的横截面积之和。下油缸与上油缸均为液压油缸，下油缸与上油缸的横截面积可以根据支撑块的下压量与顶板的伸出量加以确定，通常优选下油缸的横截面积大于上油缸的横截面积，这样支撑块较小的下压量就可以使顶板具有较大伸出量。 

作为优选，牛腿及上油缸通过同步升降机构设置在导轨架上，所述升降机构包括设置在导轨架上且与导轨架平行的牛腿升降导轨及设置在牛腿升降导轨上的牛腿驱动盒，牛腿驱动盒整体呈L形，牛腿升降导轨的横截面呈十字形，包括固定板及对称设置在固定板两侧的限位条，固定板的一侧边固定在活动甲板定位导轨与舱壁之间的导轨架上，固定板的另一侧边上设有齿槽，固定板两侧的限位条与固定板及导轨架之间构成限位滑槽；所述牛腿驱动盒包括一厚壁壳体，壳体内设有升降齿轮，升降齿轮的转轴与牛腿升降导轨垂直，转轴的两端可转动地定位在壳体的两侧边板上，升降齿轮由控制装置控制的牛腿升降电机通过蜗杆驱动并与齿槽啮合，所述蜗杆与牛腿升降导轨平行，蜗杆的上下两端可转动地定位在壳体的盖板与底板上，靠近导轨架的壳体两侧边板折弯向牛腿升降导轨的固定板方向延伸构成与所述限位滑槽适配的限位板，盖板靠近牛腿升降导轨的一端向上折弯呈L形，牛腿通过上枢接座及下枢接座与盖板固定，上油缸通过安装板与盖板固定。 

本实用新型在导轨架上设置牛腿升降导轨，牛腿升降导轨上设置牛腿驱动盒，而牛腿及上油缸则固定在牛腿驱动盒上。牛腿驱动盒具有一厚壁壳体，壳体内设置升降齿轮，升降齿轮的一侧由牛腿升降电机通过蜗杆驱动，升降齿轮的另一侧与齿槽啮合，由于壳体两侧边板折弯与牛腿升降导轨上的限位滑槽形成限位关系，牛腿驱动盒在水平方向上无法移动，即升降齿轮与齿槽的啮合关系无法解除，升降齿轮无法离开齿槽，因此牛腿升降电机转动时，蜗杆转动带动升降齿轮转动，牛腿驱动盒只能沿牛腿升降导轨升降，进而达到带动牛腿升降的目的。而当牛腿承受活动甲板的重量时，活动甲板的重量使牛腿驱动盒有向下移动的趋势，即升降齿轮存在转动趋势，但由于升降齿轮受蜗杆限制无法转动，而壳体两侧的边板延伸形成的限位板与牛腿升降导轨上的限位滑槽构成限位关系，牛腿驱动盒无法从牛腿升降导轨上脱出，因此，活动甲板的重量通过牛腿驱动盒的壳体、升降齿轮传递到牛腿升降导轨上，从而使牛腿驱动盒可以承受很大的竖向压力，本实用新型采用厚壁壳体就是确保牛腿驱动盒的结构强度。另外，本实用新型的牛腿升降盒在升降时，牛腿是处于空载状态，因此牛腿升降电机只需具有带动牛腿升降盒和牛腿升降的动力就可以满足要求，牛腿升降盒所承受的活动甲板重量与牛腿升降电机无关。本实用新型实际使用时，四个牛腿升降电机在控制装置的控制下同步带动牛腿升降盒升降，使四个牛腿始终处于同一高度上，确保放入的活动甲板处于水平状态，这样就解决了现有技术的舱壁轨道牛腿位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题。 

作为优选，齿槽横截面呈U形，所述的升降齿轮包括轴向并列设置的两个涡轮，两个涡轮之间通过多根沿涡轮圆周均匀分布的圆柱形连杆连接，连杆的长度与固定板的厚度相适配，连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，所述的蜗杆为两根，分别与两个涡轮啮合，两根蜗杆由牛腿升降电机通过驱动轮同步驱动。虽然通过单一蜗杆带动单一的齿轮或涡轮也能达到牛腿升降盒升降的目的，但考虑到牛腿升降盒需要支撑很大的重量，单一蜗杆带动单一的齿轮或涡轮的稳定性较差，因此本实用新型采用轴向并列设置的两个涡轮，两个涡轮之间通过圆柱形连杆连接，两个涡轮分别与两根蜗杆啮合，而两根蜗杆则由牛腿升降电机通过驱动轮同步驱动，在本实用新型的结构中，圆柱形连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，这种啮合方式相当于在U形齿槽内设置长度较短的圆柱形连杆用于承重，因此升降齿轮与齿槽之间可以承受很大的力，可以满足支撑活动甲板的需要。同时，由于采用两根蜗杆啮合并驱动两个涡轮，在结构上具有对称性，因此稳定性很高，可以满足支撑活动甲板时的稳定性要求。由于所有连杆在涡轮径向上的外侧面所构成的外切圆直径小于涡轮直径，因此连杆与齿槽啮合时，两侧的涡轮位于牛腿升降导轨上固定板的两侧，这样限制了升降齿轮的轴向滑动，并在牛腿升降盒升降时具有导向作用。 

本实用新型的有益效果是，它有效地解决了现有技术的活动甲板容易移位而影响活动甲板定位效果或导致舱壁轨道损坏的问题，同时也解决了现有技术的舱壁轨道牛腿位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题，本实用新型的活动甲板固定装置可以方便的固定多层活动甲板，通过调节牛腿高度提高了船舱的空间利用率，具有很高的实用价值。 

附图说明

图1是本实用新型一侧舱壁上的多层牛腿结构示意图。 

图2是本实用新型牛腿收藏状态的一种俯视结构示意图； 

图3是本实用新型牛腿工作状态的一种俯视结构示意图；

图4是本实用新型牛腿收藏状态的一种结构剖视图；

图5是本实用新型牛腿工作状态的一种结构剖视图；

图6是本实用新型牛腿收藏状态的另一种结构剖视图；

图7是图6图的俯视图；

图8是本实用新型牛腿驱动盒的一种结构剖视图；

图9是本实用新型四个牛腿的一种位置关系示意图。

图中：1.活动甲板定位导轨，2.导轨架，3.牛腿，4.枢接轴，5.支撑体6.上枢接座，7.下枢接座，8.下油缸，9.下油缸活塞，10.支撑块，11.舱壁，12.上油缸，13.上油缸活塞，14.前顶板，15.拉簧，16.油道，17.牛腿转动电机，18.蓄能罐，19.泄压阀，20.单向阀，21.滚柱，22.接口23.液压软管，24.密封结构，25.缓冲腔，26.中心杆，27.压簧，28.中心孔，29.牛腿升降导轨，30.牛腿驱动盒，31.固定板，32.限位条，33.齿槽，34.限位滑槽，35.涡轮，36.边板，37.牛腿升降电机，38.蜗杆，39.盖板，40.底板，41.限位板，42.连杆，43.驱动轮，52.安装板，53.后顶板。 

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图对本实用新型技术方案的具体实施方式作进一步的说明。 

实施例1 

在图1所示的实施例1中，一种活动甲板固定装置，设置在多用途船的舱壁上，包括四条固定在舱壁上且与船舱底板垂直的长条状导轨架（见图9），横截面呈L形的活动甲板定位导轨1固定在导轨架远离舱壁的一侧且与导轨架平行，每条导轨架2上均设有3个牛腿3，四个导轨架上的牛腿构成可以支撑3层活动甲板的支撑结构，不同导轨架上用于支撑同一活动甲板的牛腿设置在同一高度上，所述牛腿包括与导轨架平行的枢接轴4及设置在枢接轴一侧的支撑体5，枢接轴的上下两端分别连接上枢接座6及下枢接座7，上枢接座及下枢接座与导轨架连接，所述支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸8，与下油缸适配的下油缸活塞9上端通过缓冲机构与支撑块10连接（见图4图5）；支撑块为长方体结构，支撑块的上表面设有滚柱槽，牛腿处于工作状态时，所述的滚柱槽与舱壁面平行，滚柱槽内设有滚柱21；所述缓冲机构包括设置在支撑块内的缓冲腔25，缓冲腔内设有中心杆26，中心杆上套设有压簧27，下油缸活塞上部设有与中心杆适配的中心孔28，所述中心杆的下端设置在中心孔内。同侧舱壁11同层的两个牛腿上方设有轴线与舱壁面垂直的三个上油缸12（见图2图3），所述的上油缸为双活塞油缸，上油缸的两端均设有上油缸活塞13，靠近舱壁的上油缸活塞的外端部连接有后顶板53，远离舱壁的上油缸活塞的外端部与同一长条状前顶板14铰接，前顶板与后顶板之间设有拉簧15，两个下油缸通过液压管道与三个上油缸连通，两个下油缸缸孔的横截面积之和大于三个上油缸缸孔的横截面积之和。每侧舱壁的每层液压管道上连接有泄压装置，泄压装置包括一蓄能罐18，蓄能罐与液压管道之间并联接有泄压阀19及单向阀20，蓄能罐固定在一个上油缸的缸体上。所述牛腿的枢接轴通过传动机构与牛腿转动电机17连接，所述活动甲板固定装置还包括控制装置，所述控制装置连接牛腿转动电机,不同导轨架同一高度上的牛腿同步动作。牛腿内设有油道16，枢接轴下端的外周面上设有环状油槽，油道通过枢接轴、环状油槽、下枢接座与设置在下枢接座外的接口22连通，接口通过液压软管23与上油缸连接，下枢接座与枢接轴之间设有密封结构24。

当需要使用牛腿时，牛腿转动电机转动带动牛腿转动，使同一层的四个牛腿上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块凸出于活动甲板定位导轨的轨道面；而无需使用牛腿时则将牛腿转动使牛腿上的支撑体及设于支撑体上方的支撑块位于活动甲板定位导轨的轨道面外侧，以免牛腿对货物装卸造成影响。在初始状态下，前后顶板受到拉簧的拉力作用，上油缸活塞缩回，由于下油缸与上油缸通过液压管道连通，上油缸内的液压油被压入下油缸，下油缸活塞伸出，支撑块升起。当吊装的活动甲板底部与支撑块接触时，活动甲板的重量将支撑块连同与支撑块连接的下油缸活塞一起压下，下油缸内的油压大于上油缸的油压，下油缸内的液压油被压入上油缸，上油缸活塞被顶出，后顶板抵住舱壁，前顶板向活动甲板定位导轨内移动并挤压活动甲板的侧壁，从而达到固定活动甲板、防止活动甲板移位的目的。 

实施例2 

实施例2的牛腿及上油缸通过同步升降机构设置在导轨架上（见图6），所述升降机构包括设置在导轨架上且与导轨架平行的牛腿升降导轨29及设置在牛腿升降导轨上的牛腿驱动盒30，牛腿驱动盒整体呈L形，牛腿升降导轨的横截面呈十字形（见图7），包括固定板31及对称设置在固定板两侧的限位条32，固定板的一侧边固定在活动甲板定位导轨与舱壁之间的导轨架上，固定板的另一侧边上设有齿槽33，固定板两侧的限位条与固定板及导轨架之间构成限位滑槽34；所述牛腿驱动盒包括一厚壁壳体，壳体内设有升降齿轮，升降齿轮的转轴与牛腿升降导轨垂直，转轴的两端可转动地定位在壳体的两侧边板36上，升降齿轮由控制装置控制的牛腿升降电机37通过蜗杆38驱动并与齿槽啮合，所述蜗杆与牛腿升降导轨平行，蜗杆的上下两端可转动地定位在壳体的盖板39与底板40上，靠近导轨架的壳体两侧边板折弯向牛腿升降导轨的固定板方向延伸构成与所述限位滑槽适配的限位板41，盖板靠近牛腿升降导轨的一端向上折弯呈L形，牛腿通过上枢接座及下枢接座与盖板固定，上油缸通过安装板52与盖板固定。

本实施例的齿槽横截面呈U形，所述的升降齿轮包括轴向并列设置的两个涡轮35，两个涡轮之间通过多根沿涡轮圆周均匀分布的圆柱形连杆42连接，连杆的长度与固定板的厚度相适配，连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，所述的蜗杆为两根，分别与两个涡轮啮合，两根蜗杆由牛腿升降电机通过驱动轮43同步驱动（见图8），其余和实施例1相同。 

本实用新型在导轨架上设置牛腿升降导轨，牛腿升降导轨上设置牛腿驱动盒，而牛腿及上油缸则固定在牛腿驱动盒上，牛腿驱动盒具有一厚壁壳体，壳体内设置升降齿轮，升降齿轮的一侧由牛腿升降电机通过蜗杆驱动，升降齿轮的另一侧与齿槽啮合，由于壳体两侧边板折弯与牛腿升降导轨上的限位滑槽形成限位关系，牛腿驱动盒在水平方向上无法移动，即升降齿轮与齿槽的啮合关系无法解除，升降齿轮无法离开齿槽，因此牛腿升降电机转动时，蜗杆转动带动升降齿轮转动，牛腿驱动盒只能沿牛腿升降导轨升降，进而达到带动牛腿升降的目的。本实施例的结构在实际使用时，同一层的四个牛腿升降电机在控制装置的控制下同步带动牛腿升降盒升降，使同一层的四个牛腿始终处于同一高度上，确保放入的活动甲板处于水平状态，这样就解决了现有技术的舱壁轨道牛腿位置固定，容易造成船舱空间浪费的问题。 

Claims (8)

1.一种活动甲板固定装置，设置在多用途船的舱壁上，包括四条固定在舱壁上且与船舱底板垂直的长条状导轨架，横截面呈L形的活动甲板定位导轨（1）固定在导轨架远离舱壁的一侧且与导轨架平行，其特征在于，每条导轨架（2）上均设有2-4个牛腿（3），四个导轨架上的牛腿构成可以支撑2-4层活动甲板的支撑结构，不同导轨架上用于支撑同一活动甲板的牛腿设置在同一高度上，所述牛腿包括与导轨架平行的枢接轴（4）及设置在枢接轴一侧的支撑体（5），枢接轴的上下两端分别连接上枢接座（6）及下枢接座（7），上枢接座及下枢接座与导轨架连接，所述支撑体内设有轴线与导轨架平行的下油缸（8），与下油缸适配的下油缸活塞（9）上端通过缓冲机构与支撑块（10）连接；同侧舱壁（11）同层的两个牛腿上方设有轴线与舱壁面垂直的三个上油缸（12），所述的上油缸为双活塞油缸，上油缸的两端均设有上油缸活塞（13），靠近舱壁的上油缸活塞的外端部连接有后顶板（53），远离舱壁的上油缸活塞的外端部与同一长条状前顶板（14）铰接，前顶板与后顶板之间设有拉簧（15），两个下油缸通过液压管道与三个上油缸连通，所述牛腿的枢接轴通过传动机构与牛腿转动电机（17）连接，所述活动甲板固定装置还包括控制装置，所述控制装置连接牛腿转动电机,不同导轨架同一高度上的牛腿同步动作。

2.根据权利要求1所述的活动甲板固定装置，其特征在于，所述液压管道上连接有泄压装置，泄压装置包括一蓄能罐（18），蓄能罐与液压管道之间并联接有泄压阀（19）及单向阀（20），蓄能罐固定在一个上油缸的缸体上。

3.根据权利要求1所述的活动甲板固定装置，其特征在于，支撑块为长方体结构，支撑块的上表面设有滚柱槽，牛腿处于工作状态时，所述的滚柱槽与舱壁面平行，滚柱槽内设有滚柱（21）。

4.根据权利要求1所述的活动甲板固定装置，其特征在于，牛腿内设有油道（16），枢接轴下端的外周面上设有环状油槽，油道通过枢接轴、环状油槽、下枢接座与设置在下枢接座外的接口（22）连通，接口通过液压软管（23）与上油缸连接，下枢接座与枢接轴之间设有密封结构（24）。

5.根据权利要求1所述的活动甲板固定装置，其特征在于，所述缓冲机构包括设置在支撑块内的缓冲腔（25），缓冲腔内设有中心杆（26），中心杆上套设有压簧（27），下油缸活塞上部设有与中心杆适配的中心孔（28），所述中心杆的下端设置在中心孔内。

6.根据权利要求1所述的活动甲板固定装置，其特征在于，两个下油缸缸孔的横截面积之和大于三个上油缸缸孔的横截面积之和。

7.根据权利要求1-6任一项所述的活动甲板固定装置，其特征在于，所述牛腿及上油缸通过同步升降机构设置在导轨架上，所述升降机构包括设置在导轨架上且与导轨架平行的牛腿升降导轨（29）及设置在牛腿升降导轨上的牛腿驱动盒（30），牛腿驱动盒整体呈L形，牛腿升降导轨的横截面呈十字形，包括固定板（31）及对称设置在固定板两侧的限位条（32），固定板的一侧边固定在活动甲板定位导轨与舱壁之间的导轨架上，固定板的另一侧边上设有齿槽（33），固定板两侧的限位条与固定板及导轨架之间构成限位滑槽（34）；所述牛腿驱动盒包括一厚壁壳体，壳体内设有升降齿轮，升降齿轮的转轴与牛腿升降导轨垂直，转轴的两端可转动地定位在壳体的两侧边板（36）上，升降齿轮由控制装置控制的牛腿升降电机（37）通过蜗杆（38）驱动并与齿槽啮合，所述蜗杆与牛腿升降导轨平行，蜗杆的上下两端可转动地定位在壳体的盖板（39）与底板（40）上，靠近导轨架的壳体两侧边板折弯向牛腿升降导轨的固定板方向延伸构成与所述限位滑槽适配的限位板（41），盖板靠近牛腿升降导轨的一端向上折弯呈L形，牛腿通过上枢接座及下枢接座与盖板固定，上油缸通过安装板（52）与盖板固定。

8.根据权利要求7所述的活动甲板固定装置，其特征在于，所述的齿槽横截面呈U形，所述的升降齿轮包括轴向并列设置的两个涡轮（35），两个涡轮之间通过多根沿涡轮圆周均匀分布的圆柱形连杆（42）连接，连杆的长度与固定板的厚度相适配，连杆与齿槽配合构成升降齿轮与齿槽的啮合部，所述的蜗杆为两根，分别与两个涡轮啮合，两根蜗杆由牛腿升降电机通过驱动轮（43）同步驱动。