CN111621708B - 一种冲击韧性高于lpg船储罐用p690ql2钢板的新型钢板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板及其生产方法，该新型钢板包括如下质量百分比的化学成分：C 0.07‑0.12、Si 0.10‑0.20、Mn 1.00‑1.60、P≤0.010、S≤0.003、Als 0.020‑0.050、Nb 0.030‑0.060、V 0.030‑0.070、Ni 0.30‑1.50、Cr 0.30‑0.50、Mo 0.20‑0.50及B 0.0008‑0.0015，余量为Fe和残留元素；所述新型钢板80%以上的回火贝氏体+20%以下的回火索氏体组织，其‑60℃横向冲击值≥120J；通过钢锭加热、开坯轧制及分割、小坯加热、控轧控冷及热处理的生产工艺得到。与现有技术相比，本发明通过对钢板成分及生产方法的合理设计，获得的钢板基体组织组合合理，具有较高的强度、优异的低温冲击韧性，以及良好的焊接性能，可满足大型LPG船用储罐的工业制造。

Description

一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板及其 生产方法

技术领域

本发明属于船用储罐钢板生产制造领域，具体涉及一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板及其生产方法。

背景技术

目前全球30%以上的液化石油气（LPG：Liquefied Petroleum Gas）主要通过海运来完成。LPG的主要组成成分是丙烷和丁烷，其液化温度在-40℃以下，而且膨胀系数高，1L的LPG汽化体积可达250L。

为了保证更大的运载量，LPG船用储罐朝着大型化、高强化的方向发展，同时又对储罐用钢板的低温韧性、焊接性要求增高。如一条5500m3全压式LPG 船只由两台储罐组成，单台储罐公称容积可达2750m3，内径达到11000mm，储罐总长33000mm，筒体壁厚42mm。

P690QL2是淬火加回火的可焊接细晶粒钢,具有强度高、低温韧性好、易于焊接等优点，广泛应用于LPG船用储罐等大型承压容器设备。但标准的P690QL2的低温冲击韧性还比较低，安全系数还不够高。

发明内容

为解决上述技术缺陷，本发明的目的在于提供一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，该新型钢板比P690QL2钢板的低温冲击韧性高，各化学成分组合合理，性能指标优良，满足承压设备的加工及使用要求。

本发明的另一目的是提供一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板的生产方法。

为达到上述目的，本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，包括如下质量百分比的化学成分：C0.07-0.12、Si 0.10-0.20、Mn 1.00-1.60、P≤0.010、S≤0.003、Als 0.020-0.050、Nb0.030-0.060、V 0.030-0.070、Ni 0.30-1.50、Cr 0.30-0.50、Mo 0.20-0.50及B 0.0008-0.0015，余量为Fe和残留元素；

所述新型钢板80%以上的回火贝氏体+20%以下的回火索氏体组织，其-60℃横向冲击值≥120J。

所述新型钢板的压缩比≥6。

所述新型钢板的伸长率≥20%、抗拉强度≥841Mpa、超过100mm厚钢板的屈服强度≥700Mpa，焊接裂纹敏感性指数Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B≤0.26%，再热裂纹敏感性指数PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2≤0。

一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板的生产方法，其特征在于包括如下步骤：

1）钢锭加热：钢锭的总加热时间为14～16min/cm，其中，装钢前炉膛温度≤850℃，预热3h闷钢，高温段温度为1260-1290℃，保温时间为9～12min/cm；

2）开坯轧制及分割：出加热炉钢锭采用高温、低速、大压下轧制，过程不控温、不控冷，直接进行热轧到底；其中，成品钢板厚度为10～50mm的采用≥500～550mm钢锭轧制中间坯200～250mm厚、成品钢板厚度为 51～80mm的采用≥550～700mm钢锭轧制中间坯251～300mm厚、成品钢板厚度为81～120mm的采用≥700mm钢锭轧制中间坯301～350mm厚；轧后中间坯缓冷48h，分割为小坯；

3）小坯加热：小坯分三段加热，一加热温度≤950℃，二加热1230～1250℃，三加热1220～1240℃，总加热时长按照10～12min/cm控制；

4）控轧控冷：小坯按两阶段控轧，其中，粗轧阶段使用高压除磷水对钢锭表面降温，形成差温轧制，开轧温度1000～1050℃，粗轧结束控制凉钢厚度，其中成品板厚≤60mm的控制精轧累计压下率≥50%，成品板厚＞60mm的控制精轧累计压下率≥30%，钢板进入ACC进行快冷，使其心部温度降到Tnr；精轧采用多道次、小压下轧制，终轧温度控制在Ar3-20℃至Ar3+50℃范围内，控冷返红温度控制在580～670℃；

5）热处理：包括淬火+高温回火，其中淬火温度900～930℃，保温时间1.8～2.4min/mm，冷却速度在0.2～10℃/s，高温回火温度600～650℃，回火时间3.0～6.0min/mm。

本发明的有益效果是：成分设计合理，Cr、Mo、Ni等元素，能够增加厚板的淬透性，且Ni元素能够显著的提高钢板的低温冲击韧性；Nb、V、Ti能够细化钢板的晶粒，细晶强化能够同时提高钢板的强度与韧性；适量的C、Mn保证了钢板的焊接性能；

采用水冷模浇铸与大断面连铸相比，优势在于，一方面可以保证大压缩比的要求，另一方面在于模铸浇铸获得的钢锭有良好的补缩通道，偏析小、夹杂物少，可以保证钢锭内部组织的细化、成分的均匀和机械性能的提高。

钢板压缩比≥6，可以保证轧制力充分渗透。轧制过程采用开坯轧制+控轧控冷方式，其中开坯轧制解决了坯料过大、薄板超长的问题，以及坯料过厚、轧件心部温度高晶粒粗大的难题；控轧控冷阶段，采用小坯两阶段轧制，粗轧是再结晶区以上温度轧制，采用50～60mm大压下量轧制，同时轧制过程进行高压打水，使其表面形成一层冷硬的壳，轧制力能够通过硬壳充分渗透到钢板心部，保证心部粗大的晶粒充分破碎，心部缺陷得到焊合和改善，精轧在未结晶区以下轧制，避免心部晶粒长大,提高韧性，ACC控冷保证奥氏体能够在轧制位错上，形成细小的贝氏体+珠光体+铁素体晶粒，随着板厚的增加，贝氏体比例减少。控冷返红温度控制在580～670℃，返红温度随着板厚的增加而降低。

合理的热处理制度，淬火的保温时间可根据板厚设置，板厚越大，对应的加热系数越大，加热时间越长，保证钢板组织奥氏体化，使其内部组织均匀单一，钢板在进行淬火的过程中，保证冷却速度在0.2～10℃/s，即可转变80%以上的贝氏体组织，回火消除钢板的应力，生成所需要的80%以上的回火贝氏体+20%以下的回火索氏体组织。

合理的基体组织决定钢板良好的性能。按本方案获得的钢板-60℃横向冲击值≥120J、伸长率≥20%，在一些实施方式中，超过100mm厚钢板的屈服强度≥700Mpa，各项指标较标准EN10028-6富裕量大。

本发明通过对钢板成分及生产方法的合理设计，获得的钢板基体组织组合合理，具有较高的强度、优异的低温冲击韧性，以及良好的焊接性能，可满足大型LPG船用储罐的工业制造。

附图说明

下面结合附图及实施例，对本发明的技术特征作进一步描述。

图1为本发明实施例2提供的新型钢板的显微金相组织图。

图2为本发明实施例2提供的新型钢板-60℃冲击的断口形貌宏观图。

图3为本发明实施例2提供的新型钢板-60℃冲击的断口形貌微观图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发明实施例提供的P690QL2钢板的生产方法进行具体说明。

本发明提供的P690QL2钢板包括如下质量百分比的化学成分：C 0.07-0.12、Si0.10-0.20、Mn 1.00-1.60、P≤0.010、S≤0.003、Als 0.020-0.050、Nb 0.030-0.060、V0.030-0.070、Ni 0.30-1.50、Cr 0.30-0.50、Mo 0.20-0.50及B 0.0008-0.0015，余量为Fe和残留元素；其生产方法，包括以下步骤：

铁水KR预处理，对到站铁水前后扒渣，使液面渣层厚度≤25mm，铁水经KR搅拌脱硫后，S含量≤0.008％，硫周期≤28min，脱硫温降≤25℃。

MURC转炉冶炼氧化脱C、脱P处理，冶炼过程控制氧含量1100～1400ppm，前期吹炼枪位控制在1.3m左右，中后期吹炼枪位控制在1.0m左右。一倒温度为1560℃左右，点吹时间≤2min，点吹3次。转炉冶炼终点，钢水中碳含量≤0.05%，磷含量≤0.007%。出钢结束前采用挡渣锥挡渣，防止下渣回磷。

LF精炼配比合金成分，以及造渣脱S处理。LF精炼分三次加热进行，一加热前加入≥12Kg/t石灰提高碱度、≥1Kg/t萤石球化渣、打入≥3m/t铝线脱氧，然后快速升温造渣。二加热调节钢水中的合金成分，控制在内控范围的下限。三加热进行微调成分，使之接近目标成分，并控制温度在1630℃左右。

VD抽真空脱气处理。VD炉抽真空控制在67Pa以下，并保持≥20min，使钢水中的N、H、O等气体杂质气体充分上浮，提高钢水的洁净度。VD离站钢水温度控制在1585℃左右。

浇铸工艺采用铜板导热的水冷模铸，铜板的导热系数好，使钢水的冷却速度增大，其比常规铸铁模铸过程中冷却速度快，其本体凝固也就更快，在同样帽口保温的情况下，有较好的补缩通道；同时也减轻了钢锭内部的疏松和偏析；随着钢锭凝固进一步收缩，利用模壁跟进消除气隙，有效地解决了冷凝过程中气隙现象的产生，使钢锭通过正常的热传导进行散热，进一步保障了钢锭内部组织的细化、成分的均匀和机械性能的提高。其次水冷模铸，在规格上可达1000mm以上，满足120mm厚板压缩比≥6的要求。浇铸后10～14h脱模，缓冷48h后清理、装炉。

钢锭的加热时间控制在T=h（钢锭厚度）×（14～16）min/cm。装钢前炉膛温度控制在≤850℃，预热3h闷钢，减小钢锭表面与心部的温差，避免温度应力过大造成表面炸裂。高温段目标保温温度为1260-1290℃，如1265℃、1285℃、1280℃。保温时间在加热（9～12）min/cm。通过控制钢锭的加热时间及温度，保证钢锭均匀烧透，减小轧制变形抗力，同时使其中的合金元素能够充分固溶，也防止了奥氏体晶粒的粗化长大。

钢锭的一次开坯轧制，高温、低速、大压下，直接进行热轧到底，过程不控温、不控冷。轧后中间坯缓冷48h，分割为小坯再装加热炉进行二次加热轧制，二次加热按照10～12min/cm进行，一加热温度≤950℃，二加热温度1230～1250℃，三加热温度1220～1240℃。

小坯出炉后，进行两阶段控轧。粗轧阶段使用高压除磷水对钢锭表面降温，形成差温轧制。开轧温度1000～1050℃，粗轧结束控制凉钢厚度，其中成品板厚≤60mm 的控制精轧累计压下率≥50%，成品板厚＞60mm的控制精轧累计压下率≥30%。粗轧结束后，钢板进入ACC以最大冷速冷却，使其心部温度降到Tnr（未再结晶温度）以下，避免混晶造成低温冲击不和，能够减轻钢板的心部偏析。

精轧采用多道次、小压下轧制，终轧温度控制在（Ar3-20℃，Ar3+50℃）范围内。Ar3为钢板冷却时，奥氏体开始发生转变的温度。本发明人发现薄板的温降快，入水温度低会生成先共析铁素体，造成组织异常及伸长不合，所以薄板入水温度要高于Ar3。对于厚板若入水温度高，则厚板心部温度更高、组织会粗大导致冲击不合，所以厚板的入水温度要比Ar3低20℃。

ACC控冷保证奥氏体能够在轧制位错上，形成细小的贝氏体+珠光体+铁素体晶粒，随着板厚的增加，贝氏体比例减少。控冷返红温度控制在580～670℃，返红温度随着板厚的增加而降低。

淬火+高温回火热处理。淬火温度900～930℃，如910℃、918℃、923℃、925℃等。淬火的保温时间可根据板厚，设置为1.8～2.4min/mm，如1.9min/mm、2.0min/mm、2.2min/mm、2.4min/mm。板厚越大，对应的加热系数越大，加热时间越长，保证钢板组织奥氏体化，使其内部组织均匀单一。淬火采用淬火机进行快速水淬，钢板在进行淬火的过程中，保证冷却速度在0.2～10℃/s，即可转变90%以上的贝氏体组织。淬火后，进行高温回火热处理。回火热处理的温度为600～650℃，如610℃、620℃、630℃、650℃等。回火的时间设置为3.0～6.0min/mm，如3.5min/mm、4.0min/mm、5.0min/mm、6.0min/mm等。回火主要是消除钢板的应力，生成所需要的80%以上的回火贝氏体+20%以下的回火索氏体组织。

回火冷却至350℃～400℃，采用液压机进行板型校平压制，随后进行火切精整、性能检验、表面检验、内部探伤检验，最后入库。

经上述工艺生产的LPG船用储罐P690QL2钢板，强度高、韧性优异，焊接性能良好，完全满足工业使用。

以下结合具体实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.07、Si 0.15、Mn 1.10、P 0.007、S 0.003、Als 0.035、Nb0.035、V 0.035、Ni 1.2、Cr 0.35、Mo 0.30及B 0.0009，余量为Fe和残留元素；

实施例1的P690QL2钢板的焊接裂纹敏感性指数：Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B=0.195＜0.26%。

上述P690QL2钢板的再热裂纹敏感性指数：PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2=-0.455＜0。

上述P690QL2原始钢锭厚度为550mm，成品厚度为16mm，压缩比550/16=34＞6，

其生产方法包括：

对铁水KR预处理，将到站铁水前后扒渣，液面渣层厚度23mm，铁水经KR搅拌脱硫后使铁水中S含量0.006wt％，硫周期23min、脱硫温降22℃。

转炉冶炼过程，控制氧含量为1100ppm左右，前期吹炼枪位控制在1.3m左右，中后期吹炼枪位控制在1.0m左右，一倒温度为1560℃左右，点吹时间2min，点吹3次。转炉冶炼终点，钢水中碳含量0.05%，磷含量≤0.005%。出钢结束前采用挡渣锥挡渣，防止下渣回磷。

精炼一加热，钢水加入石灰1300Kg，萤石球120Kg，打入铝线350m，然后快速升温造渣；二加热控制合金成分在在范围下限。三加热微调成分，使其接近目标成分。VD炉真空处理，VD炉抽真空控制在67Pa以下，保持25min。

浇铸后11h脱模缓冷、清理、装炉。装钢前炉膛温度控制在850℃，预热3h后高温段目标保温温度为1270℃，保温时间11h。

随后在3800轧机进行轧制，开轧温度1260℃。轧机线速度控制在1.15m/min。大压下道次控制压下量在50mm/道次，一次热轧开坯厚度200mm。

开坯切割后，二次装炉加热，进行两阶段控轧。粗轧开轧1030℃，凉钢60mm，精轧开轧温度在830℃，终轧温度控制在810℃。钢板入水温度740℃，ACC控冷返红温度660℃。

淬火温度为910℃，淬火的保温时间设置为2.0min/mm，快速水冷至常温，冷却速度要控制在0.2～3℃/s。回火温度为650℃，回火的时间设置为3.5min/mm。

然后进行带温矫直，最后精整、检验、探伤入库。

实施例2

本实施例提供一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.07、Si 0.15、Mn 1.15、P 0.008、S 0.002、Als 0.033、Nb0.038、V 0.040、Ni 1.30、Cr 0.40、Mo 0.40及B 0.0008，余量为Fe和残留元素；

实施例2的P690QL2钢板的焊接裂纹敏感性指数：Pcm= 0.209＜0.26%。

再热裂纹敏感性指数：PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2=-0.184＜0。

实施例2的P690QL2原始钢锭厚度为680mm，成品厚度为50mm，压缩比680/50=13.6＞6：

该P690QL2钢板的生产方法与实施例1中的区别在于：对铁水KR预处理，硫周期25min、脱硫温降20℃。精炼一加热，钢水加入石灰1350Kg，萤石球130Kg。其他冶炼工艺相同。轧制工艺上，开坯厚度300mm，粗轧凉钢厚度120mm，精轧开轧770℃，终轧温度755℃，入水温度745℃，返红温度630℃。其他轧制工艺相同。热处理工艺上，淬火温度920℃，淬火的保温时间设置为2.2min/mm，冷却速度要控制在4～6℃/s，回火温度635℃，回火的时间设置为4.5min/mm。

实施例3

本实施例提供一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.08、Si 0.13、Mn 1.23、P 0.006、S 0.002、Als 0.032、Nb0.040、V 0.050、Ni 1.40、Cr 0.35、Mo 0.40及B 0.0010，余量为Fe和残留元素；

实施例3的P690QL2钢板的焊接裂纹敏感性指数：Pcm= 0.223＜0.26%。

再热裂纹敏感性指数：PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2=-0.07＜0。

实施例3的P690QL2原始钢锭厚度为720mm，成品厚度为80mm，压缩比720/80=9＞6：

该P690QL2钢板的生产方法与实施例1、2中的区别在于：轧制工艺上，开坯厚度350mm，粗轧凉钢厚度130mm，精轧开轧760℃，终轧温度745℃，入水温度740℃，返红温度610℃。其他轧制工艺相同。热处理工艺上，淬火温度930℃，淬火的保温时间设置为2.2min/mm，淬火冷却速度要控制在7～10℃/s，即可转变90%以上的贝氏体组织，回火温度610℃，回火的时间设置为5.0min/mm。

实施例4

本实施例提供一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，包括如下质量百分比的化学成分：C 0.08、Si 0.12、Mn 1.10、P 0.006、S 0.002、Als 0.035、Nb0.040、V 0.060、Ni 1.50、Cr 0.40、Mo 0.50及B 0.0011，余量为Fe和残留元素。

实施例4的P690QL2钢板的焊接裂纹敏感性指数：Pcm= 0.260=0.26%。

再热裂纹敏感性指数：PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2=-0.08＜0。

实施例4的P690QL2原始钢锭厚度为850mm，成品厚度为120mm，压缩比850/120=7.08＞6：

该P690QL2钢板的生产方法与实施例1、2、3中的区别在于：轧制工艺上，粗轧凉钢厚度180mm，精轧开轧750℃，终轧温度740℃，入水温度740℃，返红温度600℃。其他轧制工艺相同。热处理工艺上，淬火温度930℃，淬火的保温时间设置为2.4min/mm，淬火冷却速度要控制在9～10℃/s，即可转变90%以上的贝氏体组织，回火温度600℃，回火的时间设置为5.5min/mm。

实验例性能

以实施例1-4所得的P690QL2板为待测品，钢板的化学成分、力学性能试件取样位置及试样制备按照标准《GB/T2975》规定检测。低温冲击韧性试验按《GB/T229》标准检测，拉伸性能试验按《GB/T228》标准检测，弯曲性能试验按《GB/T232》标准检测。检测结果如下表1所示。

表1测试结果

由表1可以看出，本发明实施例1-4提供的不同厚度的LPG船用储罐P690QL2钢板，具有良好的强度性能，及低温冲击性能。根据其Pcm、PSR值，表面钢板具有良好的焊接性能。

其中实施例2中的四分之一的金相组织如下图1所示，夹杂物总级别较低，基体组织回火贝氏体，晶粒度9.0-10.0级。优异的基体组织和细化的晶粒为钢板提供了良好的机械性能。

其中实施例2中的冲击断口形貌如下图2、图3所示，可见断裂主要为韧性断裂，韧窝明显。

综合上述试验结果可见，本发明实施例提供的LPG船用储罐P690QL2钢板，其强度性能、冲击韧性、焊接性能指标均满足P690QL2钢板的要求。

此外还对P690QL2钢板的表面检验、内部探伤合格率均达到100.00%。

综上所述，本发明提供的LPG船用储罐P690QL2钢板用钢的各化学成分、生产工艺、内部组织组合合理，能够同时具有较好的力学性能和焊接性能。其生产方法满足冶金行业的组织生产，能够达到P690QL2钢板的质量，提高其使用性能。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，其特征在于：包括如下质量百分比的化学成分：C 0.07-0.12、Si 0.10-0.20、Mn 1.00-1.60、P≤0.010、S≤0.003、Als 0.020-0.050、Nb 0.030-0.060、V 0.030-0.070、Ni 0.30-1.50、Cr 0.30-0.50、Mo0.20-0.50及B 0.0008-0.0015，余量为Fe和残留元素；

所述新型钢板由80%以上的回火贝氏体和20%以下的回火索氏体组织组成，其-60℃横向冲击值≥120J。

2.根据权利要求1所述的冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，其特征在于：所述新型钢板的压缩比≥6。

3.根据权利要求1所述的冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板，其特征在于：所述新型钢板的伸长率≥20%、抗拉强度≥841Mpa、超过100mm厚钢板的屈服强度≥700Mpa，焊接裂纹敏感性指数Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B≤0.26%，再热裂纹敏感性指数PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2≤0。

4.根据权利要求1所述的冲击韧性高于LPG船储罐用P690QL2钢板的新型钢板的生产方法，其特征在于包括如下步骤：

1）钢锭加热：钢锭的总加热时间为14～16min/cm，其中，装钢前炉膛温度≤850℃，预热3h闷钢，高温段温度为1260-1290℃，保温时间为9～12min/cm；

2）开坯轧制及分割：出加热炉钢锭采用高温、低速、大压下轧制，过程不控温、不控冷，直接进行热轧到底；其中，成品钢板厚度为10～50mm的采用≥500～550mm钢锭轧制中间坯200～250mm厚、成品钢板厚度为 51～80mm的采用≥550～700mm钢锭轧制中间坯251～300mm厚、成品钢板厚度为81～120mm的采用≥700mm钢锭轧制中间坯301～350mm厚；轧后中间坯缓冷48h，分割为小坯；

3）小坯加热：小坯分三段加热，一加热温度≤950℃，二加热1230～1250℃，三加热1220～1240℃，总加热时长按照10～12min/cm控制；

4）控轧控冷：小坯按两阶段控轧，其中，粗轧阶段使用高压除磷水对钢锭表面降温，形成差温轧制，开轧温度1000～1050℃，粗轧结束控制凉钢厚度，其中成品板厚≤60mm 的控制精轧累计压下率≥50%，成品板厚＞60mm的控制精轧累计压下率≥30%，钢板进入ACC进行快冷，使其心部温度降到未再结晶温度Tnr；精轧采用多道次、小压下轧制，终轧温度控制在Ar3-20℃至Ar3+50℃范围内，控冷返红温度控制在580～670℃；

5）热处理：包括淬火+高温回火，其中淬火温度900～930℃，保温时间1.8～2.4min/mm，冷却速度在0.2～10℃/s，高温回火温度600～650℃，回火时间3.0～6.0min/mm。

Images