CN104174567A - 一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法 - Google Patents

Abstract

一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，通过选取与实际车身尺寸结构相同的外板件作为测试件，经过外板件切割、外板件清洁、外板件固定、铝箔纸贴覆、测试区分区规划、剥除各测试区分区内第一剥除区的铝箔纸、测量点数据标定、喷涂机器人参数设定、调试车身喷涂、喷涂后膜厚数据采集、膜厚数据分析、喷涂机器人喷涂参数修改、剥除第二剥除区铝箔纸、二次喷涂调试、直到涂层厚度满足设计要求调试完毕。本发明的喷涂调试方法具有随形好、导电效果佳、基材一致性好、测量误差小、以及调试成本低的优点。

Description

一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法

技术领域

本发明涉及一种喷涂作业调试方法，特别是用于汽车喷涂作业中调试涂层膜厚的方法。 

背景技术

在汽车生产过程中，涂装工序赋予了车身良好耐腐蚀能力以及靓丽的车身外观。为得到优良、稳定的车身外观，各整车厂都采用涂装机器人进行涂装车身、尤其汽车中面涂的喷涂作业。如何保证涂装机器人能够喷涂出既经济又优良的外观，则需要科学有效地调试方法作为支撑。 

传统的调试方法：采用铝箔纸对车身进行包裹防护；然后在铝箔纸上面粘贴马口铁板；对贴有马口铁板的车身进行机器人喷涂处理；测定马口铁板膜厚；对马口铁板测定膜厚进行分析调整然后重新设定喷涂参数进行喷涂；重复上述步骤通过反复的分析调整，达成调试目标。 

采用传统的调试方法主要存在如下不足： 

① 随形效果差：所粘贴的马口铁板不能有效随车身结构特征进行随形，导致喷涂上膜效果与实际车身喷涂上膜效果差别大；

② 喷涂时上漆效果差：马口铁板粘贴在铝箔纸上，并非与车身直接贴合，导电效果相对较差，导致喷涂上膜效果与实际车身喷涂上膜效果误差大；

③ 测量效果误差大：马口铁板本身膜厚不均，调试过程中，不能进行定点测试，导致调试误差大；

④ 调试成本高：马口铁板喷涂一次后就得废弃，调试成本高；

⑤ 基材一致性差：每次喷涂更换不同马口铁板，不同马口铁板的板材本身膜厚波动大，造成各次调试时膜厚对比度误差大。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种随形和导电效果好、测量误差小、调试成本低的调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法。 

本发明所述问题是由以下技术方案实现的： 

一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，包括以下步骤：

步骤A. 选取与实际车身的材质、尺寸结构相同的外板件进行喷涂调试，清洁外板件，将外板件按照实际车身的安装要求固定到调试用板车上，确保无翘角或贴不实的情况；

步骤B.在外板件的外表面包裹贴覆一层铝箔纸；

步骤C.根据需要喷涂的结构将外板件划分为若干测试区，将每个测试区内的铝箔纸划分成若干大小基本一致的剥除区，每个测试区的对应靠同一边侧的剥除区为第一剥除区，相邻依次为第二剥除区、第三剥除区；

步骤D.剥除每个测试区内第一剥除区的铝箔纸，在每个第一剥除区所对应的外板件上间隔选取若干测量点，用油性漆笔标记出测量点，测量并记录每个测量点处的膜厚数据；

步骤E.设定喷涂机器人的喷涂参数，对外板件进行喷涂作业； 

步骤F.采集喷涂后每个第一剥除区所对应的外板件上的测量点的膜厚数据，根据喷涂前、后测量的膜厚数据计算每个测量点的涂层厚度；

步骤G.分析步骤D和步骤F测量的膜厚数据和计算的涂层厚度，调整喷涂机器人的喷涂参数；

步骤H.剥除每个测试区内第二剥除区的铝箔纸，在每个第二剥除区所对应的外板件上间隔选取若干测量点，用油性漆笔标记出测量点，测量每个测量点处的膜厚数据；用调整后的喷涂机器人对外板件进行喷涂作业；采集喷涂后每个第二剥除区所对应的外板件上的测量点的膜厚数据，计算每个测量点的涂层厚度； 

步骤I.若经步骤H调整后的涂层厚度满足设计要求，则调试结束；若经步骤H调整后的涂层厚度不满足设计要求，则根据每个第二剥除区内的喷涂前、后的测量数据和计算的涂层厚度再次调整喷涂机器人的喷涂参数，在每个测试区相邻第二剥除区的第三剥除区内，用与步骤H相同的方法在第三剥除区进行测量点选取、喷涂前膜厚数据测量、喷涂作业、喷涂后膜厚数据测量、以及涂层厚度计算的喷涂调试工作，若再次调整后的涂层厚度满足设计要求，则调试结束；若再次调整后的涂层厚度不满足设计要求，则重新调整喷涂机器人的参数，对相邻的下一个剥除区进行喷涂调试工作，以此类推，直到喷出的涂层厚度满足设计要求。

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述步骤A中采用擦拭方式清洁外板件，最后一遍擦拭采用酒精或溶剂进行擦拭。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述步骤A中清洁外板件之前对外板件的边缘进行切割，清洁外板件之后用自攻燕尾螺钉固定外板件。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述步骤C中测试区分为翼子板区域、左前门区域、左后门区域、左侧围区域、尾门区域、右前门区域、右后门区域、右侧围区域、机盖区域、大顶区域。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述步骤C中使用壁纸刀和直尺将铝箔纸裁截出剥除区，剥除区的个数为3～5个，剥除区的宽度为5～8cm。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述步骤C所述左右相对的测试区内的剥除区呈左右对称分布。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述每个剥除区所对应的外板件上选取的测量点之间的间距为10～15cm。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，将喷涂前所测量的测量点的膜厚数据，用油性漆笔对应记录测量点的正下方，将喷涂后所测量的测量点的膜厚数据，记录在测量点所在剥除区所相邻的下一个剥除区的铝箔纸上，最后一个剥除区所测量的喷涂后的膜厚数据记录在纸上。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述外板件为冷轧板时，不选取测量点，直接测量剥除区内任意位置的膜厚数据。 

上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，调整喷涂机器人的参数包括调整吐出量、成型空气、电压，还包括局部调整机器人喷涂轨迹。 

本发明通过采用外板件形式进行喷涂调试，做到良好的车身随形效果、良好的导电效果；采用一套外板件分区喷涂、多次喷涂，多次喷涂调试都为同一外板件，有效降低基材膜厚对涂层膜厚调试的影响；调试过程中膜厚测量点采用标定方法，板材标定点与膜厚测量点为同一点，有效提升测量精度。本发明的喷涂调试方法具有随形好、导电效果佳、基材一致性好、测量误差小、以及调试成本低的优点。 

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。 

图1是本发明的流程图； 

图2是左侧车身为例说明本发明测试区分区规划的示意图。

图中各标号清单为：1、测量点，2、第二剥除区，3、第三剥除区，4、第四剥除区，5、第五剥除区，6、外板件。 

具体实施方式

参看图1、图2，以左车身为例，同时参看流程图，说明本发明的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，包括以下步骤： 

步骤A. 选取与实际车身的材质、尺寸结构相同的外板件6进行喷涂调试；对外板件边缘进行切割；清洁外板件6，采用擦拭方式清洁外板件6，为保证清洁度，最后一遍擦拭采用酒精或溶剂进行擦拭；用自攻燕尾螺钉将外板件按照实际车身的安装要求固定到调试用板车上，确保无翘角或贴不实的情况；

步骤B.在外板件6的外表面包裹贴覆一层铝箔纸；

步骤C.根据需要喷涂的实际车身结构及喷涂的关键部位将外板件6划分为若干测试区，测试区原则上可以分为翼子板区域、左前门区域、左后门区域、左侧围区域、尾门区域、右前门区域、右后门区域、右侧围区域、机盖区域、大顶区域；

用油性漆笔和直尺将每个测试区内的铝箔纸裁截成若干大小基本一致的剥除区，如图2所示为5个剥除区，最左侧的为第一剥除区1，相邻第一剥除区为第二剥除区2，依次为第三剥除区3、第四剥除区4和第五剥除区5；每个剥除区均为竖直的条状，剥除区的宽度为5～8cm；划分测试区和裁截剥除区时，尽可能保持左右对称分布； 

步骤D.剥除每个测试区内第一剥除区的铝箔纸，在每个第一剥除区所对应的外板件上间隔选取若干测量点，选取的测量点之间的间距为10～15cm；用油性漆笔标记出测量点，测量每个测量点处的膜厚数据，并将每个测量点的膜厚数据用油漆笔记录在对应测量点的正下方；

步骤E.设定喷涂机器人的喷涂参数，对外板件进行整体喷涂作业； 

步骤F.采集喷涂后每个第一剥除区所对应的外板件上的测量点的膜厚数据，并将采集的膜厚数据，平行记录在第二剥除区对应测量点位置的铝箔纸上，根据两次测量的膜厚数据计算每个测量点的涂层厚度；

步骤G.分析步骤D和步骤F测量的膜厚数据和计算的涂层厚度，调整喷涂机器人的喷涂参数，具体包括调整喷涂机器人的吐出量、成型空气、电压，必要时局部调整机器人喷涂轨迹；

步骤H.剥除每个测试区内第二剥除区的铝箔纸，在每个第二剥除区内的外板件上间隔选取若干测量点，测量点的选取距离也保持在10～15cm；用油性漆笔标记出测量点，测量每个测量点处的膜厚数据，并记录在对应的测量点下方；用调整后的喷涂机器人对外板件进行整体喷涂作业；采集喷涂后每个第二剥除区所对应的外板件上的测量点的膜厚数据，并记录在第三剥除区对应测量点位置的铝箔纸上，根据第二剥除区所对应的外板件上喷涂前的膜厚数据以及第三剥除区内铝箔纸上喷涂后的膜厚数据，计算每个测量点的涂层厚度； 

步骤I.若经步骤H调整后在第二剥除区喷出的涂层厚度均匀一致满足设计要求，则调试结束；

若经步骤H调整后在第二剥除区喷出的涂层厚度薄厚不一，不满足设计要求，则根据每个第二剥除区内的喷涂前、后的测量数据和计算的涂层厚度再次调整喷涂机器人的喷涂参数，在每个测试区相邻第二剥除区的第三剥除区内，用与步骤H相同的方法在第三剥除区进行测量点选取、喷涂前膜厚数据测量、喷涂作业、喷涂后膜厚数据测量、以及涂层厚度计算的喷涂调试工作，若再次调整后在第三剥除区喷出的涂层厚度满足设计要求，则调试结束；未剥除铝箔纸的剥除区可以进行下一种涂料的喷涂测试；

若再次调整后在第三剥除区喷出的涂层厚度不满足设计要求，则重新调整喷涂机器人的参数，对相邻的下一个剥除区进行喷涂调试工作，以此类推，直到喷出的涂层厚度满足设计要求。其中，如果需要剥除最后一个剥除区的铝箔纸进行调试，则最后一个剥除区所测量的喷涂后的膜厚数据记录在纸上。

值得一提的是，上述调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，所述外板件为冷轧板时，不需要选取测量点，直接测量剥除区内任意位置的膜厚数据即可。 

Claims (10)

1.一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤A. 选取与实际车身的材质、尺寸结构相同的外板件（6）进行喷涂调试，清洁外板件（6），将外板件（6）按照实际车身的安装要求固定到调试用板车上，确保无翘角或贴不实的情况；

步骤B.在外板件（6）的外表面包裹贴覆一层铝箔纸；

步骤C.根据需要喷涂的结构将外板件（6）划分为若干测试区，将每个测试区内的铝箔纸划分成若干大小基本一致的剥除区，每个测试区的对应靠同一边侧的剥除区为第一剥除区（1），相邻依次为第二剥除区（2）、第三剥除区（3）；

步骤D.剥除每个测试区内第一剥除区（1）的铝箔纸，在每个第一剥除区（1）所对应的外板件（6）上间隔选取若干测量点，用油性漆笔标记出测量点，测量并记录每个测量点处的膜厚数据；

步骤E.设定喷涂机器人的喷涂参数，对外板件（6）进行喷涂作业； 

步骤F.采集喷涂后每个第一剥除区（1）所对应外板件上的测量点的膜厚数据，根据喷涂前、后测量的膜厚数据计算每个测量点的涂层厚度；

步骤G.分析步骤D和步骤F测量的膜厚数据和计算的涂层厚度，调整喷涂机器人的喷涂参数；

步骤H.剥除每个测试区内第二剥除区（2）的铝箔纸，在每个第二剥除区所对应的外板件（6）上间隔选取若干测量点，用油性漆笔标记出测量点，测量每个测量点处的膜厚数据；用调整后的喷涂机器人对外板件（6）进行喷涂作业；采集喷涂后每个第二剥除区（2）所对应的外板件上的测量点的膜厚数据，计算每个测量点的涂层厚度； 

步骤I.若经步骤H调整后的涂层厚度满足设计要求，则调试结束；若经步骤H调整后的涂层厚度不满足设计要求，则根据每个第二剥除区（2）内的喷涂前、后的测量数据和计算的涂层厚度再次调整喷涂机器人的喷涂参数，在每个测试区相邻第二剥除区（2）的第三剥除区（3）内，用与步骤H相同的方法在第三剥除区（3）进行测量点选取、喷涂前膜厚数据测量、喷涂作业、喷涂后膜厚数据测量、以及涂层厚度计算的喷涂调试工作，若再次调整后的涂层厚度满足设计要求，则调试结束；若再次调整后的涂层厚度不满足设计要求，则继续调整喷涂机器人的参数，对相邻的下一个剥除区进行喷涂调试工作，以此类推，直到喷出的涂层厚度满足设计要求。

2.根据权利要求1所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述步骤A中采用擦拭方式清洁外板件（6），最后一遍擦拭采用酒精或溶剂进行擦拭。

3.根据权利要求2所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述步骤A中清洁外板件之前对外板件（6）的边缘进行切割，清洁外板件（6）之后用自攻燕尾螺钉固定外板件。

4.根据权利要求3所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述步骤C中测试区分为翼子板区域、左前门区域、左后门区域、左侧围区域、尾门区域、右前门区域、右后门区域、右侧围区域、机盖区域、大顶区域。

5.根据权利要求4所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述步骤C中使用油性漆笔和直尺将铝箔纸划分出剥除区，剥除区的个数为3～5个，剥除区的宽度为5～8cm。

6.根据权利要求5所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述步骤C所述左右相对的测试区内的剥除区呈左右对称分布。

7.根据权利要求6所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述每个剥除区所对应的外板件上选取的测量点之间的间距为10～15cm。

8.根据权利要求7所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，将喷涂前所测量的测量点的膜厚数据，用油性漆笔对应记录测量点的正下方，将喷涂后所测量的测量点的膜厚数据，记录在测量点所在剥除区所相邻的下一个剥除区的铝箔纸上，最后一个剥除区所测量的喷涂后的膜厚数据记录在纸上。

9.根据权利要求8所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，所述外板件（6）为冷轧板时，不选取测量点，直接测量剥除区内任意位置的膜厚数据。

10.根据权利要求9所述的一种调试汽车喷涂作业涂层膜厚的方法，其特征在于，调整喷涂机器人的参数包括调整吐出量、成型空气、电压，还包括局部调整机器人喷涂轨迹。