CN102724610A - 电声换能器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电声换能器，包括弹片和壳体，其中，壳体由第一子壳和第二子壳固定接合形成；弹片与第一子壳注塑结合，第一子壳上设有与第二子壳接合的结合面，弹片在结合面处弯折形成弯折部；第二子壳上设有避让弯折部的避让结构，弯折部位于壳体边缘的内侧。上述电声换能器的制造方法包括如下步骤：步骤一，对应片状弹片结合部的位置注塑形成第一子壳；步骤二，注塑形成第二子壳；步骤三，将第一子壳和第二子壳固定接合为一体；其中，步骤三之前将弹片从第一子壳端部的结合面处进行弯折形成弯折部。上述电声换能器及其制造方法可以有效的控制弹片的占用空间，节省电声换能器与终端产品装配时的安装空间，有利于终端产品的微型化。

Description

电声换能器及其制造方法
技术领域
本发明涉及电声领域，具体涉及一种电声换能器及其制造方法。
背景技术
现有技术中电声换能器的弹片与壳体主要通过卡扣或注塑方式结合，但是弹片与壳体通过卡扣方式结合时弹片容易偏斜，而且固定不牢固，组装的工艺复杂，而采用注塑方式结合，工艺简单而且结合稳定。对于弹片与壳体通过注塑方式结合的结构，现有技术中将弹片成型为片状结构后，再将弹片的结合部与壳体注塑结合，结合部为弹片上与壳体结合的部分，结合后片状弹片的一端露出于壳体的边缘，然后将弹片从壳体边缘处进行弯折，弯折后形成弹片的弯折部，弯折部可以发生弹性形变使弹片与终端产品的电路弹性接触实现电连接。
但是弹片在边缘处进行弯折时弯折部具有一定弧度，必然会凸出于壳体的边缘，这无疑增大了电声换能器的体积，使电声换能器与终端产品安装时容易浪费终端产品的空间，不利于终端产品的微型化。因此，有必要对这种结构的电声换能器进行改进，以避免上述缺陷。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种电声换能器及其制造方法，可以节省电声换能器的安装空间，有利于产品的微型化。
为了实现上述目的，本发明提供一种电声换能器，包括弹片和壳体，所述弹片用于电连接电声换能器的内部电路和外部电路，其中，所述壳体为中空的环状结构，由第一子壳和第二子壳固定接合形成；所述弹片与所述第一子壳注塑结合，所述第一子壳靠近所述第二子壳的端部设有与所述第二子壳接合的结合面，所述弹片露出于所述结合面并在所述结合面处弯折形成弯折部；所述第二子壳上对应于所述弯折部的位置设有避让所述弯折部的避让结构，所述弯折部位于所述壳体边缘的内侧。
此外，优选的方案是，所述避让结构为台阶状结构，所述第一子壳靠近所述结合面的部分设有第一端面，所述第二子壳靠近所述结合面的部分设有第二端面，所述第一端面所在的平面高于所述第二端面所在的平面，并且所述弯折部位于所述第二端面的上侧。
此外，优选的方案是，所述结合部的端部设有焊盘，所述焊盘露出于所述壳体的内侧表面。
一种如上所述电声换能器的制造方法，其中，包括如下步骤：
步骤一，将冲压形成的片状结构的弹片进行定位，对应所述结合部的位置加注胶料形成第一子壳；
步骤二，注塑形成第二子壳；
步骤三，将第一子壳和第二子壳固定接合为一体，形成中空的环状结构的壳体；
其中，步骤三之前将片状结构的所述弹片从所述第一子壳端部的所述结合面处进行弯折形成弯折部。
此外，优选的方案是，所述第一子壳和所述第二子壳通过涂胶或超声波焊接的方式在所述结合面处固定接合。
此外，优选的方案是，所述第一子壳和所述第二子壳通过卡扣或压膜的方式在所述结合面处固定接合。
采用上述技术方案后，与传统结构相比，本发明先将弹片与第一子壳注塑结合后将弹片进行弯折，然后再将第一子壳与第二子壳结合，这种电声换能器及其制造方法可以有效的控制弹片的占用空间，从而有利于节省电声换能器与终端产品装配时的安装空间，有利于终端产品的微型化。
附图说明
通过下面结合附图对本实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1 是本发明电声换能器的立体结构示意图。
图2是图1所示A部分的放大结构示意图。
图3是本发明电声换能器的制造方法步骤一的组装结构示意图。
图4是本发明电声换能器的制造方法步骤二的组装结构示意图。
图5是本发明壳体与弹片组装后的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的描述。
如图1和图2所示，电声换能器包括振动系统，磁路系统以及收容固定振动系统和磁路系统的壳体2，其中壳体2为中空的环状结构；振动系统包括振膜和结合于振膜靠近磁路系统一侧的音圈，磁路系统包括依次结合的华司、磁铁和盆架3，磁路系统形成收容音圈的磁间隙。电声换能器还包括与壳体2结合的弹片1，弹片1电连接电声换能器的内部电路和外部电路。
本实施例弹片1结合于壳体2的底部，弹片1设有形变部12，形变部12可以发生弹性形变并与外部电路电连接，本实施例形变部12与导磁盆架3的底壁位于壳体2相同的一侧，但不限于这种情况。
本实施例壳体2由第一子壳21和第二子壳22固定接合形成，弹片1与第一子壳212通过注塑方式结合，第一子壳21靠近第二子壳的并且与第二子壳22接合的端部设有结合面212，弹片1从结合面212处露出并弯折形成弯折部121，第二壳体22需要为弯折部121提供避让空间。本实施例第一子壳21与第二子壳22在结合面212处形成台阶状结构，如图所示第一子壳21上靠近结合面212的位置设有水平方向的第一端面211，第二子壳22上靠近结合面212的位置设有水平方向的第二端面221，其中第一端面211所在的平面高于第二端面221所在的平面，这种结构使弹片1可以使弹片1从结合面212的相对上侧露出，并且弯折部121位于第二端面221的上侧部分，从而为弹片1的弯折部121提供了避让空间。如1图所示，弹片1弯折后，弯折部121位于壳体2的边缘20的内侧。需要说明的是，避让结构不限于上述结构，使弹片1能够从结合面212处弯折即可。
如图3所示，弹片1包括用于与壳体2固定结合的结合部11，连接结合部11的形变部12，位于结合部11端部的焊盘111，以及位于形变部12端部的自由端部13。
如图3至图5所示，电声换能器的制造方法如下：步骤一，将弹片1成型为片状结构后，将弹片1进行定位，在对应于弹片1结合部11的位置加注胶料形成第一子壳21，使弹片1与第一子壳21通过注塑方式结合，其中焊盘111的一面露出于第一子壳21的表面用于与电声换能器音圈的引线电连接；步骤二，注塑形成第二子壳22；步骤三，将第一子壳21和第二子壳22固定接合为一体。其中在步骤三之前，即在上述步骤二之前或步骤二之后将片状的弹片1从第一子壳21的结合面212处弯折，即将形变部12从位于结合面212的一端处弯折形成弯折部121。此外，对自由端部13进行弯折使自由端部13与壳体2自由结合。
步骤三中，第一子壳21与第二子壳22在结合面212处接合，可以采用胶体粘结接合，采用超声波焊接的方式接合，或者通过卡扣或压膜等方式接合。壳体2与弹片1组装完成后，将电声换能器的磁路系统和振动系统与壳体2固定结合。
这种壳体2分为第一子壳21和第二子壳22，并且首先将弹片1与第一子壳21注塑结合后将弹片1弯折，然后再将第一子壳21与第二子壳22结合的设计可以通过控制第一子壳21和第二子壳22的比例来控制弹片1弯折的位置和弹片1的大小，并且弹片1的弯折部121位于壳体2边缘20的内侧，从而可以减小弹片1占用的空间，有利于电声换能器与终端产品装配时空间的节约，有利于实现终端产品的微型化。
在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行其他的改进和变形，而这些改进和变形，都落在本发明的保护范围内，本领域技术人员应该明白，上述的具体描述只是更好的解释本发明的目的，本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种电声换能器，包括弹片和壳体，所述弹片用于电连接电声换能器的内部电路和外部电路，其特征在于，所述壳体为中空的环状结构，由第一子壳和第二子壳固定接合形成；所述弹片与所述第一子壳注塑结合，所述第一子壳靠近所述第二子壳的端部设有与所述第二子壳接合的结合面，所述弹片露出于所述结合面并在所述结合面处弯折形成弯折部；所述第二子壳上对应于所述弯折部的位置设有避让所述弯折部的避让结构，所述弯折部位于所述壳体边缘的内侧。
2.根据权利要求1所述的电声换能器，其特征在于，所述避让结构为台阶状结构，所述第一子壳靠近所述结合面的部分设有第一端面，所述第二子壳靠近所述结合面的部分设有第二端面，所述第一端面所在的平面高于所述第二端面所在的平面，并且所述弯折部位于所述第二端面的上侧。
3.根据权利要求2所述的电声换能器，其特征在于，所述结合部的端部设有焊盘，所述焊盘露出于所述壳体的内侧表面。
4.一种如权利要求1所述电声换能器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，将冲压形成的片状结构的弹片进行定位，对应所述结合部的位置加注胶料形成第一子壳；
步骤二，注塑形成第二子壳；
步骤三，将第一子壳和第二子壳固定接合为一体，形成中空的环状结构的壳体；
其中，步骤三之前将片状结构的所述弹片从所述第一子壳端部的所述结合面处进行弯折形成弯折部。
5.根据权利要求4所述的电声换能器的制造方法，其特征在于，所述第一子壳和所述第二子壳通过涂胶或超声波焊接的方式在所述结合面处固定接合。
6.根据权利要求4所述的电声换能器的制造方法，其特征在于，所述第一子壳和所述第二子壳通过卡扣或压膜的方式在所述结合面处固定接合。
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