CN104185126A - 扬声器模组及其组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扬声器模组及其组装方法，涉及电声产品技术领域，包括结合在一起的模组上壳和模组下壳，所述模组上壳和所述模组下壳围成的空间内收容有扬声器单体，所述模组上壳上对应所述扬声器单体的位置注塑结合有上壳钢片，所述上壳钢片包括钢片本部，所述钢片本部位于所述模组边缘的一侧连接有向所述模组下壳延伸的钢片侧部，所述钢片侧部与所述钢片本部由同一钢片弯折而成，所述钢片侧部形成了所述模组的侧壁。本发明扬声器模组及其组装方法有效的节省了模组内部空间，设计合理，很好的解决了现有技术中LDS天线净空区对扬声器模组结构设计所造成的影响，适合在扬声器模组及其它相关行业内广泛推广。

Description

扬声器模组及其组装方法

技术领域

本发明涉及电声产品技术领域，特别涉及一种扬声器模组及其组装方法。

背景技术

扬声器模组是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。

现有的扬声器模组包括至少两个结合在一起的塑胶壳体，各塑胶壳体围成的空间内收容有扬声器单体，扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，各塑胶壳体之间通过侧壁超声焊接或涂胶密封。随着便携式电子设备不断的向薄型化发展，为了降低模组的厚度来适应薄型化发展的要求，技术人员会在对应扬声器单体上下位置的塑胶壳体上注塑钢片，从而达到降低模组厚度的目的。

由于LDS(Laser Direct Structuring，激光直接成型技术)天线具有稳定性高、制作简单等优势，故被大量的应用到现有的手机中，为了保证LDS天线免受干扰，就需要在手机中留出天线净空区(即该区域内不能有金属等导电和导磁的材料)。为了能够在有限的手机空间内开辟出足够的净空区，就需要安装在该手机内的扬声器模组附带天线净空区。

为了在模组内设置天线净空区，通常会将扬声器单体设置到模组的一侧边缘部并尽量的贴近模组的外边界，甚至扬声器单体距扬声器模组的最外边界还不到塑胶壳体的一个侧壁的厚度，此种情况导致模组的各塑胶壳体之间不能再采用常规的超声焊接或涂胶密封来实现模组密封。同时天线净空区会严重限制注塑钢片及其它金属件的设置范围，尤其是以扬声器单体边缘为净空区边界的情况。

以上两个问题均严重的影响了扬声器模组的设计，目前对以上问题还没有较好的解决方案。

发明内容

针对以上缺陷，本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种扬声器模组，此扬声器模组有效的增大了模组内部空间，解决了因设置天线净空区而使得扬声器单体过于靠近模组边缘而造成模组无法密封的问题，同时还保证了模组的声学性能。

基于同一发明构思，本发明所述要解决的第二个技术问题是提供一种扬声器模组的组装方法，此方法解决了天线净空区对模组设计的影响，组装出的扬声器单体厚度小，声学性能好。

为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：

一种扬声器模组，包括结合在一起的模组上壳和模组下壳，所述模组上壳和所述模组下壳围成的空间内收容有扬声器单体，所述模组上壳上对应所述扬声器单体的位置注塑结合有上壳钢片，所述上壳钢片包括钢片本部，所述钢片本部位于所述模组边缘的一侧连接有向所述模组下壳延伸的钢片侧部，所述钢片侧部与所述钢片本部由同一钢片弯折而成，所述钢片侧部形成了所述模组在该位置的侧壁。

其中，所述钢片本部位与所述钢片侧部相对的边缘在垂直方向上与所述扬声器单体的边缘齐平。

其中，所述钢片本部与所述扬声器单体的边缘相齐平的一侧边缘未注塑到所述模组上壳上，所述模组上壳上对应该侧边缘的位置设有缺料形成的凹陷区，所述凹陷区沿所述钢片本体的该侧边缘延伸，所述凹陷区与所述钢片本体的侧边共同形成了第一涂胶槽。

其中，所述模组还包括用于电连接所述扬声器单体与模组外部电路的电连接件，所述电连接件包括两个分别焊接在所述扬声器单体两侧的第一导电部，两个所述第一导电部之间通过连接部连接为一体，所述连接部弯折后贴在所述扬声器单体的侧壁上。

其中，所述钢片本部上设有注塑时用于定位的注塑定位孔，所述钢片本部的内侧对应所述注塑定位孔的位置贴有密封膜片。

其中，在所述模组上壳与所述模组下壳结合后，所述钢片侧部的边缘与所述模组下壳的端面之间形成第二涂胶槽。

其中，所述模组下壳上对应所述扬声器单体的位置注塑结合有下壳钢片。

其中，所述模组上壳与所述钢片侧部相对的侧壁上设有所述模组的出声孔，所述模组下壳上对应所述出声孔的设置设有用于连通所述出声孔与所述模组的前声腔的通孔。

为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：

一种扬声器模组的组装方法，包括以下步骤：将设有钢片本部和钢片侧部的上壳钢片注塑到模组上壳上，且所述钢片本部与所述钢片侧部相对的一侧边缘未注塑到所述模组上壳上，并与所述模组上壳之间形成第一涂胶槽；将电连接件的两个第一导电部分别焊接到扬声器单体上，然后将用于连接两个所述第一导电部的连接部弯折粘贴在所述扬声器单体的侧壁上；提供模组下壳；将焊接有所述电连接件的所述扬声器单体装入所述模组下壳内，并在所述扬声器单体四周涂胶密封所述模组的前声腔；将所述模组上壳与所述模组下壳结合为一体，所述钢片侧部的边缘与所述模组下壳的端面之间留有缝隙，形成第二涂胶槽；分别在所述第一涂胶槽和所述第二涂胶槽内涂胶密封所述模组的后声腔，至此完成所述模组的组装。

其中，所述钢片本部上设有用于注塑时定位的注塑定位孔，在所述模组上壳与所述上壳钢片注塑完成后，在所述钢片本部内侧对应所述注塑定位孔的位置粘贴密封膜片。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于本发明扬声器模组包括结合在一起的模组上壳和模组下壳，模组上壳和模组下壳围成的空间内收容有扬声器单体，模组上壳上对应扬声器单体的位置注塑结合有上壳钢片，上壳钢片包括钢片本部和钢片侧部，钢片本部和钢片侧部由同一钢片弯折而成，钢片侧部形成了模组的侧壁。将上壳钢片的一侧弯折来代替原有的塑胶侧壁，然后在该处通过涂胶密封，其它位置可以通过超声焊接，也可以通过涂胶密封，此种结构在保证了壳体强度及模组密封性的同时有效的扩大了模组的内腔空间，有效的解决了因设置天线净空区而使得扬声器单体过于靠近模组边缘而造成模组无法用常规方法密封的缺陷。从而本发明即实现了设有天线净空区的扬声器模组的常规密封，又保证了扬声器单体原有尺寸不变，进而保证了扬声器模组的声学性能不被降低。

由于钢片本部与钢片侧部相对的一侧边缘在垂直方向上与扬声器单体的边缘齐平。此种设置满足了以扬声器单体的边缘为天线净空区边界的要求，消除了天线净空区对钢片和金属件使用的限制。

由于钢片本部与钢片侧部相对的一侧边缘未注塑到模组上壳上，钢片本部的该侧边缘与模组上壳之间通过涂胶结合，可以保证天线净空区域的大小，不会因嵌入上壳内的钢片注塑部分对天线净空区域产生影响，并且，此种结合方式模组上壳的塑胶料不需要包裹住上壳钢片的边缘，从而有效的降低了模组上壳在此处的厚度，进而降低了模组的厚度。

由于本发明的电连接件包括两个分别焊接在扬声器单体两端的第一导电部，用于连接两个第一导电部的连接部弯折后贴在扬声器单体的侧壁上。此种结构进一步的节省了模组的空间，同时还保证了模组的性能。

由于钢片本部上设有注塑定位孔，钢片本部内侧对应注塑定位孔的位置贴有密封膜片。注塑定位孔在注塑时定位上壳钢片在模具中的位置，保证了注塑过程中不会压模，提高了注塑质量。

由于在模组上壳与模组下壳结合后，钢片侧部与模组下壳端面之间形成第二涂胶槽。第二涂胶槽的设置在保证了模组后声腔密封性的同时可防止在涂胶时胶水外溢，保证了扬声器模组的外部尺寸及外观美感。

由于模组下壳上对应扬声器单体的位置注塑结合有下壳钢片，下壳钢片在保证模组下壳强度的同时进一步的减小了模组的厚度。

综上所述，本发明扬声器模组及其组装方法有效的节省了模组内部空间，设计合理，很好的解决了现有技术中LDS天线净空区对扬声器模组结构设计所造成的影响，适合在扬声器模组及其它相关行业内广泛推广。

附图说明

图1是本发明扬声器模组的立体分解结构示意图；

图2是图1的组合图；

图3是本发明扬声器模组的平面结构示意图—模组上壳在上；

图4是图3的左视放大图；

图5是图4的左视图；

图6是本发明扬声器模组的平面结构示意图—模组下壳在上；

图7是图5的后视图；

图8是图7的A-A线剖视图；

图中：10、上壳钢片，12、注塑定位孔，14、钢片侧部，16、钢片本部，20、密封膜片，30、模组上壳，32、出声孔，34、凹槽，40、电连接件，42、第一导电部，44、连接部，46、第二导电部，48、定位孔，50、扬声器单体，52、单体前盖，54、单体外壳，560、振膜，562、球顶，564、音圈，566、音圈引线，580、导磁板，582、内磁铁，584、外磁铁，586、内华司，588，外华司，60、模组下壳，62、定位柱，64、挡壁，66、超声线，68、通孔，70、下壳钢片、80、第一涂胶槽，82、第二涂胶槽，90、LDS天线，100、前声腔，102、后声腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。

本说明书中涉及到的方位上均指扬声器单体的磁路系统的方向，方位下均指扬声器单体的振动系统的方向；本说明书中涉及到的内侧均指位于模组内腔及单体内腔内的一侧，外侧均指位于模组内腔及单体内腔外的一侧。

如图1和图2共同所示，一种扬声器模组，为矩形结构，包括结合在一起的模组上壳30和模组下壳60，模组上壳30和模组下壳60共同围成的空间内收容有矩形的扬声器单体50。模组上壳30上对应扬声器单体50的位置注塑结合有上壳钢片10，模组下壳60上对应扬声器单体50的位置注塑结合有下壳钢片70。扬声器模组还包括一电连接件40，电连接件40用于扬声器单体50与模组外部电路之间的电连接。扬声器单体50将整个模组内腔分隔为前声腔100和后声腔102(如图8所示)两个腔体，扬声器单体50和模组下壳60共同围成前声腔100，扬声器单体50、模组上壳30和模组下壳60共同围成后声腔102。扬声器模组内部设有LDS天线90，LDS天线90为图2中虚线围成的带有填充图案的区域，其一侧以扬声器单体50的边缘为边界，LDS天线的竖直方向为天线净空区。

如图1、图3和图8共同所示，上壳钢片10为矩形结构，包括垂直设置的钢片本部16和钢片侧部14，钢片本部16和钢片侧部14为同一钢片弯折而成，钢片侧部14由钢片本部16向下延伸，并位于模组上壳30的边缘部位形成模组在该处的侧壁。钢片本部16与钢片侧部14相对的一侧边缘在垂直方向上与扬声器单体50的边缘齐平(如图8的虚线所示，该虚线即为LDS天线90的净空区在该处的边界)，且钢片本体16的该侧边缘未注塑到模组上壳30上，模组上壳30上对应该侧边缘的位置设有缺料形成的凹陷区，凹陷区沿钢片本体16的该侧边缘延伸，凹陷区与钢片本体16的侧边共同形成了第一涂胶槽80，在模组装完成后，在第一涂胶槽80处涂胶密封模组的后声腔。上壳钢片10的另外两个相对的侧边与模组上壳30注塑结合，包括钢片侧部14的两侧也是注塑到模组上壳30上。在模组组装时钢片侧部14与模组下壳60之间可通过涂胶密封，而模组上壳30的其它部位与模组下壳60之间可以通过涂胶密封，也可以通过超声密封。上壳钢片10的此种结构有效的扩大了模组的内部空间，解决了因设置天线净空区而使得扬声器单体过于靠近模组边缘而导致的模组壳体间无法通过常规方法密封的问题；同时还打破了以扬声器单体的边缘为天线净空区边界而导致模组对钢片和金属件使用的限制，在保证了天线净空区边界不变的情况下进一步的降低了模组的厚度。

如图1、图2和图8共同所示，钢片本部16上设有两个圆形的注塑定位孔12，在钢片本部16的内侧对应两个注塑定位孔12的位置粘贴有密封膜片20，密封膜片20为Mylar(迈拉，一种坚韧聚脂类高分子物)胶带。注塑定位孔12在注塑时定位上壳钢片10在模具中的位置，保证了注塑过程中不会压模，提高了注塑质量。

如图5所示，钢片侧部14的边缘低于模组上壳30的端面，即钢片侧部14的高度小于模组上壳30侧壁的高度，从而模组上壳30与模组下壳60结合后，钢片侧部14的边缘与模组下壳60的端面之间留有一条缝隙，此缝隙形成了第二涂胶槽82。第二涂胶槽82的设置在保证了模组后声腔密封性的同时可防止在涂胶时胶水外溢，保证了扬声器模组的外部尺寸及外观美感。

如图1、图2和图8共同所示，模组还包括用于电连接扬声器单体50和模组外部电路的电连接件40。扬声器单体50靠近钢片侧部14的侧边的两端各设有一个用于焊接电连接件40的焊盘，电连接件40包括两个用于与扬声器单体50的焊盘焊接的第一导电部42，两个第一导电部42通过连接部44连接在一起，其中的一个第一导电部42连接有与模组外部电路电连接的第二导电部46，第二导电部46位于模组的外部。当两个第一导电部42与扬声器单体50上的焊盘焊接后，连接部44会悬在扬声器单体50的外侧，为了节省模组的内部空间，将连接部44向下弯折并通过背胶粘贴在扬声器单体50的侧壁上，防止连接部44脱离扬声器单体50的侧壁，且钢片侧部14为连接部44避让出了足够的空间。电连接件40为FPCB(Flexible Printed Circuit Board,柔性印刷线路板)。电连接件40的此种结构有效的节省了模组内部空间，同时还保证了模组的性能。

如图1和图4共同所示，第二导电部46从模组上壳30和模组下壳60之间穿出模组内腔。模组上壳30上对应电连接件40的位置设有凹槽34，凹槽34的宽度与电连接件40处于该位置处的宽度一致，模组下壳60对应凹槽34的位置设有与凹槽34相配合的挡壁64，挡壁64的端面上设有定位柱62，电连接件40上设有与定位柱62相适配的定位孔48，电连接件40从凹槽34的底部与挡壁64的端部之间穿过，凹槽34、电连接件40及挡壁64之间涂胶密封。定位柱62与定位孔48的配合可防止电连接件40变形、对电连接件40进行定位，有效的保证了电连接件40露在模组外部部分的尺寸，为第二导电部46与模组外部电路的电连接提供了方便，同时也保证了第二导电部46与模组外部电路电连接的稳定性。

如图1、图6和图8共同所示，模组下壳60上对应扬声器单体50的位置注塑结合有下壳钢片70，下壳钢片70与第一涂胶槽80同侧的边缘位于扬声器单体50的正投影范围内，即下壳钢片70的该侧边缘未超出扬声器单体50的边缘，未超过天线净空区的边界。下壳钢片70在保证了模组下壳60强度的同时进一步的减小了模组的厚度。

如图1、图2、图7和图8共同所示，模组上壳30与钢片侧部14相对的侧壁上设有模组的出声孔32，模组下壳60上对应出声孔32的位置设有三个通孔68，通孔68连通前声腔100和出声孔32，使得扬声器单体50发出的声波能够从出声孔32处辐射出去。

如图1和图8共同所示，扬声器单体50包括结合在一起的单体前盖52和单体外壳54，单体前盖52和单体外壳54围成的空间内收容有振动系统和磁路系统，单体前盖52靠近模组下壳60设置，单体外壳54靠近模组上壳30设置。振动系统包括边缘部固定在单体前盖52与单体外壳54之间的振膜560，振膜560靠近单体前盖52的一侧固定有球顶562，振膜560的另一侧固定有音圈564，音圈564的绕线抽头为音圈引线566，音圈引线566通过设置在单体外壳54上的焊盘与电连接件40电连接，并通过电连接件40与模组外部电路电连接。磁路系统包括固定在单体外壳54上的导磁板580，导磁板580内侧的中间位置依次固定有内磁铁582和内华司586，导磁板580内侧的边缘位置依次固定有外磁铁584和外华司588。内磁铁582和内华司586共同构成内磁路，外磁铁584和外华司588共同构成外磁路，内磁路和外磁路之间设有磁间隙，音圈564的端部位于磁间隙内。音圈564根据通过其绕线内的声波电信号的大小和方向在磁间隙内做上下运动，振膜560随着音圈564的上下运动而振动，策动空气发声，从而完成电声之间的能量转换。

如图1和图8共同所示，模组下壳60上与模组上壳30相结合的部位设有超声线66，模组下壳60与模组上壳30之间通过超声波焊接密封，模组下壳60对应钢片侧部14的位置未设有超声线，模组下壳60与钢片侧部14之间通过涂胶密封。当然模组下壳与模组上壳之间也可以通过涂胶密封，超声波焊接密封只是本实施例的优选方式。

如图1所示，上述扬声器模组的组装方法，包括以下步骤：

第一步：制作上壳钢片10，然后通过上壳钢片10上的注塑定位孔12将上壳钢片10固定有注塑模具上，将上壳钢片10与模组上壳30注塑为一体。其中上壳钢片10仅是相对的两侧边缘与模组上壳30注塑结合，与钢片侧部14相对的一侧边缘未注塑到模组上壳30上，该侧边缘与模组上壳30之间形成第一涂胶槽80(如图3所示)。然后在上壳钢片10的内侧对应注塑定位孔12的位置粘贴密封膜片20来密封注塑定位孔12。

第二步：将下壳钢片70注塑到模组下壳60上。

第三步：组装扬声器单体50，将电连接件40的两个第一导电部42分别焊接到扬声器单体50的焊盘上，然后将连接部44向下弯折并通过背胶将连接部44粘贴到扬声器单体50的侧壁上。

第四步：将焊接有电连接件40的扬声器单体50装入模组下壳60内，并在扬声器单体50的四周涂胶密封前声腔。

第五步:将模组上壳30与模组下壳60结合为一体，其中钢片侧部14的下边缘与模组下壳60的端面之间留有缝隙，形成第二涂胶槽82(如图5所示)。

第六步：分别在第一涂胶槽80和第二涂胶槽82内涂胶密封后声腔102(如图8所示)，至此完成上述模组的组装全过程。

上述第一步、第二步和第三步之间的顺序不限于此，先进行哪一步都可以。

本发明通过对模组壳体、注塑钢片等结构的改进，有效的解决了现有技术中因设置LDS天线净空区而导致模组无法采用常规方法密封及模组金属件使用受限的问题，且本发明扬声器模组结构合理，厚度小，声学性能高，能够满足现有电子设备的要求。故本发明采用钢片弯折后替代注塑侧壁来增大产品内部空间的技术方案，适宜在本行业内和其它相关行业内推广应用。

本发明中涉及到的第一导电部和第二导电部的命名只是为了区分技术特征，并不代表二者之间的安装顺序、工作顺序及位置关系等。

本发明中涉及到的第一涂胶槽和第二涂胶槽的命名只是为了区别技术特征，并不代表二者之间的安装顺序、工作顺序以及位置关系等。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.扬声器模组，包括结合在一起的模组上壳和模组下壳，所述模组上壳和所述模组下壳围成的空间内收容有扬声器单体，所述模组上壳上对应所述扬声器单体的位置注塑结合有上壳钢片，其特征在于，所述上壳钢片包括钢片本部，所述钢片本部位于所述模组上壳边缘的一侧连接有向所述模组下壳延伸的钢片侧部，所述钢片侧部与所述钢片本部由同一钢片弯折而成，所述钢片侧部形成了所述模组在该位置的侧壁。

2.根据权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述钢片本部与所述钢片侧部相对的边缘在垂直方向上与所述扬声器单体的边缘齐平。

3.根据权利要求2所述的扬声器模组，其特征在于，所述钢片本部与所述扬声器单体的边缘相齐平的一侧边缘未注塑到所述模组上壳上，所述模组上壳上对应该侧边缘的位置设有缺料形成的凹陷区，所述凹陷区沿所述钢片本体的该侧边缘延伸，所述凹陷区与所述钢片本体的侧边共同形成了第一涂胶槽。

4.根据权利要求1至3任一权利要求所述的扬声器模组，其特征在于，所述模组还包括用于电连接所述扬声器单体与模组外部电路的电连接件，所述电连接件包括两个分别焊接在所述扬声器单体两侧的第一导电部，两个所述第一导电部之间通过连接部连接为一体，所述连接部弯折后贴在所述扬声器单体的侧壁上。

5.根据权利要求4所述的扬声器模组，其特征在于，所述钢片本部上设有注塑时用于定位的注塑定位孔，所述钢片本部的内侧对应所述注塑定位孔的位置贴有密封膜片。

6.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，在所述模组上壳与所述模组下壳结合后，所述钢片侧部的边缘与所述模组下壳的端面之间形成第二涂胶槽。

7.根据权利要求6所述的扬声器模组，其特征在于，所述模组下壳上对应所述扬声器单体的位置注塑结合有下壳钢片。

8.根据权利要求7所述的扬声器模组，其特征在于，所述模组上壳与所述钢片侧部相对的侧壁上设有所述模组的出声孔，所述模组下壳上对应所述出声孔的位置设有用于连通所述出声孔与所述模组的前声腔的通孔。

9.扬声器模组的组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

将设有钢片本部和钢片侧部的上壳钢片注塑到模组上壳上，且所述钢片本部与所述钢片侧部相对的一侧边缘未注塑到所述模组上壳上，并与所述模组上壳之间形成第一涂胶槽；

将电连接件的两个第一导电部分别焊接到扬声器单体上，然后将用于连接两个所述第一导电部的连接部弯折粘贴在所述扬声器单体的侧壁上；

提供模组下壳；

将焊接有所述电连接件的所述扬声器单体装入所述模组下壳内，并在所述扬声器单体四周涂胶密封所述模组的前声腔；

将所述模组上壳与所述模组下壳结合为一体，所述钢片侧部的边缘与所述模组下壳的端面之间留有缝隙，形成第二涂胶槽；

分别在所述第一涂胶槽和所述第二涂胶槽处涂胶密封所述模组的后声腔，至此完成所述模组的组装。

10.根据权利要求9所述的扬声器模组，其特征在于，所述钢片本部上设有用于注塑时定位的注塑定位孔，在所述模组上壳与所述上壳钢片注塑完成后，在所述钢片本部内侧对应所述注塑定位孔的位置粘贴密封膜片。