CN104136593A - 脂肪酸组合物的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种由含有单酰基甘油的分解脂肪酸组合物容易地且以高收率制造饱和脂肪酸含量低的脂肪酸组合物的方法。该脂肪酸组合物的制造方法包括以下的工序(1)～(3)，(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：脂肪酸的含量为80～96质量％、单酰基甘油的含量为0.3～8质量％、二酰基甘油的含量为1～12质量％、且二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序；(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在上述温度范围的工序；和(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。该脂肪酸组合物的饱和脂肪酸的含量为8质量％以下。

Description

脂肪酸组合物的制造方法
技术领域
本发明涉及脂肪酸组合物的制造方法。
背景技术
脂肪酸被广泛地用作单酰基甘油、二酰基甘油等的食品的中间原料，或其他各种工业制品的添加剂、中间原料。所述的脂肪酸通常通过将菜籽油、大豆油等植物油或牛油等动物油水解而得到分解脂肪酸，将其作为脂肪酸组合物使用。
但是，如上所述仅将动植物油水解制得的脂肪酸组合物，以原有的脂肪酸组成未必适合作为工业上的原材料。即，需要根据利用目的，制成低反式不饱和脂肪酸或低饱和脂肪酸等所希望的脂肪酸组成。
脂肪酸组合物的分提已知有压搾法、溶剂分提法、自然分提法(干法分提法)、湿润剂分提法。其中，自然分提法和湿润剂分提法从分离效率和安全性、经济性的观点出发是优选的方法。
通常来说，对于来自牛油或棕榈仁油等的含有较多饱和脂肪酸的脂肪酸组合物，由于冷却生成大量的固体部分(饱和脂肪酸的结晶)，因而适合采用湿润剂分提法(专利文献1～4)。另一方面，对于饱和脂肪酸比较少的脂肪酸组合物，由于冷却生成的固体部分少，处理量小，因而适合采用自然分提法(专利文献5)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特公昭46-35272号公报
专利文献2：日本特开平4-306296号公报
专利文献3：日本特公昭51-2087号公报
专利文献4：日本特开平10-46186号公报
专利文献5：日本特开平11-106782号公报
发明内容
本发明提供一种脂肪酸组合物的制造方法，其中，所述脂肪酸组合物的饱和脂肪酸的含量为8质量％以下，所述制造方法包括以下的工序(1)～(3)，
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油的含量为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在所述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。
另外，本发明还提供一种降低脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的方法，其包括以下的工序(1)～(3)，
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在上述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。
具体实施方式
在湿润剂分提法中，通常为了提高分离效率，在油脂水解后进行蒸馏操作，将除去了三酰基甘油和部分甘油酯的脂肪酸用作原料(例如专利文献1)。为了得到高纯度的脂肪酸，蒸馏操作是必需的，但是，例如在将脂肪酸用作酯化反应油的原料的情况下，即使残存着部分甘油酯也没关系等存在部分甘油酯的含量不成为问题的情况。
因此，尝试了将含有甘油酯的分解脂肪酸组合物直接供给湿润剂分提，但是，发现了浆料的粘度升高，有时会对操作性和固液分离性带来不良影响。
本发明涉及由含有单酰基甘油的分解脂肪酸组合物容易地且以高效率制造饱和脂肪酸含量低的脂肪酸组合物的方法。
本发明者们发现，即使是含有单酰基甘油的分解脂肪酸组合物，通过使二酰基甘油相对于单酰基甘油以一定比例共存进行湿润剂分提，也能够抑制浆料的粘度，容易地将析出的饱和脂肪酸分离，从而以高收率回收饱和脂肪酸含量低的脂肪酸组合物。
根据本发明，能够容易且有效地从水解后的分解脂肪酸组合物中分提饱和脂肪酸，能够以高收率得到饱和脂肪酸含量低的脂肪酸组合物。若使用该脂肪酸组合物，就能够得到低温下的结晶化得到了抑制的油脂组合物。
分解脂肪酸组合物通过将油脂水解而得到。
本说明书中的油脂是不仅包括三酰基甘油、还包括单酰基甘油和二酰基甘油的概念。
工序(1)中作为水解对象的油脂，植物性油脂、动物性油脂的任一种均可，优选可以列举菜籽油、大豆油、葵花籽油、棉籽油、棕榈油等。其中，从亚麻酸少、降低水解后的反式不饱和脂肪酸的含量的观点出发，优选棉籽油、葵花籽油和棕榈油。另外，油脂使用原料的全部或部分在油脂的精制处理中不进行脱臭的油脂、即未脱臭油脂由于能够降低水解后的反式不饱和脂肪酸的含量，因而优选。
在本发明中，构成油脂的脂肪酸没有特别地限定，可以为饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸的任一种。从有效地发挥本发明的效果的观点出发，优选使用构成油脂的脂肪酸中的20质量％(以下简写为“％”)以下、更优选为18％以下、更优选为14％以下为饱和脂肪酸的油脂，另外，从同样的观点出发，优选使用6％以上、更优选为8％以上为饱和脂肪酸的油脂。另外，优选使用构成油脂的脂肪酸中的6～18％、更优选为8～14％为饱和脂肪酸的油脂。作为饱和脂肪酸，优选碳原子数为12～24、更优选碳原子数为16～20的饱和脂肪酸。
油脂优选在由各个作为原料的植物或动物榨油后，通过过滤或离心分离等将油分以外的固体成分除去。接着，添加水混合，根据情况进一步添加酸混合之后，优选通过离心分离等将胶质分离以进行脱胶。另外，油脂优选在添加碱混合之后，进行水洗并脱水由此来进行脱酸。此外，油脂优选与活性白土等吸附剂接触之后，通过过滤等将吸附剂分离以进行脱色。这些处理优选按照以上的顺序进行，但是也可以改变顺序。另外，除此之外，为了除去蜡成分，油脂还可以进行在低温下分离固体成分的脱蜡。
作为将油脂水解的方法，可以列举高温高压分解法和酶分解法。
高温高压分解法是在油脂中加入水，通过在高温、高压的条件下进行反应，得到脂肪酸和甘油的方法。此外，酶分解法是在油脂中加入水，使用油脂水解酶作为催化剂，通过在低温的条件下进行反应，得到脂肪酸和甘油的方法。
在利用高温高压分解法的水解中，优选相对于100质量份(以下简写为“份”)的油脂，加入水使之成为10～250份，在温度200～270℃、压力2～8MPa的条件下，用0.1～10小时进行水解。从分解脂肪酸组合物的工业生产性、脱色、抑制反式不饱和脂肪酸的生成的观点出发，温度优选为210～265℃，进一步优选为215～260℃。从同样的观点出发，水相对于100份的油脂的量更优选为15～150份，进一步优选为20～120份。另外，从同样的观点出发，压力更优选为2～7MPa，进一步优选为2.5～6MPa。从同样的观点出发，反应时间更优选为0.2～6小时，进一步优选为0.3～4小时。
作为高温高压分解法中使用的优选的反应装置，可以列举具备7～40m3容量的水解反应槽的逆流式的Colgate-Emery法油脂分解塔(例如IHI公司)。此外，实验室规模的少量分解也可以使用市售的高压灭菌装置(例如日东高压株式会社)作为水解反应槽。
作为油脂的酶分解法中使用的油脂水解酶，优选为脂肪酶。脂肪酶当然可以使用来自动物、来自植物的脂肪酶，也可以使用来自微生物的市售脂肪酶。例如，作为来自微生物的脂肪酶，可以列举根霉(Rhizopus)属、曲霉(Aspergillus)属、毛霉(Mucor)属、根毛霉(Rhizomucor)属、假单胞菌(Pseudomonas)属、地霉(Geotrichum)属、青霉(Penicillium)属、念珠菌(Candida)属等起源的脂肪酶。
此外，从有效利用酶活性的观点出发，优选使用将油脂水解酶固定化于载体上得到的固定化油脂水解酶。另外，从水解反应物与酶的分离简便的观点出发，优选使用固定化酶。
油脂水解酶的水解活性优选为20U/g以上，更优选为100～10000U/g，进一步优选为500～5000U/g的范围。在此，酶的1U表示：在40℃下一边对油脂：水＝100:25(质量比)的混合液进行搅拌混合，一边使其水解30分钟，此时，在1分钟内生成1μmol游离脂肪酸的酶的分解能力。
油脂水解酶以填充在填充塔中的状态下使用或者在搅拌槽中使用均可，从抑制固定化酶破碎的观点出发，优选以填充在充填塔中的状态下使用。
油脂的水解反应中使用的酶量(干燥质量)，可以考虑酶的活性适当确定，相对于分解的油脂100份，优选为0.01～30份，更优选为0.1～20份，进一步优选为1～10份。此外，水的量相对于分解的油脂100份优选为10～200份，更优选为20～100份，进一步优选为30～80份。水可以为蒸馏水、离子交换水、脱气水、自来水、井水等的任一种。也可以混合有甘油等其他的水溶性成分。根据需要，还可以使用pH3～9的缓冲液以维持酶的稳定性。
反应温度优选能够更有效地引发酶的活性、由于分解而生成的游离脂肪酸不会形成结晶的温度0～70℃，更优选为20～50℃。此外，从抑制分解脂肪酸组合物的氧化劣化的观点出发，反应优选在氮等惰性气体存在下进行以尽可能避免与空气接触。
在本发明中，油脂的水解可以以分批式、连续式或半连续式进行。油脂和水向装置内的供给可以为顺流式、逆流式的任一种。从抑制油脂氧化的观点出发，向水解反应装置供给的油脂和水优选使用根据需要预先进行了脱气或脱氧的油脂和水。
油脂的水解反应可以通过分解脂肪酸组合物中的脂肪酸浓度进行管理，在达到规定的脂肪酸浓度的时刻终止即可。另外，本发明中的“脂肪酸浓度”是指按照后述的〔分析方法〕(iv)中记载的方法求出的值。
在本发明中，从抑制浆料的粘度升高、能够将析出的饱和脂肪酸容易地分离的观点、进一步降低目标脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的量的观点、和提高目标脂肪酸组合物的收率的观点出发，优选油脂的水解反应进行到脂肪酸浓度达到80～96％、更优选为82～95％、进一步优选为84～94％、特别更优选为86～93％为止。
通过水解反应得到的分解脂肪酸组合物中除了含有脂肪酸之外，还含有未反应的油脂，即三甘油酯、二甘油酯和单甘油酯。在本发明中，能够无需对通过油脂的水解而得到的分解脂肪酸组合物进行蒸馏操作而用于后述的湿润剂分提，但是在蒸馏后的脂肪酸混合物中的脂肪酸浓度和单酰基甘油浓度满足后述的范围的条件下也可以进行蒸馏操作。在蒸馏后，还可以根据需要进一步进行吸附剂处理、过滤等。
工序(1)是将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：脂肪酸的含量为80～96％、单酰基甘油的含量为0.3～8％、二酰基甘油的含量为1～12％、且二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序。通过将脂肪酸混合物中的二酰基甘油的含量调节在该范围内，能够降低湿润剂分提中的浆料的粘度，能够容易且有效地将饱和脂肪酸分提除去。
在本发明中，从抑制浆料的粘度升高、能够将析出的饱和脂肪酸容易地分离的观点、进一步降低目标脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的量的观点、提高目标脂肪酸组合物的收率的观点出发，脂肪酸混合物中的脂肪酸的含量优选为80～96％，更优选为82％以上、进一步优选为84％以上、更进一步优选为86％以上；从进一步降低目标脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的量的观点出发，优选为95％以下、更优选为94％以下、进一步优选为93％以下。另外，脂肪酸混合物中的脂肪酸的含量更优选为82～95％、进一步优选为84～94％、特别更优选为86～93％。
脂肪酸混合物中的单酰基甘油的含量为0.3～8％，从降低脂肪酸混合物的粘度的观点出发，优选为0.4％以上、更优选为0.5％以上、进一步优选为0.6％以上；从提高目标脂肪酸组合物中的脂肪酸含量的观点出发，优选为6.5％以下、更优选为5.5％以下、进一步优选为4.5％以下、更进一步优选为4％以下。另外，脂肪酸混合物中的单酰基甘油的含量优选为0.3～6.5％、更优选为0.4～5.5％、进一步优选为0.5～4.5％、更进一步优选为0.6～4％。
此外，从提高得到的脂肪酸组合物的低温稳定性的观点出发，脂肪酸混合物中的反式不饱和脂肪酸的含量优选为0～2％、更优选为0～1.5％、特别更优选为0～1％。
脂肪酸混合物中的二酰基甘油的含量为1～12％，从抑制浆料的粘度升高、能够将析出的饱和脂肪酸容易地分离的观点、提高目标脂肪酸组合物的收率的观点出发，优选为2％以上、更优选为2.5％以上、进一步优选为3％以上；从提高目标脂肪酸组合物中的脂肪酸含量的观点出发，优选为11％以下、更优选为10％以下、进一步优选为9％以下。另外，脂肪酸混合物中的二酰基甘油的含量更优选为2～11％、进一步优选为2.5～10％、特别更优选为3～9％。
此外，脂肪酸混合物中的二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，从抑制浆料的粘度升高、能够将析出的饱和脂肪酸容易地分离的观点、提高目标脂肪酸组合物的收率的观点出发，优选为0.6以上、更优选为0.8以上、进一步优选为1以上、更进一步优选为1.1以上；优选为20以下、更优选为12以下、进一步优选为9以下、更进一步优选为7以下。另外，脂肪酸混合物中的二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]更优选为0.6～20、进一步优选为0.8～12、更进一步优选为1～9、特别优选为1.1～7。
作为如上所述调节脂肪酸混合物中的二酰基甘油的含量的方法，例如可以列举：通过添加二酰基甘油或含有二酰基甘油的油来调节到上述范围内的方法、调节水解反应的条件的方法、将经过高温高压分解后的脂肪酸混合物与经过酶分解后的脂肪酸混合物混合的方法。
工序(2)是将上述工序(1)中调节了二酰基甘油的含量的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在上述温度范围的工序。另外，以下有时将“比浊点(℃)低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围”记作“浊点－2～－13℃”。另外，有时简单记作“冷却温度范围”。通过冷却到该温度范围，脂肪酸混合物中的饱和脂肪酸结晶化，接着如果将其与湿润剂水溶液混合，则析出的饱和脂肪酸结晶就会由疏水性变为亲水性，从油相向水相移动并向水相分散，因而能够容易地从由脂肪酸组合物构成的液体的油相中分离。
本说明书中的脂肪酸混合物的浊点是透明的油相开始浑浊的温度，可以通过后述实施例记载的方法进行测定。
在本发明中，优选在工序(2)之前预先使脂肪酸混合物达到比该脂肪酸混合物的浊点高10℃以上的温度。通过达到该温度，能够使之后析出的饱和脂肪酸暂时充分地溶解，在之后的析出中选择性地使饱和脂肪酸析出。该温度依赖于脂肪酸混合物的浊点，例如优选为15℃以上、更优选为20℃以上。
从抑制浆料的粘度升高、能够将以结晶析出的饱和脂肪酸容易地分离的观点、进一步降低目标脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的量的观点、提高目标脂肪酸组合物的收率的观点出发，脂肪酸混合物的冷却温度范围为浊点－2～－13℃，更优选为浊点－3～－11.5℃、进一步优选为浊点－3.5～－10℃、特别更优选为浊点－4～－8℃。
此外，冷却温度范围依赖于浊点，例如优选为2～13℃、更优选为3～11℃、特别更优选为4～9℃。
从进一步降低目标脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的量的观点、提高生产性的观点出发，脂肪酸混合物到达冷却温度范围的冷却速度优选为10℃/分钟以下、更优选为8℃/分钟以下、进一步优选为5℃/分钟以下；从工业生产性的观点出发，优选为0.1℃/分钟以上、更优选为0.3℃/分钟以上。另外，脂肪酸混合物到达冷却温度范围的冷却速度更优选为0.1～8℃/分钟、特别更优选为0.3～5℃/分钟。
冷却操作可以通过夹套冷却、热交换器等进行。
另外，冷却操作优选在搅拌下进行。对于搅拌程度而言，从以能够将浆料保持在均匀温度下的方式进行混合的观点出发，在析出的结晶的粘度高的情况下，优选为带有刮刀的刮取搅拌翼；在析出的结晶的粘度低的情况下，优选为锚式搅拌翼。
本发明中使用的湿润剂水溶液是含有表面活性剂和无机电解质的水溶液。
作为表面活性剂，没有特别地限定，例如可以列举具有碳原子数为6～20、优选为8～19的烷基或烯基的、烷基硫酸酯盐、聚氧乙烯烷基硫酸酯盐、烯基硫酸酯盐、聚氧乙烯烯基硫酸酯盐等的阴离子表面活性剂；聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯酚醚等的非离子表面活性剂；月桂基甜菜碱、硬脂基甜菜碱等的两性表面活性剂等。这些可以单独使用或组合2种以上使用。其中，从经济性和安全性的观点出发，优选为癸基硫酸钠与十二烷基硫酸钠的混合物。
从将饱和脂肪酸的含量低的脂肪酸组合物有效分离的观点出发，表面活性剂的使用量相对于100份的脂肪酸混合物，优选为0.1份以上、更优选为0.3份以上；优选为10份以下、更优选为5份以下。另外，表面活性剂的使用量相对于100份的脂肪酸混合物优选为0.1～10份，更优选为0.3～5份。
此外，作为无机电解质，例如可以列举氯化钠、硫酸钠、硫酸镁、硫酸铝等无机盐。
从将饱和脂肪酸的含量低的脂肪酸组合物有效分离的观点出发，无机电解质的使用量相对于100份的脂肪酸混合物，优选为0.5份以上、更优选为1份以上；优选为20份以下、更优选为10份以下。另外，无机电解质的使用量相对于100份的脂肪酸混合物优选为0.5～20份，更优选为1～10份。
从将饱和脂肪酸的含量低的脂肪酸组合物有效分离的观点出发，湿润剂水溶液的使用量，相对于100份的脂肪酸混合物，优选为50份以上、更优选为100份以上；优选为400份以下、更优选为300份以下。另外，湿润剂水溶液的使用量相对于100份的脂肪酸混合物优选为50～400份，更优选为100份～300份。
此外，与脂肪酸混合物混合时湿润剂水溶液的温度没有特别地限定，从冷却效率的观点出发，优选与冷却温度范围相同的温度。
另外，在本发明中，从抑制湿润剂水溶液固化的观点出发，也可以使用公知的凝固点降低剂。作为凝固点降低剂，例如可以列举甘油、乙二醇等。凝固点降低剂只要在脂肪酸混合物的冷却时存在即可，其添加的时期等没有特别地限定。
从良好地保持析出的饱和脂肪酸结晶的分散的观点出发，脂肪酸混合物与湿润剂水溶液的混合优选在搅拌的条件下进行。搅拌的程度根据装置而异，优选选择抑制析出的饱和脂肪酸结晶的破碎、并且能够使湿润剂均匀分散的条件。
在将脂肪酸混合物与湿润剂水溶液混合后，通过在一定时间内维持在冷却温度范围使其熟化。通过该熟化处理，能够得到饱和脂肪酸的含量低的脂肪酸组合物。从得到饱和脂肪酸的含量低的脂肪酸组合物的观点出发，维持时间优选为5分钟以上、更优选为10分钟以上、进一步优选为15分钟以上，而且，优选为180分钟以下、更优选为150分钟以下、进一步优选为90分钟以下。另外，维持时间优选为5～180分钟、更优选为10～150分钟、特别更优选15～90分钟。另外，这里的时间意味着脂肪酸混合物与湿润剂水溶液的混合液处于冷却温度范围内的时间的合计。
从操作性、能够将以结晶形态析出的饱和脂肪酸容易地分离的观点出发，熟化处理结束时的浆料的粘度在该熟化结束时的温度下优选为30mPa·s以上、更优选为40mPa·s以上、进一步优选为50mPa·s以上，优选为3000mPa·s以下、更优选为2500mPa·s以下、进一步优选为2000mPa·s以下。另外，浆料的粘度优选为30～3000mPa·s、更优选为40～2500mPa·s、进一步优选为50～2000mPa·s。
工序(3)是将通过上述工序(2)析出的含有饱和脂肪酸的固相和水相从液体的油相中分离，以液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。固相和水相从液体的油相中的分离例如可以通过静置分离、过滤、离心分离等方法进行。其中，从工业生产性、操作性的观点出发，优选离心分离。
在进行离心分离的情况下，根据供给操作大体可以分为分批或连续，根据处理量灵活运用。在处理量多的情况下，优选连续式离心分离装置；在处理量少的情况下，优选分批式离心分离装置。作为连续式离心分离装置，例如可以列举Alfa Laval制造的高速分离器。在处理量少的情况下，优选分批式的分批式离心分离装置，例如可以列举高速冷却离心机himac CR-GIII日立工机制造。
在本发明中，作为通过分提被除去的饱和脂肪酸，可以列举直链或支链的饱和脂肪酸，例如可以列举棕榈酸、硬脂酸等碳原子数为12～24、优选碳原子数为16～20的直链或支链的饱和脂肪酸。另外，作为通过分提获得的脂肪酸，可以列举直链或支链的不饱和脂肪酸，例如可以列举油酸、亚油酸、亚麻酸、芥酸等碳原子数为16～22的直链或支链的不饱和脂肪酸。
作为液体的油相得到的脂肪酸组合物相对于脂肪酸混合物的收率(成品率)根据脂肪酸混合物中所含的饱和脂肪酸的浓度而异，从制造效率的观点出发，优选为75～94％、更优选为80～92％、进一步优选为83～90％。
可以以得到的液体的油相作为本发明的脂肪酸组合物。此外，也可以从得到的液体的油相中除去水分作为本发明的脂肪酸组合物。进一步，还可以加入水洗等其他的工序。
由本发明的制造方法得到的脂肪酸组合物中，饱和脂肪酸的含量为8％以下、更优选为7.5％以下、进一步优选为7％以下，而且优选为4％以上、进一步优选为5％以上。另外，脂肪酸组合物中饱和脂肪酸的含量进一步优选为4～7.5％、特别更优选为5～7％。此外，脂肪酸组合物中反式不饱和脂肪酸的含量优选为0.01％以上、更优选为0.05％以上、进一步优选为0.1％以上，而且优选为2％以下、更优选为1.5％以下、进一步优选为1％以下。另外，脂肪酸组合物中反式不饱和脂肪酸的含量优选为0.01～2％、更优选为0.05～1.5％、进一步优选为0.1～1％。
另外，通过包括以下的工序(1)～(3)的方法，能够降低脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸。
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、并且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在上述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。
在本发明的降低脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的方法中，能够使作为原料的分解脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸与得到的脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸之差为2～10％，优选为4～8％，更优选为5～7％。
此外，得到的脂肪酸组合物不仅含有脂肪酸，还可以含有三酰基甘油、二酰基甘油或单酰基甘油。脂肪酸组合物中，二酰基甘油和单酰基甘油的合计含量优选为1.5％以上、更优选为3％以上、进一步优选为4％以上，而且优选为19％以下、更优选为15％以下、进一步优选为12％以下。另外，脂肪酸组合物中二酰基甘油和单酰基甘油的合计含量优选为1.5～19％、更优选为3～15％、特别更优选为4～12％。
由本发明的制造方法得到的脂肪酸组合物能够与一般的脂肪酸组合物同样地使用。特别适合作为低温耐性优异的酯化反应油的原料。
下面，例示本发明的实施方式和优选的实施方式。
＜1＞一种脂肪酸组合物的制造方法，其包括以下的工序(1)～(3)，
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油的含量为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、并且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在上述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序，
上述脂肪酸组合物的饱和脂肪酸的含量为8质量％以下。
＜2＞一种降低脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的方法，其包括以下的工序(1)～(3)，
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、并且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]为0.5～40，得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在上述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。
＜3＞如上述＜1＞或＜2＞所述的方法，其中，工序(1)中作为水解对象的油脂优选为选自菜籽油、大豆油、葵花籽油、棉籽油和棕榈油中的油脂，更优选为选自棉籽油、葵花籽油和棕榈油中的油脂。
＜4＞如上述＜1＞～＜3＞中任一项所述的方法，其中，构成工序(1)中的油脂的脂肪酸中的优选20质量％以下、更优选为18质量％以下、进一步优选为14质量％以下为饱和脂肪酸，而且优选为6质量％以上、更优选为8质量％以上为饱和脂肪酸，另外，优选为6～18质量％、更优选为8～14质量％为饱和脂肪酸。
＜5＞如上述＜1＞～＜4＞中任一项所述的方法，其中，构成工序(1)中的油脂的饱和脂肪酸优选碳原子数为12～24、更优选碳原子数为16～20的饱和脂肪酸。
＜6＞如上述＜1＞～＜5＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中作为水解对象的油脂优选为未脱臭油脂。
＜7＞如上述＜1＞～＜6＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中的油脂的水解优选为高温高压分解或酶分解。
＜8＞如上述＜1＞～＜7＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中脂肪酸混合物中的脂肪酸浓度优选为82质量％以上、更优选为84质量％以上、进一步优选为86质量％以上，而且优选为95质量％以下、更优选为94质量％以下、进一步优选为93质量％以下，另外，优选为82～95质量％、更优选为84～94质量％、进一步优选为86～93质量％。
＜9＞如上述＜1＞～＜8＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中脂肪酸混合物中的单酰基甘油的含量优选为0.4质量％以上、更优选为0.5质量％以上、进一步优选为0.6质量％以上，而且优选为6.5质量％以下、更优选为5.5质量％以下、进一步优选为4.5质量％以下、更进一步优选为4质量％以下，另外，优选为0.3～6.5质量％、更优选为0.4～5.5质量％、进一步优选为0.5～4.5质量％、更进一步优选为0.6～4质量％。
＜10＞如上述＜1＞～＜9＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中脂肪酸混合物中的反式不饱和脂肪酸的含量优选为0～2质量％、更优选为0～1.5质量％、进一步优选为0～1质量％。
＜11＞如上述＜1＞～＜10＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中脂肪酸混合物中的二酰基甘油的含量优选为2质量％以上、更优选为2.5质量％以上、进一步优选为3质量％以上，而且优选为11质量％以下、更优选为10质量％以下、进一步优选为9质量％以下，另外，优选为2～11质量％、更优选为2.5～10质量％、进一步优选为3～9质量％。
＜12＞如上述＜1＞～＜11＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)中脂肪酸混合物中的二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比[(DAG)/(MAG)]优选为0.6以上、更优选为0.8以上、进一步优选为1以上、更进一步优选为1.1以上，而且优选为20以下、更优选为12以下、进一步优选为9以下、更进一步优选为7以下，另外，优选为0.6～20、更优选为0.8～12、进一步优选为1～9、更进一步优选为1.1～7。
＜13＞如上述＜1＞～＜12＞中任一项所述的方法，其中，预先使工序(2)的脂肪酸混合物的温度达到比该脂肪酸混合物的浊点高优选为10℃、更优选为15℃以上、进一步优选为20℃以上的温度。
＜14＞如上述＜1＞～＜13＞中任一项所述的方法，其中，工序(2)的冷却温度优选为脂肪酸混合物的浊点－3～－11.5℃、更优选为该浊点－3.5～－10℃、进一步优选为该浊点－4～－8℃。
＜15＞如上述＜1＞～＜14＞中任一项所述的方法，其中，工序(2)的冷却速度优选为10℃/分钟以下、更优选为8℃/分钟以下、进一步优选为5℃/分钟以下，而且优选为0.1℃/分钟以上、更优选为0.3℃/分钟以上，另外，优选为0.1～8℃/分钟、更优选为0.3～5℃/分钟。
＜16＞如上述＜1＞～＜15＞中任一项所述的方法，其中，工序(2)的湿润剂水溶液优选为含有表面活性剂和无机电解质的水溶液。
＜17＞如上述＜16＞所述的方法，其中，表面活性剂优选选自阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和两性表面活性剂，更优选为阴离子表面活性剂。
＜18＞如上述＜16＞或＜17＞所述的方法，其中，无机电解质优选为选自氯化钠、硫酸钠、硫酸镁和硫酸铝中的无机盐。
＜19＞如上述＜16＞～＜18＞中任一项所述的方法，其中，表面活性剂的使用量，优选相对于100份的脂肪酸混合物为0.1份以上、更优选为0.3份以上，而且优选相对于100份的脂肪酸混合物为10份以下、更优选为5份以下，另外，优选相对于100份的脂肪酸混合物为0.1～10份、更优选为0.3～5份。
＜20＞如上述＜16＞～＜19＞中任一项所述的方法，其中，无机电解质的使用量，优选相对于100份的脂肪酸混合物为0.5份以上、更优选为1份以上，而且优选相对于100份的脂肪酸混合物为20份以下、更优选为10份以下，另外，优选相对于100份的脂肪酸混合物为0.5～20份、更优选为1～10份。
＜21＞如上述＜1＞～＜20＞中任一项所述的方法，其中，工序(2)中的湿润剂水溶液的使用量，优选相对于100份的脂肪酸混合物为50份以上、更优选为100份以上，而且优选相对于100份的脂肪酸混合物为400份以下、更优选为300份以下，另外，优选相对于100份的脂肪酸混合物为50～400份、更优选为100份～300份。
＜21＞如上述＜1＞～＜20＞中任一项所述的方法，其中，工序(2)的湿润剂水溶液中含有选自甘油和乙二醇中的至少一种的凝固点降低剂。
＜22＞如上述＜1＞～＜21＞中任一项所述的方法，其中，在工序(2)中将湿润剂水溶液混合后，优选维持冷却温度5分钟以上、更优选10分钟以上、进一步优选15分钟以上，而且优选维持冷却温度180分钟以下、更优选150分钟以下、进一步优选90分钟以下，另外，优选维持冷却温度5～180分钟、更优选10～150分钟、进一步优选15～90分钟。
＜23＞如上述＜1＞～＜22＞中任一项所述的方法，其中，工序(2)的最终脂肪酸混合物的粘度优选为30mPa·s以上、更优选为40mPa·s以上、进一步优选为50mPa·s以上，而且优选为3000mPa·s以下、更优选为2500mPa·s以下、进一步优选为2000mPa·s以下，另外，优选为30～3000mPa·s、更优选为40～2500mPa·s、进一步优选为50～2000mPa·s。
＜24＞如上述＜1＞～＜23＞中任一项所述的方法，其中，工序(3)的水相与油相的分离方法为离心分离、静置分离或过滤。
＜25＞如上述＜1＞～＜24＞中任一项所述的方法，其中，通过工序(3)得到的脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的含量优选为7.5质量％以下、更优选为7质量％以下，且优选为4质量％以上、更优选为5质量％以上，另外，优选为4～7.5质量％、更优选为5～7质量％。
＜26＞如上述＜1＞～＜25＞中任一项所述的方法，其中，通过工序(3)得到的脂肪酸组合物中的反式不饱和脂肪酸的含量优选为0.01质量％以上、更优选为0.05质量％以上、进一步优选为0.1质量％以上，且优选为2质量％以下、更优选为1.5质量％以下、进一步优选为1质量％以下，另外，优选为0.01～2质量％、更优选为0.05～1.5质量％、进一步优选为0.1～1质量％。
＜27＞如上述＜1＞～＜26＞中任一项所述的方法，其中，通过工序(3)得到的脂肪酸组合物中的二酰基甘油和单酰基甘油的合计含量优选为1.5质量％以上、更优选为3质量％以上、进一步优选为4质量％以上，且优选为19质量％以下、更优选为15质量％以下、进一步优选为12质量％以下，另外，优选为1.5～19质量、更优选为3～15质量％、进一步优选为4～12质量％。
＜28＞如上述＜1＞～＜27＞中任一项所述的方法，其中，工序(1)是不进行将油脂水解而得到的分解脂肪酸组合物的蒸馏操作地得到脂肪酸混合物的工序。
实施例
〔分析方法〕
(i)甘油酯组成的测定
在玻璃制的样品瓶中加入经过脱水的样品约10mg和三甲基甲硅烷化剂(“甲硅烷化剂TH”、关东化学制造)0.5mL，盖严，在70℃下加热20分钟。冷却后，在其中加入水1.5mL和己烷1.5mL，进行震荡。静置后，将己烷层供于气相色谱(GLC)，进行甘油酯组成的分析。
＜GLC条件＞
(条件)
装置：Agilent 6890系列(Agilent Technologies,Inc.制造)
积分仪：ChemStation B 02.01 SR2(Agilent Technologies,Inc.制造)
柱：DB-1ht、10m(Agilent Technologies,Inc.制造)
载气：1.0mL，He/min
注入器：分流(1:50)、T＝320℃
检测器：FID、T＝350℃
柱温箱温度：以1℃/分钟由80℃升温至340℃，在340℃保持15分钟
(ii)构成脂肪酸组成的测定
按照日本油化学会编《标准油脂分析试验法2003年版》中的“甲酯化法(三氟化硼甲醇法)(2.4.1.2-1996)”，制备脂肪酸甲酯，将得到的样品供于气相色谱(GLC)，进行脂肪酸的分析。
(iii)酸值的测定
按照日本油化学会编《标准油脂分析试验法2003年版》中的“酸值(2.3.1-1996)”进行测定。
(iv)脂肪酸浓度的测定
对于分解脂肪酸组合物、脂肪酸混合物和脂肪酸组合物，测定酸值和脂肪酸组成，按照《油脂制品的知识》(株式会社幸书房)，将由下述式(1)求得的值作为脂肪酸浓度。
脂肪酸浓度(质量％)＝x×y/56.1/10   (1)
(x＝酸值[mgKOH/g]、y＝由脂肪酸组成求出的平均分子量)
(v)脂肪酸混合物的浊点的测定
使用高灵敏度型差示扫描量热计DSC7020、SII NanoTechnology制造，将样品升温至70℃完全溶解后，测定以10℃/分钟冷却到30℃、以0.5℃/分钟冷却到－20℃时的结晶析出温度。
(vi)浆料粘度的测定
使用B型粘度计BL形式、东京计器株式会社，对样品进行5次测定，除去最高最低值，为3次的平均值。
(vii)脂肪酸组合物的收率的计算法
通过下述式(2)，算出脂肪酸组合物的收率。
脂肪酸组合物的收率(％)＝(a－c)/(b－c)×100   (2)
(a＝脂肪酸混合物的饱和脂肪酸合计[％]、b＝脂肪酸组合物的饱和脂肪酸合计[％]、c＝固体脂肪酸的饱和脂肪酸合计[％])
〔含有二酰基甘油的油的制备〕
将未脱臭向日葵脂肪酸100份和甘油15份混合，使用5份Lipozyme RM IM(Novozymes Japan制造)，以温度50℃、压力400Pa一边搅拌一边进行酯化反应。对得到的酯化反应油通过薄膜蒸馏除去脂肪酸和单酰基甘油。接着，添加0.5％的50％柠檬酸水溶液并进行搅拌后，进行3次水洗，得到水洗含有二酰基甘油的油。对水洗含有二酰基甘油的油进行水蒸气脱臭(温度240℃、压力260Pa、时间34分钟、水蒸气/原料比＝3％/h)，得到含有二酰基甘油的油。含有二酰基甘油的油的甘油酯组成为：单酰基甘油2％、二酰基甘油94％、三酰基甘油4％。
〔脂肪酸混合物(样品a)的制备〕
利用日东高压制造的成批式的高压灭菌装置(容量1.99升、设计压力10MPa、设计温度300℃、材质SUS316)，通过高温高压分解法进行未脱臭葵花籽油的水解。将未脱臭葵花籽油300g和蒸馏水700g加入高压灭菌装置中并密闭。接着，使用氮气加压至1.0MPa，保持5分钟后，反复进行3次脱气操作，将气相氮置换。之后，一边以600r/min进行搅拌，一边升温至反应温度240℃。达到240℃的升温时间约为60分钟，到达压力为3.2MPa。进行3小时的水解反应，冷却到70℃。达到70℃的冷却时间约为80分钟。从高压灭菌装置中将含有甘油的水解后的反应物全部取出，进行离心分离(5,000×g，30分钟)，除去水层，得到分解脂肪酸组合物。之后，在1000mL容量的四口烧瓶中加入分解脂肪酸组合物，一边进行搅拌(半月翼Φ75mm×H22mm：400r/min)，一边以温度70℃、真空度260Pa、在减压的条件下进行完全脱水30分钟，得到脂肪酸混合物(样品a)。
〔脂肪酸混合物(样品b)的制备〕
除了使加入高压灭菌装置中的未脱臭葵花籽油为600g、蒸馏水为360g以外，进行与样品a同样的操作10次，进行均匀地混合，得到脂肪酸混合物(样品b)。
〔脂肪酸混合物(样品c)的制备〕
除了使加入高压灭菌装置中的未脱臭葵花籽油为600g、蒸馏水为360g、进行水解反应2小时以外，进行与样品a同样的操作，得到脂肪酸混合物(样品c)。
〔脂肪酸混合物(样品d)的制备〕
除了使加入高压灭菌装置中的未脱臭葵花籽油为600g、蒸馏水为360g、进行水解反应1.5小时以外，进行与样品a同样的操作6次，进行均匀混合，得到脂肪酸混合物(样品d)。
〔脂肪酸混合物(样品e)的制备〕
除了使加入高压灭菌装置中的未脱臭葵花籽油为600g、蒸馏水为360g、进行水解反应1.3小时以外，进行与样品a同样的操作，得到脂肪酸混合物(样品e)。
〔脂肪酸混合物(样品f)的制备〕
对于未脱臭葵花籽油，以批量搅拌式进行使用了粉末脂肪酶(脂肪酶AY“AMANO”30G、Amano Enzyme Co.,Ltd.制造)的通过酶分解法的水解反应。将未脱臭葵花籽油2000g加入到5升容量的四口烧瓶中，一边进行搅拌(半月翼Φ90mm×H25mm：300r/min)，一边升温至40℃。接着，将粉末脂肪酶4g溶解在蒸馏水1200g中并加入。5升的4口烧瓶的气相部分置换成氮气，成为氮气气氛下。进行水解反应20小时，将含有甘油的水解后的反应物全部取出，进行离心分离(5,000×g，30分钟)，除去水层，得到分解脂肪酸组合物。之后，将分解脂肪酸组合物倒回5升容量的四口烧瓶中，加入蒸馏水2000g，以500r/min搅拌30分钟，进行离心分离，除去水层，进行该操作3次。接着，将经过水洗的分解脂肪酸组合物加入3升容量的四口烧瓶中，一边进行搅拌(半月翼Φ75mm×H22mm：400r/min)，一边以温度70℃、真空度260Pa在减压条件下对脂肪酸类进行完全脱水30分钟，得到脂肪酸混合物(样品f)。
〔脂肪酸混合物(样品g)的制备〕
使用刮板式薄膜蒸发装置(Wiped film evaporator)(KOBELCOECO-SOLUTIONS Co.,Ltd.，2-03型、内径5cm、传热面积0.03m2)，对脂肪酸混合物(样品b)进行薄膜蒸馏。以加热器温度设定150℃、压力0.5～1Pa、流量200g/h的条件进行操作，得到脂肪酸混合物(样品g)。
〔脂肪酸混合物(样品h)的制备〕
使用刮板式薄膜蒸发装置(KOBELCO ECO-SOLUTIONS Co.,Ltd.，2-03型、内径5cm、传热面积0.03m2)，对脂肪酸混合物(样品b)进行薄膜蒸馏。以加热器温度设定150℃、压力0.5～1Pa、流量120g/h的条件进行操作，得到脂肪酸混合物(样品h)。
〔脂肪酸混合物(样品i)的制备〕
使用刮板式薄膜蒸发装置(KOBELCO ECO-SOLUTIONS Co.,Ltd.，2-03型、内径5cm、传热面积0.03m2)，对脂肪酸混合物(样品b)进行薄膜蒸馏。以加热器温度设定200℃、压力0.5～1Pa、流量120g/h的条件进行操作，得到脂肪酸混合物(样品i)。
〔脂肪酸混合物(样品j)的制备〕
将脂肪酸混合物(样品h)209g和含有二酰基甘油的油11g混合，得到脂肪酸混合物(样品j)。
〔脂肪酸混合物(样品k)的制备〕
将脂肪酸混合物(样品b)1400g和脂肪酸混合物(样品f)600g混合，得到脂肪酸混合物(样品k)。
〔脂肪酸混合物(样品l)的制备〕
将脂肪酸混合物(样品h)160g、脂肪酸混合物(样品i)40g和含有二酰基甘油的油20g混合，得到脂肪酸混合物(样品l)。
〔脂肪酸混合物(样品m)的制备〕
将脂肪酸混合物(样品i)195g、含有二酰基甘油的油25g混合，得到脂肪酸混合物(样品m)。
实施例1～10和比较例1～6
在带有刮取式搅拌翼的1升容量的圆筒状不锈钢容器中分别加入200g在70℃下溶解后的脂肪酸混合物a～m，用 的锚式翼以50r/min进行搅拌。从脂肪酸混合物的温度达到30℃时起，以0.5℃/min的速度分别冷却到表1所示的冷却温度。在其中加入300g表1所示的冷却温度的湿润剂水溶液(水94％、癸基硫酸钠与十二烷基硫酸钠的混合物2％、硫酸镁4％)，在表1所示的冷却温度下以100r/min搅拌浆料60分钟，使其熟化。
测定粘度，之后，利用冷却到表1所示的冷却温度的离心分离机(高速冷却离心机himac CR-GIII，日立工机制造)以离心加速度2000g处理10分钟，将上层的液体的油相从固相和水相中分离。以80℃对上层的液体的油相进行减压脱水，得到脂肪酸组合物。
水相和固相升温到80℃，使固相液化，利用离心分离机(高速冷却离心机himac CR-GIII，日立工机制造)以离心加速度2000g处理10分钟，以80℃进行减压脱水，得到富含饱和脂肪酸的油相(以下称为“固体脂肪酸”)。
比较例7
对于500g样品k，加入表2所示的聚甘油混合脂肪酸酯0.5g，在70℃下均匀溶解，加入到1升容量的圆筒状不锈钢容器中，用的锚式翼以50r/min转动。从样品k的温度达到30℃的时刻起，以0.5℃/min的速度冷却到5℃，使锚式翼的转速为100r/min，使其熟化60分钟。之后，利用冷却到5℃的离心分离机(高速冷却离心机himac CR-GIII，日立工机制造)以离心加速度2000g处理10分钟，分离液体的油相和固体脂肪酸。
比较例8
利用与比较例7同样的操作进行熟化后，进行压滤。使用NY1260D(Nakao Filter Media Corp.制造)(过滤面积39cm2)，以0.03MPa进行恒压过滤，得到液体的油相和固体脂肪酸。
在表1中表示各实施例和比较例的脂肪酸混合物的组成、冷却温度、熟化60分钟后的浆料粘度、脂肪酸组合物(液体的油相)的组成、固体脂肪酸中的饱和脂肪酸含量、以及脂肪酸组合物相对于脂肪酸混合物的收率。
[表2]
由表1可以确认，如果使二酰基甘油以一定比例共存，并且在浊点－2～－13℃的范围内进行湿润剂分提，则即使将油脂水解而得到的脂肪酸混合物中含有单酰基甘油，熟化60分钟后的浆料的粘度也低，能够容易且有效地将饱和脂肪酸分提除去，能够以良好的收率制造脂肪酸组合物。
相对于此，在比较例1～3中，熟化60分钟后的浆料的粘度高，并且脂肪酸组合物中饱和脂肪酸的降低和脂肪酸组合物的收率不能令人满意。
比较例4是对脂肪酸原料实施蒸馏，除去了脂肪酸混合物中的单酰基甘油和二酰基甘油的例子。虽然能够避免分提时粘度升高，但是蒸馏收率低至72％，脂肪酸组合物相对于油脂的综合收率低。
比较例5～6是对脂肪酸原料实施蒸馏，除去了脂肪酸混合物中的二酰基甘油的例子。由于残留着单酰基甘油，因此，分提时的粘度高，分提中的收率也降低。
比较例7和8表示进行了干式分提的结果。通过采用压滤作为冷却后的分离方法，虽然与离心分离相比能够使收率稍稍提高，但是任一脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的降低都不充分。

Claims (8)

1.一种脂肪酸组合物的制造方法，其中，
所述脂肪酸组合物的饱和脂肪酸的含量为8质量％以下，
所述制造方法包括以下的工序(1)～(3)，
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油的含量为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、并且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比(DAG)/(MAG)为0.5～40，从而得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在所述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相分离，从而作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。
2.如权利要求1所述的脂肪酸组合物的制造方法，其中，
油脂为构成该油脂的脂肪酸中的饱和脂肪酸为20质量％以下的油脂。
3.如权利要求1或2所述的脂肪酸组合物的制造方法，其中，
油脂为未脱臭油脂。
4.如权利要求1～3中任一项所述的脂肪酸组合物的制造方法，其中，
工序(2)中湿润剂水溶液的使用量相对于100质量份的脂肪酸混合物为50～400质量份。
5.如权利要求1～4中任一项所述的脂肪酸组合物的制造方法，其中，
湿润剂水溶液为含有表面活性剂和无机电解质的水溶液。
6.如权利要求1～5中任一项所述的脂肪酸组合物的制造方法，其中，
在工序(2)中，维持在比脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内的时间为5～180分钟。
7.如权利要求1～6中任一项所述的脂肪酸组合物的制造方法，其中，
工序(1)是不进行将油脂水解得到的分解脂肪酸组合物的蒸馏操作而得到脂肪酸混合物的工序。
8.一种降低脂肪酸组合物中的饱和脂肪酸的方法，其中，
包括以下的工序(1)～(3)，
(1)将水解油脂而得到的分解脂肪酸组合物调节为：
脂肪酸的含量为80～96质量％、
单酰基甘油为0.3～8质量％、
二酰基甘油的含量为1～12质量％、并且
二酰基甘油相对于单酰基甘油的质量比(DAG)/(MAG)为0.5～40，从而得到脂肪酸混合物的工序；
(2)将工序(1)中得到的脂肪酸混合物冷却至比该脂肪酸混合物的浊点低2℃的温度至比浊点低13℃的温度的范围内，接着与湿润剂水溶液混合，并维持在所述温度范围的工序；和
(3)将工序(2)中析出的固相和水相从液体的油相中分离，从而作为液体的油相得到脂肪酸组合物的工序。
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