CN104178164A - 一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法 - Google Patents
一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，包括以下步骤：配置浓度为0.2~0.5mol/l的稀土氯化物或硝酸盐溶液以及浓度为0.5~1.0mol/l的含磷酸根沉淀剂；将上述原料加入含有温度为30~50℃、酸度为0.1~0.5N的底液的反应器中反应，沉淀完毕后，进行陈化、水洗、真空脱水、微波烘干、过筛、灼烧得到磷酸镧铈铽产品，所述原料由精密的控制系统进行沉淀加料和混合，控制过程分成四个阶段，在四个阶段有效控制沉淀过程，使沉淀颗粒的形貌和性能得到改善，并通过使用真空抽滤、微波干燥等办法得到的产品在杂质、粒度、晶体形貌等方面品质优良，满足工业需求，并且制作简单，适宜推广。
Description
技术领域
本发明涉及一种稀土磷酸盐-磷酸镧铈铽，尤其涉及一种高发光效率，小粒度的稀土磷酸盐-磷酸镧铈铽及其制备方法。属于发光照明领域及材料科学技术领域。
背景技术
三基色荧光粉目前商用的主要有磷酸镧铈铽绿粉和铝酸镁铈铽绿粉，铝酸镁铈铽以其价格低廉,工艺简单,生产条件要求相对较低等优势占据着低端市场; 而磷酸镧铈铽（LaPO4:Ce,Tb）是三基色荧光粉中一类很重要的高效绿色发光材料。以稳定性高、抗衰减特性好、发光效率高等优势把握高端市场，并且随着制粉水平的不断提高,小粒度、高光效、低光衰磷酸镧铈铽绿粉必将成为未来的主流。
目前，其合成途径主要有以下两种: 一是干法合成或称高温固相化学反应法合成，是在高温下灼烧(LaCeTb)xOy和(NH4)2HPO4的混合物，生成 (LaCeTb)PO4；二是湿法合成或称前驱体高温煅烧法合成，是将La、Ce、Tb的氯化物或硝酸盐溶液直接用H3PO4或(NH4)2HPO4沉淀，得到(LaCeTb)PO4前驱体，洗涤干燥或煅烧后再在一定温度下还原煅烧；第一种方法操作方便,产量大，但是合成温度较高，能耗大，对设备、原料要求高，产品颗粒大，必需经过球磨。而球磨又会造成产品荧光性能的下降， 因此，难以解决杂相生成和粒度大小控制难等问题； 第二种方法看起来简单,合成温度也有很大降低，成本低，但实际上由于形成的沉淀颗粒小，过滤难、洗涤氯根不彻底，水消耗量非常大，而且煅烧时易团聚、使产品粒度大且分布不均匀，产品质量不够稳定；因此，探索一种简便有效、成本低廉、环境友好的磷酸镧铈铽制备方法具有十分重要的意义。
引至：中国专利公告号为CN103351864A的小尺寸高亮度磷酸镧铈铽绿色荧光粉的制备。
目前国内在湿法合成中常见问题是合成的磷酸镧铈铽往往呈凝胶状态，沉淀性能和过滤性能差，特别是经高温煅烧后易产生烧结，颗粒形成硬块难以过筛处理，在发光效率上和国外产品比较还有差距，从粒度分布和晶体形貌上也有不同。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供了一种可有效控制颗粒粒径分布和粒度大小，粒度可以达到1.5～3.5μm，D90/D50≦2.2，发光亮度均可达到95%以上的高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法。
为实现本发明目的，提供了以下技术方案：一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，包括以下步骤：配置浓度为0.2～0.5mol/l的稀土氯化物或硝酸盐溶液以及浓度为0.5～1.0mol/l的含磷酸根沉淀剂；将上述原料加入到温度为30～50℃、酸度为0.1～0.5N的底液的反应器中反应，沉淀完毕后，进行陈化、水洗、真空脱水、微波干燥、过筛、灼烧得到磷酸镧铈铽产品，其特征在于所述原料由精密的控制系统进行沉淀加料和混合，控制沉淀过程分成四个阶段，第一阶段为成核控制阶段，控制料液流量在0.1～0.5升/分钟，沉淀剂流量为1.0～1.5升/分钟，搅拌转速为200～300转/分钟，沉淀时间5～30秒，第二阶段为成核过渡控制阶段，控制料液流量在0.1～0.5升/分钟，沉淀剂流量为0.1～0.5升/分钟，搅拌转速为100～200转/分钟，沉淀时间120～180秒，第三阶段为生长过渡阶段，控制料液流量在0.8～1.0升/分钟，沉淀剂流量为0.8～1.0升/分钟，搅拌转速为100～200转/分钟，沉淀时间120～180秒，第四阶段生长控制阶段，控制料液流量在1.0～1.5升/分钟，沉淀剂流量为0.1～0.5升/分钟，搅拌转速为50～100转/分钟，沉淀时间120～180秒。其中所述沉淀剂(NH4)2HPO4的加入重量比范围为: (NH4)2HPO4:Re2O3=(1.5～1.8):1。
作为优选，陈化为在30～50℃下对所得沉淀物陈化1～2小时。
作为优选，陈化完毕后，将产物以去离子水洗至PH值至6.0，再经真空吸滤脱水后，置于微波箱中进行微波干燥处理；过筛后850～900℃灼烧。
作为优选，稀土氯化物或硝酸盐溶液为氯化镧铈铽溶液。
作为优选，含磷酸根沉淀剂为磷酸氢二铵。
本发明的技术关键在于采用控制沉淀过程中体系的过饱和度和混合效果的办法，其中加料速度的控制直接影响到沉淀体系中浓度，而浓度是影响过饱和度的直接因素，在磷酸镧铈铽沉淀体系中晶粒大小与浓度有直接关系。当浓度较低时，过饱和浓度小，核化速率慢，只有少数晶核生成，在沉淀体系溶液中稳定存在的核的半径大，它们得以吸收溶液中沉淀成分而继续长大，可以得到大粒度的磷酸镧铈铽沉淀；而随着浓度升高，过饱和浓度增大，成核推动力大，离子碰撞机会增多，核化速率快，以成核为主，这时可以得到小粒度的磷酸镧铈铽沉淀颗粒；另一方面，晶粒的生长速度快，可以迅速降低溶液的过饱和度，溶液中未沉淀组份相对减少，使得沉淀离子定向结晶化过程减慢，有利于形成小粒度的磷酸镧铈铽沉淀。为此我们把沉淀分为四个不同的阶段进行加料控制操作，加料由精密的控制系统进行调节，在沉淀过程中考虑沉淀体系中过饱和度的变化，在四个阶段有效控制沉淀过程，使沉淀颗粒的形貌和性能得到改善，并通过使用真空抽滤、微波干燥等办法得到的产品在杂质、粒度、晶体形貌等方面品质优良，满足工业需求，并且制作简单，适宜推广。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明的自动化操作控制要求高，把沉淀反应过程细分成四个阶段进行沉淀控制，在不同的阶段使用不同的条件，避免了沉淀过程中的调节波动和复杂的后处理过程，满足实现自动化条件下的工业生产；由于在加料过程中严格控制加料速度，所得稀土磷酸镧铈铽产品具有良好的颗粒粒径分布和粒度大小，粒度可以达到1.5～3.5μm，D90/D50≦2.2，发光亮度均可达到95%以上，完全满足荧光粉对磷酸镧铈铽产品的要求。
具体实施方式
一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，其包括如下步骤：
(1)、配制原料：选取99.99%以上的LaCl3,CeCl3,TbCl3为原料， 按照下列化学组成式 LaxCeyTb1-x-yPO4 要求的摩尔比准确称取相应原料；化学组成通式为LaxCeyTb1-x-yPO4，x和y的取值范围为：X在0.4和0.6之间，x+y＞0.8，镧铈铽组成比例配制成0.2～0.5mol/l的浓度和酸度为0.1～0.2mol/l的稀土氯化盐或稀土硝酸盐溶液。
(2)、沉淀：采用具有0.5～1.0mol/l的含磷酸根沉淀剂溶液，与上述料液以0.1～1.0升/分钟加入到去底液中，利用沉淀剂中的磷酸根与稀土反应生成稀土磷酸盐沉淀。在此过程中通过精确调节两种溶液的加入速度，分为四个不同的沉淀阶段进行操作并控制混合效果，分步骤控制反应进行中各阶段的过饱和度，从而控制颗粒成型速度和成型效果，以获得理想的小粒度和晶体形貌好的稀土磷酸盐。
将上述配置的稀土氯化物或硝酸盐溶液，在搅拌速度为100～300转/分；通过自动控制加料系统与沉淀剂一起加入到底液中，沉淀剂可为磷酸氢二铵、磷酸二氢铵或磷酸的一种或几种，注入速度由自动控制系统保持稳定可控，沉淀剂(NH4)2HPO4的加入重量比范围为: (NH4)2HPO4:Re2O3=(1.5～1.8):1，以形成稀土磷酸盐沉淀；在沉淀过程中保持体系的温度在20～25℃,控制不同的过饱和度可以保证沉淀过程处于不同的沉淀阶段，在沉淀过程的4个阶段；成核控制阶段、成核控制过渡阶段、生长控制阶段、生长控制过渡阶段，利用控制不同的过饱和度可以得到需要的晶型和粒度。另一方面，不同的混合效果对沉淀颗粒也有影响，好的混合效果可以得到分散性和粒度分布好的产品。
(3)、沉淀结束后确保沉淀完全,如经检验不完全需补加适量(NH4)2HPO4，保持温度30～50℃左右，将沉淀产物陈化1～2小时；
(4)、陈化结束后，将产物以去离子水洗至PH值至5.0～6.5；经真空吸滤脱水，将脱水后的产物置于微波箱中，进行微波干燥处理；
(5)、干燥后150目过筛；充分混料；
(6)、灼烧 灼烧隧道窑温度控制为：高温区850～900℃，保温2小时，得到稀土磷酸镧铈铽，将所得稀土磷酸镧铈铽冷却后，进行过筛即得磷酸镧铈铽产品。
为进一步说明本发明工艺，以下为具体实施例：
实施例1：以规定要求比例的氯化镧、氯化铈和氯化铽溶液混合均匀，所得氯化镧铈铽溶液调节浓度0.2～0.5mol/l，取一定量的磷酸氢二铵溶解得到浓度为0.5～1.0mol/l的沉淀剂，反应器中加入温度为25℃、酸度为0.1N的底液,在200转/分的搅拌速度下，注入氯化镧铈铽溶液和磷酸氢二铵沉淀剂，由自动加料控制系统保持沉淀分四个阶段进行，开始在成核控制阶段控制料液流量在0.1升/分钟，沉淀剂流量为1.0升/分钟，沉淀时间30秒后在成核过渡控制阶段控制料液流量在0.5升/分钟，沉淀剂流量为0.5升/分钟，沉淀时间120秒，接着在生长过渡阶段控制料液流量在0.8升/分钟，沉淀剂流量为0.8升/分钟，沉淀时间120秒，在生长控制阶段控制料液流量在1升/分钟，沉淀剂流量为0.1升/分钟，沉淀时间120秒，加料完毕后，在25℃下对所得沉淀物进1小时陈化；陈化完毕后，将产物以去离子水洗至PH值至6.0，再经真空吸滤脱水后，置于微波箱中进行微波干燥处理；过筛后850～900℃灼烧，即得磷酸镧铈铽产品。产品的粒度为D50=2.76μm，D90/D50=2.12。
实施例2：以规定要求比例的氯化镧、氯化铈和氯化铽溶液混合均匀，所得氯化镧铈铽溶液调节浓度0.2～0.5mol/l，取一定量的磷酸氢二铵溶解得到浓度为0.5～1.0mol/l的沉淀剂，反应器中加入温度为25℃、酸度为0.1N的底液,在200转/分的搅拌速度下，注入氯化镧铈铽溶液和磷酸氢二铵沉淀剂，由自动加料控制系统保持沉淀分四个阶段进行，开始在成核控制阶段控制料液流量在0.2升/分钟，沉淀剂流量为1升/分钟，沉淀时间30秒后在成核过渡控制阶段控制料液流量在0.3升/分钟，沉淀剂流量为0.3升/分钟，沉淀时间190秒，接着在生长过渡阶段控制料液流量在0.5升/分钟，沉淀剂流量为0.5升/分钟，沉淀时间240秒，在生长控制阶段控制料液流量在0.8升/分钟，沉淀剂流量为0.8升/分钟，沉淀时间120秒，加料完毕后，在25℃下对所得沉淀物进1小时陈化；陈化完毕后，将产物以去离子水洗至PH值至6.0，再经真空吸滤脱水后，置于微波箱中进行微波干燥处理；过筛后850～900℃灼烧，即得磷酸镧铈铽产品。产品的粒度为D50=1.57μm，D90/D50=1.96。
实施例3：以规定要求比例的氯化镧、氯化铈和氯化铽溶液混合均匀，所得氯化镧铈铽溶液调节浓度0.2～0.5mol/l，取一定量的磷酸氢二铵溶解得到浓度为0.5～1.0mol/l的沉淀剂，反应器中加入温度为25℃、酸度为0.1N的底液,在200转/分的搅拌速度下，注入氯化镧铈铽溶液和磷酸氢二铵沉淀剂，由自动加料控制系统保持沉淀分四个阶段进行，开始在成核控制阶段控制料液流量在0.1升/分钟，沉淀剂流量为1升/分钟，沉淀时间30秒后在成核过渡控制阶段控制料液流量在0.3升/分钟，沉淀剂流量为0.3升/分钟，沉淀时间200秒，接着在生长过渡阶段控制料液流量在0.8升/分钟，沉淀剂流量为0.8升/分钟，沉淀时间120秒，在生长控制阶段控制料液流量在1升/分钟，沉淀剂流量为0.1升/分钟，沉淀时间120秒，加料完毕后，在25℃下对所得沉淀物进1小时陈化；陈化完毕后，将产物以去离子水洗至PH值至6.0，再经真空吸滤脱水后，置于微波箱中进行微波干燥处理；过筛后850～900℃灼烧，即得磷酸镧铈铽产品。产品的粒度为D50=3.36μm，D90/D50=2.04。
实施例4～6，参照实施例1，各参数如下表设置：
Claims (6)
1.一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，包括以下步骤：配置浓度为0.2～0.5mol/l的稀土氯化物或硝酸盐溶液以及浓度为0.5～1.0mol/l的含磷酸根沉淀剂；将上述原料加入温度为30～50℃、酸度为0.1～0.5N的底液的反应器中反应，沉淀完毕后，进行陈化、水洗、真空脱水、微波干燥、过筛、灼烧得到磷酸镧铈铽产品，其特征在于所述原料由精密的控制系统进行沉淀加料和混合，控制沉淀过程分成四个阶段，第一阶段为成核控制阶段，控制料液流量在0.1～0.5升/分钟，沉淀剂流量为1.0～1.5升/分钟，搅拌转速为200～300转/分钟，沉淀时间5～30秒，第二阶段为成核过渡控制阶段，控制料液流量在0.1～0.5升/分钟，沉淀剂流量为0.1～0.5升/分钟，搅拌转速为100～200转/分钟，沉淀时间120～180秒，第三阶段为生长过渡阶段，控制料液流量在0.8～1.0升/分钟，沉淀剂流量为0.8～1.0升/分钟，搅拌转速为100～200转/分钟，沉淀时间120～180秒，第四阶段生长控制阶段，控制料液流量在1.0～1.5升/分钟，沉淀剂流量为0.1～0.5升/分钟，搅拌转速为50～100转/分钟，沉淀时间120～180秒。
2.根据权利要求1所述的一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，其特征在于所述沉淀剂(NH4)2HPO4的加入重量比范围为: (NH4)2HPO4:Re2O3=(1.5～1.8):1。
3.根据权利要求1所述的一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，其特征在于陈化为在30～50℃下对所得沉淀物陈化1～2小时。
4.根据权利要求1所述的一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，其特征在于陈化完毕后，将产物以去离子水洗至PH值至6.0，再经真空吸滤脱水后，置于微波箱中进行微波干燥处理；过筛后850～900℃灼烧。
5.根据权利要求1所述的一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，其特征在于稀土氯化物或硝酸盐溶液为氯化镧铈铽溶液。
6.根据权利要求1所述的一种高发光效率小粒度磷酸镧铈铽稀土产品的制备方法，其特征在于含磷酸根沉淀剂为磷酸氢二铵。
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