CN104131235B - Lpg船储罐用钢板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种LPG船储罐用钢板及其生产方法：该钢板的成分及重量百分比为C：0.05～0.12％，Si≤0.30％，Mn：0.50～1.30％，P≤0.015％，S≤0.008％，Al：0.020～0.060％，Cu：0.15～1.20％，Ni：0.20～1.50％，Cr：0.35～1.00％，Mo：0.20～0.60％，Ti：0.008～0.020％，Nb：0.0020～0.10％或V：0.030～0.060％或B：0.0005～0.0020％中一种或多种，其余为Fe及不可避免夹杂。该方法包括铁水深脱硫、转炉顶底吹炼、真空处理、连铸、铸坯加热、轧制及热处理，铸坯加热温度为1170～1250℃，加热速率≥8min/cm；开轧温度为1050～1150℃，终轧温度为850～940℃，最后三道次累计压下率≥16％；热处理采用在线淬火+回火处理，或采用离线淬火+回火处理。本发明钢力学性能极为优良，冷热加工性能好，焊接性能优异，钢板的焊接裂纹敏感性低。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术，具体地指一种LPG船储罐用钢板及其生产方法。
背景技术
液化石油气(简称LPG)，是我国主要的能源品种之一，因其具有清洁卫生，储运安全方便，热效率高等特点而被广泛应用于工业生产和居民生活。LPG是一种复杂的混合物，主要成分是含有三个碳原子和四个碳原子的碳氢化合物，行业习惯称其为碳三和碳四，主要是丙烷和丁烷，也含有少量的丙烯、丁烯和其他成分。LPG在常温常压下呈气体状态，可以通过加压、降温或两者兼用的方法使其变为液态。由于LPG具有较高的临界温度，因而在常温下便可压缩成液体，LPG的液化温度及沸点温度在零下40℃以下。在常温常压下液态的LPG极易挥发，体积能迅速扩大250倍，也就是说1升液态LPG挥发后能变为250升以上的气体。LPG具有较高的膨胀系数，如果在密闭容器及管道内，温度升高导致压力升高，容易引发超压物理性爆炸。
LPG水上运输，因其既经济又安全而成为LPG主要的运输途径，LPG船储罐作为LPG运输船上的核心设备，是承载动载荷的大型压力容器，其在运输过程中存在纵摇、横摇及垂荡等运动，罐柜受到惯性力的作用处于动态运动状态。从前述LPG特性及LPG船储罐的工况可以看出，LPG船储罐用钢板要求具有较高的抗压和抗低温脆性能力，那就要求钢板既具有相当高的强度，也要有很好的低温韧性和抗冲击载荷能力，以保证LPG船用储罐的安全性和材料服役的稳定性，而且LPG船储罐属于大型卧式压力容器，体积较大，对钢板的焊接性能要求也较高。现有钢板很难很好地兼顾LPG船储罐用钢板的各种性能要求。
申请号为CN201210121739.9的中国发明专利申请，公开了一种LPG船储罐用钢板及其生产方法，该钢板由以下重量百分含量的化学成分组成:C：0.14～0.16％，Si：0.20～0.40％，Mn：1.05～1.10％，P≤0.012％，S≤0.005％，Cr：0.30～0.35％，Ni：0.40～0.45％，Mo：0.25～0.30％，Nb：0.02～0.03％，V：0.035～0.040％，Ti：0.01～0.02％，B：0.0015～0.0020％，N≤0.010％，Cu≤0.20％，总Al：0.02～0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质；该钢板的生产方法包括以下步骤：冶炼-LF/VD精炼-浇铸-加热-轧制-冷却-调质-成品；该LPG船储罐用钢板的厚度为8～50mm，该钢板具有致密性高，强度高，低温冲击韧性好及抗层状撕裂性能好的优点，但该钢板的焊接裂纹敏感性系数Pcm值偏高(Pcm(％)＝C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B))，焊接性能得不到保证；且母材的低温韧性仅在-20℃以上具有一定的优势，温度在-20℃以下时，钢板的低温韧性不能保证。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种LPG船储罐用钢板及其生产方法，该钢板具有极为优良的力学性能，冷热加工性能及焊接性能。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种LPG船储罐用钢板，该钢板的化学成分及其重量百分比为C：0.05～0.12％，Si≤0.30％，Mn：0.50～1.30％，P≤0.015％，S≤0.008％，Als：0.020～0.060％，Cu：0.15～1.20％，Ni：0.20～1.50％，Cr：0.35～1.00％，Mo：0.20～0.60％，Ti：0.008～0.020％，Nb：0.0020～0.10％或V：0.030～0.060％或B：0.0005～0.0020％中一种或多种的混合，其余为Fe及不可避免的夹杂。
进一步地，该钢板各化学成分的重量百分比为C：0.07～0.12％，Si:0.1～0.15，Mn：0.85～1.0％，P：0.001～0.011％，S:0.0001～0.006％，Als：0.035～0.06％，Cu：0.2～0.8％，Ni：0.20～0.9％，Cr：0.35～1.00％，Mo：0.20～0.60％，Ti：0.008～0.010％，Nb：0.0020～0.10％或V：0.030～0.060％或B：0.0005～0.0020％中一种或多种的混合，其余为Fe及不可避免的夹杂。
进一步地，该钢板的化学成分重量百分比满足：
G＝Cr+Cu+3.3Mo+8.1V＜2.6％，
PSR＝Cr+Cu+2Mo+7Nb+5Ti＜2.5％，
Di＝0.34C0 . 5(1+0.65Si)(1+4.2Mn)(1+2.83P)(1-0.52S)(1+0.27Cu)(1+0.25Ni)(1+2.33Cr)(1+3.14Mo)≥3.5％
CEV＝C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Mo/4+V/14+Ni/40≤0.58％，
Pcm＝C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Mo/15+V/10+5B≤0.28％，
其中，G和PSR为关于钢板焊接后的消除应力热处理再热裂纹敏感性指数，Di为钢板淬透性系数，CEV为碳当量，Pcm为焊接裂纹敏感性系数。
更进一步地，所述钢板成品厚度为10～100mm。
一种上述LPG船储罐用钢板的生产方法，包括铁水深脱硫、转炉顶底吹炼、真空处理、连铸、铸坯加热、轧制及热处理的步骤，其特征在于：所述铸坯加热，加热温度为1170～1250℃，加热速率≥8min/cm；所述轧制，控制开轧温度为1050～1150℃，终轧温度为850～940℃，并控制最后三道次累计压下率≥16％；所述热处理，采用在线淬火+回火处理，控制在线淬火温度为870～950℃，回火温度为610～670℃，或采用离线淬火+回火处理，控制离线淬火温度为890～940℃，回火温度为600～680℃。
进一步地，采用在线淬火+回火处理时，在线淬火后冷却至室温，控制冷速为2～30℃/s，并控制回火保温时间为2～4min/mm。
进一步地，采用离线淬火+回火处理时，控制离线淬火保温时间为1.5～3.5min/mm，并控制回火保温时间为2～4min/mm。
进一步地，所述铸坯加热温度为1180～1230℃，加热速率为8～14min/cm，所述轧制开轧温度为1100～1120℃，终轧温度为855～890℃。
更进一步地，所述轧制过程中，控制最后三道次累计压下率≥30％。
以下就本发明中C、Si、Mn、P、S、Ni、Mo、Cu、Cr、V、Ti、B限定量的理由进行分析说明。
C：C是钢中不可缺少的提高钢材强度的元素之一，随着碳含量的增加，钢中Fe3C增加，淬硬性也增加，钢的抗拉强度和屈服强度提高，而延伸率和冲击韧性则会下降；在焊接C含量较高的钢材时，在焊接热影响区还会出现淬硬现象，这将加剧焊接时产生冷裂纹的倾向；此外，C还是影响Pcm的主要因素，要控制钢Pcm值不大于0.28，使其具有低的焊接裂纹敏感性，因此，钢中C含量控制在0.05～0.12％。
Si：Si主要以固溶强化形式提高钢的强度，但当其含量过高时，会降低钢的焊接断裂韧性，因此，本发明钢中控制Si≤0.30％。
Mn：当C含量在较低范围时，钢中的固溶强化就显得尤为重要，Mn是提高钢的屈服强度和抗拉强度的元素，它并不恶化钢的变形能力，含1.0％的Mn可为抗拉强度贡献约100MPa，一般说来，Mn含量在2.0％以下对提高焊缝金属的韧性是有利的，但Mn含量偏高时，钢的铸坯组织中常会出现Mn偏析现象，且在组织中形成脆性孪晶马氏体，影响钢板的韧性和塑性，因此，将钢中Mn含量控制在0.5～1.30％。
P，S：在一般情况下，P是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏，因此通常要求钢中含磷量小于0.045％；硫在通常情况下也是有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹，硫对焊接性能也不利，所以通常要求硫含量小于0.055％，优质钢要求小于0.040％，本发明控制P≤0.015％、S≤0.008％，将钢中P、S夹杂的含量控制在更低范围内，使得钢质更为纯净，优化了钢的性能。
Ni：Ni具有一定的强化作用，加入1.00％的Ni可提高钢材强度约20MPa，Ni还能显著地改善钢材的韧性，特别是低温韧性，钢中加入Ni后，无论是基材还是焊接热影响区的低温韧性都明显提高，但Ni含量过高时，造成钢板氧化铁皮难以脱落，因此，本发明钢将Ni控制在0.20～1.50％。
Mo：Mo元素提高钢材强度特别是高温强度的能力较Mn和Cr更高，同时它也是增强钢材抗氢蚀能力的主要元素之一，加入0.50％的Mo能使钢的高温蠕变强度提高75，少量的Mo(0.20％左右)还能提高焊缝金属的韧性，但是加入Mo也会提高钢的淬硬性，从而提高钢材焊接冷裂纹敏感性，而且，足够的Mo含量可保证钢板回火工艺后的稳定性，保证回火后钢板仍具有足够的强度和韧性，因此，本发明将Mo含量控制在0.20～0.60％。
V：V是强烈的碳氮化物形成元素，它通过形成碳氮化物阻止奥氏体晶粒长大而细化晶粒，但V含量超过0.06％时，对钢的冲击韧性及断裂韧性起有害作用，所以V的含量控制在0.030～0.060％。
Cu：Cu在钢中主要起沉淀强化作用，此外还有利于获得良好的低温韧性，增加钢的抗疲劳裂纹扩展能力，当其含量过高时，会降低钢板焊接热影响区韧性，且在钢板轧制过程中产生网裂，因此，本发明控制Cu含量为0.15～1.20％。
Cr：Cr是缩小奥氏体区的元素，是中等强度碳化物形成元素，在钢中可以形成碳化物也可固溶于铁素体，同时Cr还是提高钢淬透性的有效元素，在Cu-Cr-Ni复合添加的情况下，加入Cr会提高钢材焊接冷裂纹敏感性，但同时Cr含量过高会降低钢的塑性和韧性，因此，本发明中Cr含量控制在0.35～1.00％。
Ti：Ti是一种强烈的碳化物和氮化物形成元素，它能明显地提高钢的室温强度和高温强度，由于Ti能起细化晶粒的作用，故也能提高钢的韧性，而且适量的Ti还能提高焊缝金属的韧性，但Ti含量过高(Ti＞0.020％)又会在钢中形成夹杂，在低合金高强钢中从提高焊缝金属的韧性考虑，加入0.008～0.020％的Ti较为合适，利用Ti形成的第二相质点TiN、Ti(CN)等阻止焊接热影响区粗晶区的晶粒长大，保证焊接接头具有良好的低温韧性。
Nb:Nb的加入是为了促进钢轧制显微组织的晶粒细化，提高强度和韧性，在Nb存在条件下，Nb可在控轧过程中通过抑制奥氏体再结晶，有效地细化显微组织，并通过析出强化来提高淬透性；而且，Nb可降低钢的过热敏感性及回火脆性；焊接过程中，Nb、B的偏聚及析出可以阻碍加热时奥氏体晶粒的粗化，并保证焊接后得到比较细小的热影响区组织，改善焊接性能，本发明的Nb含量控制在0.0020～0.10％。
B：加入B可以弥补钢中碳含量不足引起的淬透性不足和强度问题，但是，随着钢中B含量的增加，会对钢的强度和韧性有降低的趋势，因此，本发明将B含量控制在0.0005～0.0020％。
与现有技术相比本发明具有如下优点：
其一，本发明钢通过优化成分设计，并控制钢板热处理再热裂纹敏感性指数，淬透性系数，碳当量，焊接裂纹敏感性系数，同时利用Mo，V，Cu等微合金元素的复合沉淀析出保证钢材获取足够的韧性和强度，使得钢的屈服强度ReL或Rp0.2≥685MPa，抗拉强度Rm≥790MPa，延伸率≥16％，屈强比≤0.92，钢板横向-80℃KV2≥150J，本发明钢强度远远高于现行调质压力容器用钢标准GB19189中钢种的强度。
其二，经轧制及调质热处理或直接淬火+回火后得到常温金相组织为索氏体+贝氏体的钢，本发明钢综合力学性能极为优良，冷热加工性能好，焊接性能优异，钢板的焊接裂纹敏感性低，本发明钢可采用手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊及钨极惰性气体保护焊等方法焊接，钢板焊接热影响区的横向-80℃KV2≥100J，本发明钢板能有效降低焊接施工强度，简化焊接工艺，提高焊接效率，降低了成本，适应大生产要求，可用于制造5000m3以上大型LPG船(设计温度为-80～350℃)用储罐。
其三，本发明钢板生产方法简单，生产成本低，可实现高效生产。
附图说明
图1为实施例1中LPG船储罐用钢板的金相组织图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
实施例1～7
表1列出了本发明实施例1～7中LPG船储罐用钢板的化学成分及其重量百分数，余量为Fe及不可避免的杂质，另外表1中还列出了各实施例钢板的再热裂纹敏感性指数G和PSR，钢板淬透性系数Di，碳当量CEV及焊接裂纹敏感性系数Pcm。
表1
| 实施例 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 厚度(mm) | 15 | 25 | 32 | 48 | 65 | 80 | 98 |
| C | 0.05 | 0.06 | 0.07 | 0.08 | 0.12 | 0.09 | 0.11 |
| Si | 0.25 | 0.3 | 0.1 | 0.15 | 0.1 | 0.1 | 0.2 |
| Mn | 0.9 | 1 | 1 | 0.85 | 0.9 | 1.2 | 1.3 |
| P | 0.01 | 0.011 | 0.008 | 0.008 | 0.009 | 0.01 | 0.007 |
| S | 0.005 | 0.004 | 0.004 | 0.004 | 0.005 | 0.006 | 0.005 |
| Als | 0.035 | 0.04 | 0.063 | 0.05 | 0.06 | 0.045 | 0.055 |
| Cu | 0.8 | 0.4 | 0.3 | 0.25 | 0.2 | 0.25 | 0.3 |
| Ni | 0.2 | 0.35 | 0.6 | 0.4 | 0.6 | 0.7 | 0.9 |
| Cr | 0.3 | 0.35 | 0.35 | 0.45 | 0.47 | 0.55 | 0.48 |
| Mo | 0.2 | 0.2 | 0.25 | 0.4 | 0.5 | 0.4 | 0.44 |
| V | 0.045 | 0.04 | 0.03 | 0 | 0.035 | 0.035 | 0.04 |
| Ti | 0.01 | 0.008 | 0.008 | 0.009 | 0.008 | 0.009 | 0.01 |
| Nb | 0 | 0 | 0.015 | 0.05 | 0 | 0.015 | 0 |
| B | 0 | 0 | 0.0011 | 0.0015 | 0 | 0.0008 | 0.001 |
| CEV | 0.33 | 0.37 | 0.39 | 0.43 | 0.52 | 0.52 | 0.56 |
| Pcm | 0.18 | 0.18 | 0.19 | 0.2 | 0.25 | 0.24 | 0.27 |
| Di | 1.5 | 1.86 | 2.01 | 2.62 | 3.92 | 4.25 | 5.47 |
| G | 1.32 | 1.33 | 1.42 | 1.77 | 2.4 | 2.15 | 2.26 |
| PSR | 1.55 | 1.19 | 1.51 | 1.9 | 2.06 | 2.1 | 2.11 |
实施例1～7中，LPG船储罐用钢板的生产方法，步骤如下：
1)经过铁水深脱硫、转炉顶底吹炼、真空处理后连铸成坯、然后对铸坯进行加热，控制加热温度在1170～1250℃，优选1180～1230℃，并控制加热速率≥8min/cm，优选为8～14min/cm；
2)进行热轧，控制开轧温度不低于1050℃，优选1050～1150℃，更优选1100～1120℃，控制最后三道次累计压下率≥16％，优选最后三道次累计压下率≥30％，更优选为30～35％；控制终轧温度为850℃～940℃，优选855～890℃；
3)采用DQ(在线淬火)+回火工艺进行热处理，控制DQ工艺的淬火温度为870～950℃，淬火的冷速控制在2～30℃/s，淬火后冷至室温，控制回火温度在610～670℃，保温时间：2～4分钟/mm。
或采用离线淬火+回火工艺对上述钢进行热处理，控制淬火温度为890～940℃，淬火保温时间控制在1.5～3.5min/mm，控制回火温度在600～680℃，保温时间：2～4分钟/mm。
实施例1～7中相关工艺参数的具体取值见下表2：
表2
对比例1～2
对比例1生产的钢板厚度为42mm，其化学成分为C：0.15％，Si：0.24％，Mn：1.06％，P：0.009％，S：0.003％，Als：0.047％，Cu：0.07％，Ni：0.41％，Cr：0.32％，Mo：0.26％，Ti：0.016％，Nb：0.023％，V：0.039％，B：0.0019％，其余为Fe及不可避免夹杂；该钢的CEV为0.48，Pcm为0.27，Di为2.96，G为1.494，PSR为1.54。该钢的C，Cu，Cr的含量均不在本发明范围内。
对比例2生产的钢板厚度为50mm，其化学成分为C：0.16％，Si：0.26％，Mn：1.06％，P：0.01％，S：0.002％，Als：0.04％，Cu：0.08％，Ni：0.41％，Cr：0.32％，Mo：0.27％，Ti：0.016％，Nb：0.023％，V：0.038％，B：0，其余为Fe及不可避免夹杂；该钢的CEV为0.49，Pcm为0.27，Di为3.17，G为1.519，PSR为1.561。该钢的C，Cu，Cr的含量均不在本发明范围内。
应用实施例1～7的生产方法生产上述钢板，其相关工艺参数的具体取值见下表3(其余工艺参数取值范围同实施例1～7)：
表3
经检测，实施例1～7及对比例1～2所得钢板的性能参数见下表4：
表4
经检测，实施例1～7所得钢板的焊接性能参数见下表5：
表5
本发明钢在成分设计上采用Mn-Ni-Mo-V系成分，Cu-Cr-Ti中的二种或二种以上复合加入，并控制Pcm≤0.28％，利用调质热处理或直接淬火+回火工艺得到的实施例1的金相组织如图1所示，所得的组织为回火索氏体+回火贝氏体组织，晶粒细而均匀；同时，利用Mo，V，Cu等微合金元素的复合沉淀析出保证钢材获取足够的韧性和强度，从表4和表5可以看出本发明钢不但具有极优综合力学性能和冷热加工性能，而且还具有优良的焊接性能，其屈服强度≥763MPa，抗拉强度≥830MPa，延伸率≥17％，屈强比≤0.92，钢板横向-80℃KV2≥199J，本发明钢强度远远高于现行调质压力容器用钢标准GB19189中钢种的强度，钢板焊接热影响区的横向-80℃KV2≥138J，在气体保护焊或埋弧自动焊后，钢板仍具有良好的强度和焊接低温韧性，本发明钢可广泛应用于石油、石化、化工及船舶等行业，具有广阔的应用前景。对比例1和对比例2的成分与本发明钢不同，从表4可以看出，其屈强比较大，达0.94、抗拉强度和低温冲击韧性明显不如本发明钢。
Claims (9)
1.一种LPG船储罐用钢板，其特征在于：该钢板的化学成分及其重量百分比为C：0.05～0.12％，Si≤0.30％，Mn：0.50～1.30％，P≤0.015％，S≤0.008％，Als：0.020～0.060％，Cu：0.15～1.20％，Ni：0.20～1.50％，Cr：0.35～1.00％，Mo：0.20～0.60％，Ti：0.008～0.020％，Nb：0.0020～0.10％或V：0.030～0.060％或B：0.0005～0.0020％中一种或多种的混合，其余为Fe及不可避免的夹杂；所述钢板的生产方法，包括铁水深脱硫、转炉顶底吹炼、真空处理、连铸、铸坯加热、轧制及热处理的步骤，所述铸坯加热，加热温度为1170～1250℃，加热速率≥8min/cm；所述轧制，控制开轧温度为1050～1150℃，终轧温度为850～940℃，并控制最后三道次累计压下率≥16％；所述热处理，采用在线淬火+回火处理，控制在线淬火温度为870～950℃，回火温度为610～670℃，或采用离线淬火+回火处理，控制离线淬火温度为890～940℃，回火温度为600～680℃。
2.根据权利要求1所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：该钢板各化学成分的重量百分比为C：0.07～0.12％，Si:0.1～0.15，Mn：0.85～1.0％，P：0.001～0.011％，S:0.0001～0.006％，Als：0.035～0.06％，Cu：0.2～0.8％，Ni：0.20～0.90％，Cr：0.35～1.00％，Mo：0.20～0.60％，Ti：0.008～0.010％，Nb：0.0020～0.10％或V：0.030～0.060％或B：0.0005～0.0020％中一种或多种的混合，其余为Fe及不可避免的夹杂。
3.根据权利要求1或2所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：该钢板的化学成分重量百分比满足：
G＝Cr+Cu+3.3Mo+8.1V＜2.6％，
PSR＝Cr+Cu+2Mo+7Nb+5Ti＜2.5％，
Di＝0.34C0.5(1+0.65Si)(1+4.2Mn)(1+2.83P)(1-0.52S)(1+0.27Cu)(1+0.25Ni)(1+2.33Cr)(1+3.14Mo)≥3.5％，
CEV＝C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Mo/4+V/14+Ni/40≤0.58％，
Pcm＝C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Mo/15+V/10+5B≤0.28％，
其中，G和PSR为关于钢板焊接后的消除应力热处理再热裂纹敏感性指数，Di为钢板淬透性系数，CEV为碳当量，Pcm为焊接裂纹敏感性系数。
4.根据权利要求1或2所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：所述钢板成品厚度为10～100mm。
5.根据权利要求1所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：采用在线淬火+回火处理时，在线淬火后冷却至室温，控制冷速为2～30℃/s，并控制回火保温时间为2～4min/mm。
6.根据权利要求1所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：采用离线淬火+回火处理时，控制离线淬火保温时间为1.5～3.5min/mm，并控制回火保温时间为2～4min/mm。
7.根据权利要求5所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：所述铸坯加热温度为1180～1230℃，加热速率为8～14min/cm，所述轧制开轧温度为1100～1120℃，终轧温度为855～890℃。
8.根据权利要求6所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：所述铸坯加热温度为1180～1230℃，加热速率为8～14min/cm，所述轧制开轧温度为1100～1120℃，终轧温度为855～890℃。
9.根据权利要求5所述的LPG船储罐用钢板，其特征在于：所述轧制过程中，控制最后三道次累计压下率≥30％。
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|---|---|---|---|
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
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Granted publication date: 20160629 |