CN104128786A - 工件的输送装置及其输送方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涉及自动化生产技术领域的工件的输送装置及其输送方法，工件的输送装置包括：机架；导轨，水平设置于机架上；气缸，固定在机架上；输送板，设置于导轨上，输送板的底部与导轨滑动配合，且可相对于导轨水平移动，输送板与气缸的活塞杆固定连接；输送板上设有与工件相应的承接通孔，承接通孔的孔壁的下部均匀设置有至少三个安装孔，安装孔的内部设置有弹簧，弹簧靠近承接通孔的一端设置有球形支撑件，弹簧的另一端与输送板固定连接；储件架，与机架固定连接，设置于输送板的上方，储件架的顶面设置有储件通孔。本发明的输送工件的时间短，仅需要0.8秒到1.2秒。

Description

工件的输送装置及其输送方法

技术领域

本发明涉及自动化生产技术领域，特别是涉及一种工件的输送装置及其输送方法。

背景技术

采用压入式装配是零件装配过程中的常规操作，对于盘型工件，压装前，一般都要将工件和承压零件的承压部对准，所以一般为人工操作。随着计算机控制的机械手臂在工业生产中的应用，许多工件的压装操作均采用气缸或电机驱动机械手臂进行操作，机械手臂将工件移动至压头的底面，压头向下运动带动工件压装至承压零件的的承压部上。

一些需要压装的工件如盘型工件，一般通过传送机构运送，承压零件和压头一般处于传送机构的外侧，且压头处于承压零件的上方，通过机械手臂抓取、输送。这种方式虽然有效，但难以快速运行。

现有的盘型工件的输送方法，包括以下步骤：

1)准备抓取工件：传送机构将工件传送到待抓取位置，机械手臂的卡抓移动至待抓取位置的上方，且卡抓的抓口向下；

2)卡抓下降：卡抓在第一升降气缸的驱动下，向下移动至工件外部；

3)卡抓抓紧工件：卡抓在第一松紧气缸的驱动下，将工件抓紧；

4)卡抓上升：卡抓在第一升降气缸的驱动下，抓着工件向上移动；

5)卡抓旋转：卡抓在旋转气缸的驱动下，旋转180度，卡抓的抓口向上；

6)卡抓水平移动至压头下方：卡抓在平动气缸的驱动下，水平移动至压头和承压零件之间；

7)卡抓上升：卡抓在第二升降气缸的驱动下，抓着工件向上移动至压头的底面，压头底面的磁钢块吸住工件；

8)卡抓松开工件：卡抓在第二松紧气缸的驱动下，松开工件；

9)卡抓下降：卡抓在第二升降气缸的驱动下，向下移动；

10)卡抓水平移动至待抓取位置的上方：卡抓在平动气缸的驱动下，移动至待抓取位置的上方；

11)卡抓旋转：卡抓在旋转气缸的驱动下，旋转180度，卡抓的抓口向下；

12)重复步骤2)至步骤11)

现有的盘型工件的输送方法需要采用6个气缸，即第一升降气缸、第一松紧气缸、旋转气缸、平动气缸、第二升降气缸和第二松紧气缸，这种系统十分复杂。每次循环时，卡抓都要将工件送至压头下方，然后再回到待抓取位置的上方。所以采用现有的输送方法步骤繁琐，从步骤6)到步骤11)通常需要3-5秒，3-5秒过长，十分影响装配时间。其实，只要工件可以定位于压头和承压零件之间，压力油缸驱动压头向下移动，压头向下移动的过程中压住工件，工件就可以压装在承压零件上。

如何设计一种结构简单，使用方便，输送工件的时间短的输送装置是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明解决的技术问题在于提供一种结构简单，使用方便，输送工件的时间短的工件的输送装置及其输送方法。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种工件的输送装置，工件向下垂直压装至承压零件的承压部上，所述工件的侧面在垂直方向的轮廓为向所述工件的外部凸出的弧形；工件的输送装置包括：机架；导轨，水平设置于所述机架上；气缸，固定在所述机架上；输送板，设置于所述导轨上，所述输送板的底部与所述导轨滑动配合，且可相对于所述导轨水平移动，所述输送板与所述气缸的活塞杆固定连接；所述输送板上设有与所述工件相应的承接通孔，所述承接通孔的中心线垂直于水平面，所述承接通孔的尺寸大于所述工件的尺寸，所述承接通孔的孔壁的下部均匀设置有至少三个处于同一水平面的安装孔，所述安装孔的内部设置有弹簧，所述弹簧靠近所述承接通孔的一端设置有球形支撑件，所述弹簧的另一端与所述输送板固定连接，至少三个所述球形支撑件的中心点与所述承接通孔的中心线之间水平距离的值小于所述工件的侧面的最外侧的端点所围成的圆的半径的值；储件架，与所述机架固定连接，设置于所述输送板的上方，所述储件架的顶面设置有储件通孔，所述储件通孔的尺寸大于所述工件的尺寸；当所述输送板的所述承接通孔移动至所述储件通孔的下方，且所述承接通孔的中心线与所述储件通孔的中心线共线时，所述承接通孔处于承接工件位置；当所述输送板的所述承接通孔移动至所述承压零件的上方，且所述承接通孔的中心线与所述承压零件的承压部的中心线共线时，所述承接通孔处于垂直压装位置；所述输送板的长度使所述承接通孔从所述承接工件位置移动至所述垂直压装位置的过程中，所述输送板遮挡所述储件通孔。

优选地，所述输送板包括送件托板和送件块，所述送件托板的一端的端面上设有板体孔，所述送件块的侧面上设有块体孔，第一紧固件依次穿过所述板体孔和所述块体孔，将所述送件托板与所述送件块固定连接，所述承接通孔设置于所述送件块上，所述送件托板的另一端与所述气缸的活塞杆固定连接。

进一步地，所述气缸的活塞杆伸出的行程值大于等于所述承接工件位置与所述垂直压装位置之间水平距离的值。

进一步地，所述送件托板为矩形，所述送件托板的底部的四个角上分别固设有滑块；所述导轨包括两条相对设置的轨道，每条所述导轨与两个所述滑块滑动配合。

优选地，当所述承接通孔处于垂直压装位置时，所述承接通孔伸出至所述工件的输送装置的外部。

优选地，所述工件的输送装置还包括传送机构，所述传送机构设置于所述储件架的上方，所述储件架的顶部与所述传送机构的输出端连接。

本发明还涉及一种采用上述工件的输送装置的输送方法，包括以下步骤：

1)所述储件架储存所述工件：所述气缸的活塞杆缩回，所述气缸驱动所述输送板，所述输送板的所述承接通孔向所述垂直压装位置水平移动，所述输送板遮盖所述储件通孔，所述传送机构将若干个所述工件传送至所述储件架的所述储件通孔中，所述输送板支撑所述储件通孔中的所述工件，所述储件架与所述输送板围成的腔室储存所述工件；

2)所述输送板的所述承接通孔承接所述工件：所述气缸的活塞杆伸出，所述气缸驱动所述输送板水平移动，所述输送板的所述承接通孔到达所述承接工件位置，所述储件架的所述储件通孔中处于最下方的一个所述工件自由下落至所述输送板的所述承接通孔中，至少三个所述球形支撑件支撑住所述工件；

3)将所述承接通孔中的所述工件输送至所述垂直压装位置：所述承接通孔承接所述工件后，所述气缸的活塞杆缩回，所述气缸驱动所述输送板水平移动，所述输送板的所述承接通孔到达所述承接工件位置，同时，所述传送机构将一个所述工件传送至所述储件架的所述储件通孔中；

4)所述工件通过所述承接通孔：当所述输送板的所述承接通孔到达所述承接工件位置时，所述承接通孔的上方为压力油缸，所述承接通孔的下方为所述承压零件，且所述压力油缸的活塞杆的中心线、所述承接通孔的中心线和所述承压零件的所述承压部的中心线共线；所述压力油缸的活塞杆伸出，所述压力油缸的活塞杆的杆头上设置的压头垂直向下移动，所述压头向下压住所述工件，所述工件受压后，所述工件的侧面推动所述球形支撑件向远离所述承接通孔的方向移动，所述弹簧收缩，所述工件垂直向下移动且通过所述承接通孔；

5)所述工件垂直压装至所述承压零件的所述承压部上：所述工件通过所述承接通孔后，所述工件在所述压头的推动下垂直压装至所述承压零件的所述承压部上；

6)所述压力油缸的活塞杆缩回，所述压力油缸的活塞杆的杆头带动所述压头垂直向上移动，且所述压头通过所述承接通孔，重复步骤2)至步骤5)。

如上所述，本发明的工件的输送装置及其输送方法，具有以下有益效果：

本发明在输送板的安装孔中设置了相连接的弹簧和球形支撑件，弹簧与输送板固定连接，当承接通孔移动至承接工件位置时，储件架的储件通孔中的工件下落，进入承接通孔中，球形支撑件支撑工件，弹簧也提供支撑力，此时，工件留置于承接通孔中；当承接通孔移动至垂直压装位置时，压头向下移动后，压头压住工件，工件的侧面推动球形支撑件向远离所述承接通孔的方向移动，弹簧收缩，工件垂直向下移动且顺利地通过承接通孔后，工件在压头的推动下垂直压装至承压零件的所述承压部上。输送板的安装孔中设置了弹簧和球形支撑件的结构结合输送板沿着导轨方向在承接工件位置和垂直压装位置之间往返移动的结构，使本发明输送工件的时间与现有技术输送工件的时间相比缩短了，本发明输送工件的时间仅需要0.8秒到1.2秒，最大限度地压缩了压装工件的周期。

附图说明

图1显示为本发明的工件的输送装置的主视结构示意图。

图2显示为本发明的工件的输送装置的右视结构示意图。

图3显示为本发明的工件的输送装置的俯视结构示意图。

图4显示为本发明的工件的输送装置的输送板的分解结构示意图。

图5显示为本发明的工件的输送装置的输送板没有设置弹簧和球形支撑件时的结构示意图。

图6显示为本发明的工件的结构示意图。

图7显示为本发明的承压零件的结构示意图。

图8显示为本发明的工件输送方法的步骤1)的结构示意图。

图9显示为本发明的工件输送方法的步骤2)的结构示意图。

图10显示为本发明的工件输送方法的步骤3)的结构示意图。

图11显示为本发明的工件输送方法的步骤4)的结构示意图。

图12显示为本发明的工件输送方法的步骤5)的结构示意图。

附图标号说明

200  工件

201  上表面

202  下表面

203  侧面

300  承压零件

301  承压部

3011 承压部的中心线

302  压力油缸

3021 压力油缸的活塞杆的中心线

303  压头

304  磁钢块

305  夹具

400  机架

500  导轨

501  轨道

600  气缸

700  输送板

701  承接通孔

7011 承接通孔的中心线

702  安装孔

703  弹簧

704  球形支撑件

705  送件托板

7051 板体孔

706  送件块

7061 块体孔

707  第二紧固件

708  第一紧固件

709  滑块

800  储件架

801  储件通孔

8011 储件通孔的中心线

900  传送机构

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1、图6和图7所示，图1显示为本发明的工件的输送装置的主视结构示意图，图6显示为本发明的工件的结构示意图，图7显示为本发明的承压零件的结构示意图。本实施例的工件的输送装置中，工件200为圆形的盘型工件，工件200可向下垂直压装至承压零件300的承压部301上，工件200的上表面201为连接面，工件200的下表面202为压入面，工件200处于连接面与压入面之间的外表面为侧面203，工件200的侧面203在垂直方向的轮廓为向工件200的外部凸出的弧形，工件200的侧面203在垂直方向的弧形轮廓相同；

如图1至图3所示，图2显示为本发明的工件的输送装置的右视结构示意图，图3显示为本发明的工件的输送装置的俯视结构示意图。工件的输送装置包括：机架400、导轨500、输送板700、气缸600和储件架800；

导轨500水平设置于机架400上；气缸600固定在机架400上；

输送板700设置于导轨500上，输送板700的底部与导轨500滑动配合，且可相对于导轨500水平移动，输送板700与气缸600的活塞杆固定连接；

如图10所示，输送板700上设有与工件200相应的承接通孔701，承接通孔701为圆形，承接通孔701的中心线7011垂直于水平面，承接通孔701的尺寸大于工件200的尺寸，即承接通孔701的半径的值大于工件200的在水平方向上面积最大的轮廓的半径的值；

如图1、图4至图6和图10所示，图4显示为本发明的工件的输送装置的输送板的分解结构示意图，图5显示为本发明的工件的输送装置的输送板没有设置弹簧和球形支撑件时的结构示意图。承接通孔701的孔壁的下部均匀设置有至少三个处于同一水平面的安装孔702，安装孔702为通孔，至少三个安装孔702以承接通孔701的中心线7011为中轴线均匀分布，相邻的两个安装孔702的中心线所形成的角度相同，本实施例中安装孔702为四个，安装孔702的内部设置有弹簧703，弹簧703靠近承接通孔701的一端设置有球形支撑件704，弹簧703的另一端与输送板700固定连接，四个球形支撑件704的中心点与所述承接通孔701的中心线7011之间水平距离的值小于工件200的侧面203的最外侧的端点所围成的圆的半径的值，工件200的侧面203的最外侧的端点处于工件200在水平方向上面积最大的轮廓上；

本实施例中，球形支撑件704为钢珠。

如图1和图9所示，储件架800，与机架400固定连接，设置于输送板700的上方，储件架800的顶面设置有储件通孔801，储件通孔801的中心线8011垂直与水平面，储件通孔801为圆形，储件通孔801的尺寸大于工件200的尺寸，即储件通孔801的半径的值大于工件200的在水平方向上面积最大的轮廓的半径的值；

如图1、图9和图10所示，当输送板700的承接通孔701移动至储件通孔801的下方，且承接通孔701的中心线7011与储件通孔801的中心线8011共线时，承接通孔701处于承接工件位置；当输送板700的承接通孔701移动至承压零件300的上方，且承接通孔701的中心线7011与承压零件300的承压部301的中心线3011共线时，承接通孔701处于垂直压装位置；

承压零件300设置于工件的输送装置的外部，承压零件300处于垂直压装位置的下方。

驱动工件200向下压装的压力油缸302设置于工件输送装置的外部，且处于垂直压装位置的下方，压力油缸302的活塞杆的端部设有压头303。

当输送板700的承接通孔701移动至储件通孔801的下方，且承接通孔701的中心线7011与储件通孔801的中心线8011共线时，承接通孔701处于承接工件位置；承接通孔701的中心线7011与储件通孔801的中心线8011共线，能够使储件架800中的工件200稳定地下落到承接通孔701中，加快输送装置输送工件200的时间。

当输送板700的承接通孔701移动至承压零件300的上方，且承接通孔701的中心线7011与承压零件300的承压部301的中心线3011共线时，承接通孔701处于垂直压装位置；承接通孔701的中心线7011与承压零件300的承压部301的中心线3011共线，能够使设置在压力油缸302的活塞杆端部的压头303垂直向下压住工件200，并使工件200垂直向下压装到承压零件300的承压部301上。

输送板700的长度使承接通孔701从承接工件位置移动至垂直压装位置的过程中，输送板700遮挡储件通孔801。当承接通孔701处于垂直压装位置时，储件通孔801的中心线8011与承接通孔701的中心线7011之间的水平距离的值与承接通孔701直径的值之和小于输送板700的长度的值。该结构使输送板700的承接通孔701向垂直压装位置水平移动时，储件架800与输送板700的未设置承接通孔701的部分围成的腔室能够储存工件200。

如图1和图2所示，气缸600驱动输送板700在导轨500上沿水平方向左右移动，输送板700的承接通孔701在垂直压装位置和承接工件位置之间往返移动。传送机构900将工件200输送至储件架800，储件架800的储件通孔801与输送板700的未设置承接通孔701的部分围成的腔室储存工件200。

如图1、图6和图9所示，承接通孔701先移动至承接工件位置，储件架800中处于最下方的一个工件200在重力的作用下，自由下落至输送板700的承接通孔701中，由于四个球形支撑件704的中心点与所述承接通孔701的中心线7011之间水平距离的值小于工件200的侧面203的最外侧的端点所围成的圆的半径的值，工件200的侧面203的最外侧的端点处于工件200在水平方向上面积最大的轮廓上，工件200的面积最大的轮廓所处的位置此时无法向下移动通过四个球形支撑件704，四个球形支撑件704支撑住工件200，所以，此时工件留置于承接通孔701中，弹簧703的两端分别与相应的球形支撑件704和输送板700固定连接，弹簧703提供支撑力。

如图1、图6和图10至图12所示，随后，承接通孔701再移动至垂直压装位置时，此时，输送板700的承接通孔701处于压头303和承压零件300之间，压头303在压力油缸302的驱动下，向下移动，压头303向下压住工件200，工件200的侧面203推动球形支撑件704向远离承接通孔701的方向移动，弹簧703收缩，工件200向下移动且通过承接通孔701；之后，工件200在压头303的推动下垂直压装至承压零件300的所述承压部301上。

如图1、图5和图6所示，输送板700包括送件托板705和送件块706，送件托板705的一端的端面上设有板体孔7051，本实施例中板体孔7051为两个，两个分别设置于送件托板705的两侧；送件块706的侧面203上设有块体孔7061，本实施例中块体孔7061为两个；板体孔7051和块体孔7061均为圆孔，两个第一紧固件708依次穿过相应的板体孔7051和块体孔7061，将送件托板705与送件块706固定连接，本实施例中第一紧固件708为螺钉。承接通孔701设置于送件块706上，送件托板705的另一端与气缸600的活塞杆固定连接。

送件托板705与送件块706为可拆卸式连接方式，这种连接方式便于送件块706的更换，使工件的输送装置可应用于多种不同规格的压装工件200。

气缸600的活塞杆伸出的行程值大于等于承接工件位置与垂直压装位置之间水平距离的值，使气缸600驱动输送板700水平移动过程中，承接通孔701能够到达垂直压装位置和承接工件位置。

如图1至图3所示，送件托板705为矩形，送件托板705的底部的四个角上分别固设有滑块709，滑块709与送件托板705通过第二紧固件707固定连接，第二紧固件707为螺钉；导轨500包括两条相对设置的轨道501，每条导轨500与两个滑块709滑动配合。滑块709与导轨500的配合，使送件托板705的水平移动更平稳，且能够够加快工件的输送装置的输送工件200的时间。

如图1和图10所示，当承接通孔701处于垂直压装位置时，承接通孔701伸出至工件的输送装置的外部。该结构便于压力油缸302和承压零件300的设置，避免压力油缸302在压装过程中与工件的输送装置碰擦。

如图1和图2所示，工件的输送装置还包括传送机构900，传送机构900设置于储件架800的上方，储件架800的顶部与传送机构900的输出端连接。传送机构900将工件200传送至储件架800内，传送机构900设置于储件架800的上方，能够便于若干个工件200在储件架800内叠加储存。

球形支撑件704的中心点到输送板700的顶面的垂直高度值小于工件200的垂直高度值。该结构使承接通孔701中只容纳一个工件200，也就能够保证承接通孔701每次输送一个工件200到垂直压装位置。

如图1、图6和图7所示，本实施例中，工件200为滚轮；承压零件300为三销轴，承压零件300的承压部301为三销轴的每个轴部，承压零件300固定于夹具305中，夹具305处于工件的输送装置的外部。

本发明仅仅通过一个气缸600的驱动就能够实现工件200在承接工件位置和垂直压装位置之间的输送，结构简单，使用方便，输送工件200的时间短。

采用本实施例的工件的输送装置的输送方法，包括以下步骤：

如图1、图2和图8所示，1)储件架800储存工件200：气缸600的活塞杆缩回，气缸600驱动输送板700，输送板700的承接通孔701向垂直压装位置水平移动，输送板700遮盖储件通孔801，此时，储件通孔801的中心线8011与承接通孔701的中心线7011之间的水平距离的值大于承接通孔701的直径的值，传送机构900将若干个工件200传送至储件架800的储件通孔801中，输送板700支撑储件通孔801中的工件200，储件架800的储件通孔801与输送板700围成的腔室储存工件200；

如图9所示，2)输送板700的承接通孔701承接工件200：气缸600的活塞杆伸出，气缸600驱动输送板700水平移动，输送板700的承接通孔701到达承接工件位置，储件架800的储件通孔801中处于最下方的一个工件200自由下落至输送板700的承接通孔701中，至少三个球形支撑件704支撑住工件200；

如图2和图10所示，3)将承接通孔701中的工件200输送至垂直压装位置：承接通孔701承接工件200后，气缸600的活塞杆缩回，气缸600驱动输送板700水平移动，输送板700的承接通孔701到达承接工件位置，同时，传送机构900将一个工件200传送至储件架800的储件通孔801中；

如图11所示，4)工件200通过承接通孔701：当输送板700的承接通孔701到达承接工件位置时，承接通孔701的上方为压力油缸302，承接通孔701的下方为承压零件300，且压力油缸302的活塞杆的中心线3021、承接通孔701的中心线7011和承压零件300的承压部301的中心线3011共线；压力油缸302的活塞杆伸出，压力油缸302的活塞杆的杆头上设置的压头303垂直向下移动，压头302向下压住工件200，工件200受压后，工件200的侧面推动球形支撑件704向远离承接通孔701的方向移动，弹簧703收缩，工件200垂直向下移动且通过承接通孔701；

如图12所示，5)工件200垂直压装至承压零件300的承压部301上：工件200通过承接通孔701后，工件200在压头303的推动下垂直压装至承压零件300的承压部301上；

6)压力油缸302的活塞杆缩回，压力油缸302的活塞杆的杆头带动压头303垂直向上移动，且压头303通过承接通孔701，重复步骤2)至步骤5)。

当压头303向下移动的速度大于工件200自由落体的速度时，工件200可采用任何材料制作，工件200通过承接通孔701后，工件200在压头303推动下能够稳定地垂直压装至承压零件300的承压部301上。

当承接通孔701与承压零件300之间垂直距离的值能够使工件200通过承接通孔701后，在压头303推动下稳定地垂直压装至承压零件300的承压部301上时，工件200可采用任何材料制作。

但是，当压头303向下移动的速度小于工件200自由落体的速度时，或者当承接通孔701与承压零件300的垂直距离的值无法使工件200通过承接通孔701后，在压头303推动下稳定地垂直压装至承压零件300的承压部301上时，会出现工件200通过承接通孔701后失控的情况，为了避免这种失控的情况出现，工件200采用钢铁材料，同时，压头303的端部设有磁钢块304，在步骤4)中，当所述压头303向下压住所述工件200时，所述磁钢块304吸住所述工件200。使压头303在带动工件200向下移动的过程中，工件200不会移动，压头303控制工件200直到工件200压装到承压零件300上。

本发明输送板的安装孔中设置了弹簧和球形支撑件的结构结合输送板沿着导轨方向在承接工件位置和垂直压装位置之间往返移动的结构，使本发明的工件输送方法，承接通孔701从垂直压装位置水平移动至到承接工件位置，工件200下落到承接通孔701，承接通孔701再从承接工件位置移动至垂直压装位置总共所需的时间仅为0.8秒到1.2秒，该时间大大短于现有的将带有凸出弧形侧面203的工件200的输送方法输送工件200所用的时间，最大限度地压缩了压装工件200的周期。

综上，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种工件的输送装置，其特征在于，

工件(200)向下垂直压装至承压零件(300)的承压部(301)上，所述工件(200)的侧面(203)在垂直方向的轮廓为向所述工件(200)的外部凸出的弧形；

工件的输送装置包括：

机架(400)；

导轨(500)，水平设置于所述机架(400)上；

气缸(600)，固定在所述机架(400)上；

输送板(700)，设置于所述导轨(500)上，所述输送板(700)的底部与所述导轨(500)滑动配合，且可相对于所述导轨(500)水平移动，所述输送板(700)与所述气缸(600)的活塞杆固定连接；

所述输送板(700)上设有与所述工件(200)相应的承接通孔(701)，所述承接通孔(701)的中心线(7011)垂直于水平面，所述承接通孔(701)的尺寸大于所述工件(200)的尺寸，所述承接通孔(701)的孔壁的下部均匀设置有至少三个处于同一水平面的安装孔(702)，所述安装孔(702)的内部设置有弹簧(703)，所述弹簧(703)靠近所述承接通孔(701)的一端设置有球形支撑件(704)，所述弹簧(703)的另一端与所述输送板(700)固定连接，至少三个所述球形支撑件(704)的中心点与所述承接通孔(701)的中心线(7011)之间水平距离的值小于所述工件(200)的侧面(203)的最外侧的端点所围成的圆的半径的值；

储件架(800)，与所述机架(400)固定连接，设置于所述输送板(700)的上方，所述储件架(800)的顶面设置有储件通孔(801)，所述储件通孔(801)的尺寸大于所述工件(200)的尺寸；

当所述输送板(700)的所述承接通孔(701)移动至所述储件通孔(801)的下方，且所述承接通孔(701)的中心线(7011)与所述储件通孔(801)的中心线(8011)共线时，所述承接通孔(701)处于承接工件位置；当所述输送板(700)的所述承接通孔(701)移动至所述承压零件(300)的上方，且所述承接通孔(701)的中心线(7011)与所述承压零件(300)的承压部(301)的中心线(3011)共线时，所述承接通孔(701)处于垂直压装位置；

所述输送板(700)的长度使所述承接通孔(701)从所述承接工件位置移动至所述垂直压装位置的过程中，所述输送板(700)遮挡所述储件通孔(801)。

2.根据权利要求1所述的工件的输送装置，其特征在于：所述输送板(700)包括送件托板(705)和送件块(706)，所述送件托板(705)的一端的端面上设有板体孔(7051)，所述送件块(706)的侧面上设有块体孔(7061)，第一紧固件(708)依次穿过所述板体孔(7051)和所述块体孔(7061)，将所述送件托板(705)与所述送件块(706)固定连接，所述承接通孔(701)设置于所述送件块(706)上，所述送件托板(705)的另一端与所述气缸(600)的活塞杆固定连接。

3.根据权利要求2所述的工件的输送装置，其特征在于：所述气缸(600)的活塞杆伸出的行程值大于等于所述承接工件位置与所述垂直压装位置之间水平距离的值。

4.根据权利要求2所述的工件的输送装置，其特征在于：所述送件托板(705)为矩形，所述送件托板(705)的底部的四个角上分别固设有滑块(709)；所述导轨(500)包括两条相对设置的轨道(501)，每条所述导轨(500)与两个所述滑块(709)滑动配合。

5.根据权利要求1所述的工件的输送装置，其特征在于：当所述承接通孔(701)处于垂直压装位置时，所述承接通孔(701)伸出至所述工件的输送装置的外部。

6.根据权利要求1所述的工件的输送装置，其特征在于：还包括传送机构(900)，所述传送机构(900)设置于所述储件架(800)的上方，所述储件架(800)的顶部与所述传送机构(900)的输出端连接。

7.一种采用以上权利要求任一项所述的工件的输送装置的输送方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)所述储件架(800)储存所述工件(200)：所述气缸(600)的活塞杆缩回，所述气缸(600)驱动所述输送板(700)，所述输送板(700)的所述承接通孔(701)向所述垂直压装位置水平移动，所述输送板(700)遮盖所述储件通孔(801)，所述传送机构(900)将若干个所述工件(200)传送至所述储件架(800)的所述储件通孔(801)中，所述输送板(700)支撑所述储件通孔(801)中的所述工件(200)，所述储件架(800)与所述输送板(700)围成的腔室储存所述工件(200)；

2)所述输送板(700)的所述承接通孔(701)承接所述工件(200)：所述气缸(600)的活塞杆伸出，所述气缸(600)驱动所述输送板(700)水平移动，所述输送板(700)的所述承接通孔(701)到达所述承接工件位置，所述储件架(800)的所述储件通孔(801)中处于最下方的一个所述工件(200)自由下落至所述输送板(700)的所述承接通孔(701)中，至少三个所述球形支撑件(704)支撑住所述工件(200)；

3)将所述承接通孔(701)中的所述工件(200)输送至所述垂直压装位置：所述承接通孔(701)承接所述工件(200)后，所述气缸(600)的活塞杆缩回，所述气缸(600)驱动所述输送板(700)水平移动，所述输送板(700)的所述承接通孔(701)到达所述承接工件位置，同时，所述传送机构(900)将一个所述工件(200)传送至所述储件架(800)的所述储件通孔(801)中；

4)所述工件(200)通过所述承接通孔(701)：当所述输送板(700)的所述承接通孔(701)到达所述承接工件位置时，所述承接通孔(701)的上方为压力油缸(302)，所述承接通孔(701)的下方为所述承压零件(300)，且所述压力油缸(302)的活塞杆的中心线(3021)、所述承接通孔(701)的中心线(7011)和所述承压零件(300)的所述承压部(301)的中心线(3011)共线；所述压力油缸(302)的活塞杆伸出，所述压力油缸(302)的活塞杆的杆头上设置的压头(303)垂直向下移动，所述压头(302)向下压住所述工件(200)，所述工件(200)受压后，所述工件(200)的侧面推动所述球形支撑件(704)向远离所述承接通孔(701)的方向移动，所述弹簧(703)收缩，所述工件(200)垂直向下移动且通过所述承接通孔(701)；

5)所述工件(200)垂直压装至所述承压零件(300)的所述承压部(301)上：所述工件(200)通过所述承接通孔(701)后，所述工件(200)在所述压头(303)的推动下垂直压装至所述承压零件(300)的所述承压部(301)上；

6)所述压力油缸(302)的活塞杆缩回，所述压力油缸(302)的活塞杆的杆头带动所述压头(303)垂直向上移动，且所述压头(303)通过所述承接通孔(701)，重复步骤2)至步骤5)。