CN104119960B - 一种飞灰分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种飞灰分离方法，涉及煤气化技术领域，能够有效地分离从煤气化设备中排出的飞灰，避免细颗粒飞灰重新进入煤气化设备，从而提高煤气化设备的整体气化效率、减轻旋风分离系统的负荷。本发明公开的飞灰分离方法包括：1)从煤气化设备中排出的带有飞灰的产品气经气固分离装置进行气固分离；2)分离后的飞灰经飞灰分离装置按粒径大小进行分离，分离后的小粒径飞灰进入储存装置，分离后的大粒径飞灰重新返回所述煤气化设备。本发明公开的飞灰分离方法适用于煤气化过程中。

Description

一种飞灰分离方法

技术领域

本发明涉及煤气化技术领域，特别涉及一种飞灰分离方法。

背景技术

煤气化技术是洁净高效利用煤的一种重要方式。煤气化过程中，一部分煤粉进入气化炉只经历了高温热解便作为飞灰被产品气带出气化炉反应器，并没有参加气化反应，因而这部分飞灰的碳含量较高(60～80％)，即本该产生热量的煤粉却没有反应，而是作为飞灰离开了气化炉，使气化炉热量损失较高，从而大大降低了煤气化的整体气化效率；并且为了将这些飞灰与产品气相互分离，还加重了与气化炉相连的气固分离系统等后处理系统的分离负荷，增大了设备成本投入。

现有技术中，针对气化炉排出的飞灰，主要采用旋风分离系统将气固分离，并将收集到的飞灰全部返至气化炉内进行二次气化，但由于飞灰中70～80％为粒径小于200目的细颗粒飞灰，粒径较小，在相同气速下在炉内的停留时间依然较短，会再次作为飞灰离开气化炉，仍无法达到预期的气化效果；同时经过多次返料后，小粒径的细颗粒飞灰所占比例分数逐渐加大，继续循环返料只会增大旋风分离系统的负荷，导致气化工艺整体经济性不佳，总效率较低。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种飞灰分离方法，能够有效地分离从煤气化设备中排出的飞灰，避免细颗粒飞灰重新进入煤气化设备，从而提高煤气化设备的整体气化效率、减轻旋风分离系统的负荷。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明提供了一种飞灰分离方法，其中，包括步骤：

1)从煤气化设备中排出的带有飞灰的产品气经气固分离装置进行气固分离；

2)气固分离后的飞灰经飞灰分离装置按粒径大小进行分离，分离后的小粒径飞灰进入储存装置，分离后的大粒径飞灰重新返回煤气化设备。

具体地，所述步骤2)具体可以包括：

气固分离后的飞灰在飞灰分离装置中向下运动；

向所述飞灰分离装置中输入气体，在所述气体的作用下，小粒径飞灰产生水平位移且偏离原运动方向并进入储存装置，大粒径飞灰仍沿原运动方向运动并重新返回所述煤气化设备。

进一步地，在步骤2)中，飞灰分离装置包括下料管、与下料管成第一角度的进气管、以及设在下料管上与进气管相对侧的小粒径飞灰收集管，小粒径飞灰收集管与下料管成第二角度，进气管和下料管相连通的位置与小粒径飞灰收集管和下料管相连通的位置之间具有预定距离；

因此，所述步骤2)具体可以包括：

气固分离后的飞灰经所述下料管向下运动进入所述飞灰分离装置；

通过进气管向飞灰分离装置输入气体，在所述气体的作用下，小粒径飞灰产生水平位移且偏离原运动方向，并经小粒径飞灰收集管进入储存装置；大粒径飞灰仍沿原运动方向经下料管重新返回煤气化设备。

可选地，第一角度为60～80°。

可选地，第二角度为15～45°。

可选地，预定距离为0～10mm。

可选地，气体的气速为10～50m/s。

优选地，气体为饱和水蒸气、合成气、氮气、二氧化碳中的一种或多种。

具体地，进气管为至少两层的套管式结构，步骤2)中通过进气管向飞灰分离装置输入气体具体包括：

通过进气管的内管和/或至少一个外环向飞灰分离装置输入气体。

优选地，进气管为两层的套管，步骤2)中通过进气管向飞灰分离装置输入气体具体包括：

通过进气管的内管向飞灰分离装置输入饱和水蒸气，通过进气管的外环向飞灰分离装置输入合成气。

可选地，小粒径飞灰经过筛分处理后进入储存装置。

具体地，小粒径飞灰粒径为小于等于80目。

优选地，分离后的小粒径飞灰用作活性炭。

本发明提供的飞灰分离方法，可将气固分离后的飞灰在飞灰分离装置中根据飞灰粒径大小进行再次分离，并将分离后的小粒径飞灰收集到储存装置中，避免这些细颗粒飞灰重新进入煤气化设备并从其中离开，从而有效地减轻了气固分离装置(如旋风分离系统)从产品气中循环分离这些飞灰的负担，并且，还能避免反应后的细颗粒飞灰再次进入煤气化设备并从其中离开，从而避免这些飞灰带走大量热量；同时将分离后的大粒径飞灰重新返回煤气化设备再次参与气化反应，进而减小了能量损失，有效地提高了气化炉的整体气化效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例提供的一种飞灰分离方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种飞灰分离装置应用于煤气化技术中的结构示意图；

图3为图2中飞灰分离装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种飞灰分离装置中进气管的横截面示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供了一种飞灰分离方法，包括步骤：

S1、从煤气化设备中排出的带有飞灰的产品气经气固分离装置进行气固分离；

S2、气固分离后的飞灰经飞灰分离装置按粒径大小进行分离，分离后的小粒径飞灰进入储存装置，分离后的大粒径飞灰重新返回煤气化设备。

本发明实施例提供的飞灰分离方法，将气固分离后的飞灰在飞灰分离装置中根据飞灰粒径大小进行再次分离，并将分离后的小粒径飞灰收集到储存装置中，避免这些细颗粒飞灰重新进入煤气化设备并从其中离开，从而有效地减轻了气固分离装置(如旋风分离系统)从产品气中循环分离这些飞灰的负担，并且，还能避免反应后的细颗粒飞灰再次进入煤气化设备并从其中离开，从而避免这些飞灰带走大量热量；同时将分离后的大粒径飞灰重新返回煤气化设备再次参与气化反应，进而减小了能量损失，有效地提高了气化炉的整体气化效率。

具体地，步骤S2具体可以包括：

气固分离后的飞灰在飞灰分离装置中向下运动；

向飞灰分离装置中输入气体，在气体的作用下，小粒径飞灰产生水平位移且偏离原运动方向并进入储存装置，大粒径飞灰仍沿原运动方向运动并重新返回煤气化设备。

也就是说，在飞灰分离装置中，由于气固分离后的飞灰粒径大小不同，因而在气体的作用下产生的水平位移也不同，这样，根据飞灰产生的水平位移不同，从而将它们分离，即，在气体的作用下，小粒径飞灰因为质量小而具有较大的水平位移，在运动过程中偏离原来的向下运动方向并进入到储存装置中，而大粒径飞灰因为质量大而具有较小的水平位移，在运动过程中依然保持原来的向下运动方向并返回到煤气化设备中，从而实现了对气固分离后的飞灰按照粒径大小不同进行分离的目的。

具体地，如图2和图3所示，上述步骤S2中，飞灰分离装置10可以包括下料管11、与下料管11成第一角度α的进气管13、以及设在下料管11上与进气管13相对侧的小粒径飞灰收集管15，该小粒径飞灰收集管15与下料管11成第二角度β，进气管13和下料管11相连通的位置17与小粒径飞灰收集管15和下料管11相连通的位置19之间具有预定距离L；

那么，步骤S2具体可以包括：

S21、气固分离后的飞灰经下料管11向下运动进入飞灰分离装置10；

S22、通过进气管13向飞灰分离装置10输入气体A，在气体A的作用下，小粒径飞灰产生水平位移且偏离原运动方向，并经小粒径飞灰收集管15进入储存装置20；大粒径飞灰仍沿原运动方向经下料管11重新返回煤气化设备40。

详细地，结合图2对上述步骤S21、S22进行详细描述。如图2所示，该飞灰分离装置10的下料管11可以与气固分离装置30比如旋风分离系统相连。煤气化过程中，不断有被旋风分离系统旋下的飞灰颗粒经下料管11向下运动，此时，向进气管13中通入气体A，在气体A水平动量的作用下，下料管11中向下运动的飞灰颗粒产生一定的水平位移；由于煤气化设备40稳定操作过程中产生的飞灰性质相对比较均一，符合粒径大的颗粒相对质量大、粒径小的颗粒相对质量小的原则，因此，在气体A产生的相同水平动量作用下，不同粒径的飞灰颗粒产生的水平位移不尽相同：小粒径飞灰产生的水平位移较大，会偏离原来向下的运动方向，并经小粒径飞灰收集管15进入储存装置20，而大粒径飞灰产生的水平位移较小，仍沿原来向下的运动方向运动并经下料管11重新返回煤气化设备40。

通过对飞灰分离装置10中各个参数的设置，能够将所需粒径的飞灰捕集至小粒径飞灰收集管15。例如，第一角度α可以为60～80°，比如60°、65°、70°、75°、80°；第二角度β可以为15～45°，比如15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°；预定距离L可以为0～10mm，比如0、1mm、3mm、5mm、7mm、9mm、10mm；气体A的气速可以为10～50m/s，比如10m/s、15m/s、20m/s、25m/s、30m/s、35m/s、40m/s、45m/s、50m/s。采用上述各个参数范围内的参数，所收集到的小粒径飞灰的粒径能够为小于等于80目，比如80目、90目、100目、120目、150目、180目、200目、240目。

需要说明的是，上述参数第一角度α、第二角度β、预定距离L以及气体A的气速等可以在上述范围内任意选择，这四个参数随意配合均可以收集到小于等于80目的小粒径飞灰，在之后的具体实施例部分将会详细列举这四个参数的正交设计；另外，通过相应地调整这四个参数的组合，还能够收集到更小粒径的飞灰，比如90目、100目、120目、150目、180目、200目、240目等，本领域技术人员在上述公开的参数范围内，通过简单的实验调整这四个参数，即可得到上述更小粒径的飞灰，本发明对此不再详细描述。

气体A可以为饱和水蒸气(比如中低温饱和水蒸气)、合成气(含有氢气、一氧化碳即可，比如粗煤气、石油裂解气、煤热解气)、氮气、二氧化碳中的一种或多种。

气体A可以优选饱和水蒸气，尤其是中低温饱和水蒸气，这样，当水蒸气与飞灰颗粒接触时能够有效地降低飞灰颗粒的温度，从而降低了下料管11和小粒径飞灰收集管15等管件、以及安装在下料管11和/或小粒径飞灰收集管15上的阀门(未示出)的选材难度，同时又没有其他杂质气体引入飞灰分离装置10及煤气化设备40等系统。

气体A也可以优选合成气，这样，合成气沿着下料管11进入煤气化设备40后，在煤气化设备40中催化剂的作用下，能够使氢气和一氧化碳与煤颗粒反应生成更多的目标产物甲烷，即选用合成气能够有利于煤气化设备40内气体组成的优化。

通过进气管13向飞灰分离装置10输入气体A主要在于为下料管11中下落的飞灰颗粒提供水平动量，并根据不同粒径的飞灰颗粒的水平位移差达到大小粒径飞灰相互分离的目的。因此，进气管13可以采用单管式结构，即普通的管式结构，且对于其直径、长度不作限定，只要其能够通入气体A即可，具体地，进气管13直径、长度的选择依据生产规模而定，比如其直径可以为0.5～20cm，优选7～13cm，长度可以为10～50cm，优选20～30cm，本发明对此不作限定；对于进气管13的材质，只要其具有一定的强度、能够承受气体A的温度、不被气体A腐蚀即可，本发明对此不作限定，比如可以为不锈钢、陶瓷、合金等材质。

优选地，在操作过程中通常希望以较少的气体A消耗产生范围可调的水平动量，即通过控制进气管13中气速的大小达到大小粒径飞灰相互分离的目的。因此，如图4所示，进气管13可以采用套管式结构。该套管式结构比单管式结构具有更宽的水平动量调节范围及更灵活的调控方式，比如，在相同气量的气体A条件下，通过进气管13的内管131和外环133同时通入气体A时，因进气管13的半径较大，管中的气速处于较低的范围；而只通过进气管13的内管131通入气体A时，由于管径较小，从而使管中的气速处于较高的范围。也就是说，当进气管13的结构和直径确定后，通过选择进气方式可以使进气管13内的气速变化范围拓宽，从而使气体A的水平动量调节范围更宽。

具体地，对于套管式结构的进气管13的内管131直径、外环133直径或其长度不作限定，只要其能够通入气体A即可，比如其内管131直径可以为0.5～20cm，优选7～13cm，外环133直径可以为6～25cm，优选8～15cm，且外环133直径大于内管131直径，同样地，内管131直径和外环133直径以生产规模的大小为依据进行选择，本发明对此不作限定；进气管13的长度可以为10～50cm，优选20～30cm；对于进气管13的内管131材质、外环133材质，只要其具有一定的强度、能够承受气体A的温度、不被气体A腐蚀即可，本发明对此不作限定，比如可以为不锈钢、陶瓷、合金等材质。

另外，套管式结构的进气管13可以如图4所示有两层管，即内管131和外环133，当然也可以有三层或更多层的管，比如内管外有两层或三层外环，这样，能够使气体A的水平动量调节范围进一步拓宽，本发明对此不作限定。

需要说明的是，对于气体A的水平动量，也可以通过控制气体A的气速、第一角度α的大小来调节；上述进气管13结构的限定主要在于说明，当第一角度α以及气体A的总气量确定时，套管式结构的进气管13还可以通过进气方式的选择进一步拓宽气体A的水平动量范围，从而可以进一步根据实际需要调整该水平动量至所需的范围值。

相应地，当进气管13选用套管式结构时，上述步骤S2中通过进气管向所述飞灰分离装置输入气体具体可以包括：

通过进气管的内管和/或至少一个外环向飞灰分离装置输入气体。

此时，进气管的内管和外环中所输入的气体种类可以是相同的，或不同的。

优选地，如图4所示进气管13为两层的套管式结构，上述步骤S2中通过进气管向飞灰分离装置输入气体具体可以包括：

通过进气管13的内管131向飞灰分离装置10中输入饱和水蒸气，通过进气管13的外环133向飞灰分离装置10中输入合成气。

这样，内管131通入饱和水蒸气，能够降低下料管11和小粒径飞灰收集管15等管件、以及安装在下料管11和/或小粒径飞灰收集管15上的阀门的选材难度；外环133通入合成气，又能够优化煤气化设备40内的气体组成，提高目标产物甲烷的产量，即同时实现了所选用的两种气体A带来的有益效果。

飞灰分离装置的下料管11、小粒径飞灰收集管15等可以为普通的管式结构，至于其直径、材质、长度等不作限定，其中，下料管11与小粒径飞灰收集管15直径、长度的选择根据生产规模而定，比如下料管直径可以为0.5～200cm，优选70～130cm，长度可以为10～50cm，优选20～30cm；小粒径飞灰收集管直径可以为5～20cm，优选7～13cm，长度可以为10～50cm，优选20～30cm，对此本发明不作限定；对于它们的材质，只要其具有一定的强度、能够承受气体A的温度、不被气体A腐蚀即可，本发明对此不作限定，比如可以为不锈钢、陶瓷、合金等材质。

可选地，飞灰分离装置的下料管11、进气管13、小粒径飞灰收集管15材质可以相同，且下料管11的直径可以大于进气管13和小粒径飞灰收集管15的直径，且该飞灰分离装置可以通过一体成型形成，也可以通过焊接、组装等工艺后续加工形成，总之，只要其能够起到将飞灰颗粒按粒径大小分离即可，对于其具体直径、长度、成型方式不作限定。

在下料管11中，飞灰颗粒的运动是连续的，在研究过程中应考虑颗粒群效应，即在连续水平动量作用下，大量小粒径飞灰发生水平位移时会夹带较大粒径的飞灰颗粒发生水平位移，从而一同进入至小粒径飞灰收集管15中，因此为确保所收集的小粒径飞灰粒度精度，可以使小粒径飞灰经过筛分处理后进入储存装置，如在小粒径飞灰收集管15的入口处增设与所需要收集的小粒径飞灰的粒径大小相同的筛网，从而确保大颗粒飞灰不会因颗粒群运动被夹带至小粒径飞灰收集管15中。具体地，该筛网可以为小于等于80目的筛网，比如80目、90目、100目、120目、150目、180目、200目、240目。

在煤气化技术中，飞灰颗粒在煤气化设备中一般都经历了高温蒸汽、二氧化碳等活性剂的共同作用，因此所收集到的小粒径飞灰一般都具有较大的表面积，比如大于等于400m2/g，更小粒径的飞灰表面积更高，甚至高达1250m2/g，因此，优选地，本发明实施例中分离后的小粒径飞灰可以用作活性炭。

尤其在煤催化气化技术中，通常使用钾基及钙基等碱土金属作为催化剂，碱金属阳离子易于与石墨形成层间化合物，受热后在碱金属阳离子的刻蚀作用下，碳颗粒结构中形成了大量的微孔结构，从而提高了碳颗粒的表面积，因而得到了高性能的活性炭，这些活性炭一般作为飞灰随产品气离开煤气化设备40。因此，经本发明实施例提供的飞灰分离方法对这些飞灰进行分离后，所收集到的小粒径飞灰可以为比表面积高、活性强的活性炭。

并且，这些小粒径飞灰在煤气化设备内一般都经历了催化剂、高温蒸汽、二氧化碳等活化剂的共同作用，因此其表面积一般可达到700～1000m2/g，也就是说，本发明实施例中收集的小粒径飞灰可以为比表面积更高、活性更强的活性炭，因而具有很大的应用市场。

通过调节飞灰分离装置10的各个参数，能够得到不同粒径范围内的活性炭；尤其是当在小粒径飞灰收集管15的入口处增设筛网时，能够获得粒径更加均一的小粒径飞灰；并且当该筛网更密时，所收集到的小粒径飞灰粒径更小，从而使这部分小粒径飞灰用作活性炭时，比表面积更大、碘吸附值更高、活性更强。

而现有技术中，通常采用高温蒸汽活化法或催化剂法生产活性炭，然而，高温蒸汽活化法生产的活性碳比表面积低、活性差，而催化剂法生产的活性炭虽然比高温蒸汽活化法生产的活性炭效果好，但成本较高，因而应用较少。

因此，本发明实施例收集的小粒径飞灰作为活性炭时，比表面积更大、活性更强，相较于现有技术，不仅活性炭性能较好，而且生产工艺简单易操作。

综合上述，本发明实施例提供的飞灰分离方法，不仅提高了煤气化设备的整体气化效率、减轻了旋风分离系统的负荷、降低了气固分离的投资成本；还能够得到不同粒径范围的活性炭，经后续的催化剂回收系统回收这些活性炭携带的催化剂之后，能够外销，与传统送至煤气化设备直接燃烧的处理方法相比，本发明实施例提高了经济效益及环保效益；并且所得到的活性炭具有更高的比表面积、碘吸附值更高、活性更强，具有较宽的市场，也就是说本发明实施例有效地拓宽了的气化工艺技术副产品的利用面，同时带来了较大的经济效益。

另外，本发明实施例中，所述的煤气化设备为能够发生气化反应的设备，比如流化床气化炉，本发明对此不作限定；储存装置为能够储存小粒径飞灰的装置，比如为普通的容器、储存罐、气化炉等，总之只要其具有一定的容积能够储存小粒径飞灰即可，本发明对此不作限定。

为了进一步描述本发明实施例提供的飞灰分离方法及装置，下面通过具体实施例进行详细说明。

如图2所示，煤气化工艺中，使粒径6mm以下经催化剂负载的煤颗粒进入气化炉40，在高温热破碎以及物料间相互磨损联合作用下，致使炉内物料粒径分布发生变化，炉内物料的细颗粒比重增大。经实验测定，小于160目的细颗粒物料占炉内物料总质量的45％。气化剂水蒸气、氧气由气化炉40底部通入，经过煤颗粒床层发生催化气化反应，并产生大量合成气，包括氢气、一氧化碳、二氧化碳等。在此过程中，大量细颗粒物料在浮力和气体曳力的作用下作为飞灰被带出气化炉40，并进入旋风分离系统30中。经旋风处理，气体部分被送往净化系统(未示出)；固体飞灰被旋风捕集下来，不断地经过下料管11进入到飞灰分离装置10中。通过进气管13向飞灰分离装置10输入中低温饱和水蒸气，在中低温饱和水蒸气的作用下，小粒径飞灰产生偏离原运动方向的位移并经小粒径飞灰收集管15进入储存罐20，大粒径飞灰仍沿原运动方向经下料管11进入返料罐50，然后再经与气化炉40相连的管道重新返回气化炉40中。

储存罐20中收集到的小粒径飞灰经催化剂回收系统回收其中携带的催化剂后，将剩余产物作为高性能活性炭回收利用。

进一步地，小粒径飞灰收集管15的入口处可以增设与所需要收集的小粒径飞灰的粒径大小相同的筛网，比如200目筛网。

该具体实施例中，所用的飞灰分离装置10的各个参数可以为上述公开的参数范围内任何数值，为直观起见，表1中列出了实施例1～8中使用的各个飞灰分离装置10的具体参数值以及所分离得到的小粒径飞灰的粒径范围及其表面积。

表1

备注：表1中，套管式进气管采用图4所示的结构；是否加筛网，是指是否在小粒径飞灰收集管15的入口处加设筛网，且当加设筛网时，筛网目数与所分离的小粒径飞灰粒径相同。

在飞灰分离装置10中，对分离结果影响较大的是进气管13中气体A的气速及第一角度α的大小：

1、若进气管13中气体A的气速越大，同时第一角度α越大，则产生的水平动量越大，越有利于更多的较大粒径的飞灰颗粒落入小粒径飞灰收集管15中，如实施例7的结果所示；

2、若进气管13中气体A的气速较大，而第一角度α较小，则产生水平动量的同时还产生了一定的竖直方向的动量，这部分竖直方向的动量也加速了大粒径飞灰和小粒径飞灰在竖直方向的分离，这样，计算选择合适的进气管13距小粒径飞灰收集管15在垂直方向的预定距离L的长度，也能够达到分选的目的，如实施例6的结果所示；

3、若进气管13中气速较小，而第一角度α较大，则主要靠气体A的水平动量分离飞灰颗粒，如实施例8的结果所示。

同时，如实施例4和8所示，在小粒径飞灰收集管15入口增设筛网，能够得到所需粒径的小粒径飞灰，并且还提高了所收集的小粒径飞灰的粒径范围内的精度，使得所得到的小粒径飞灰表面积大大提高，作为产品活性炭时，性能更佳。

对于进气管13结构设计的变化，实质上是影响了进气管13中气体A气速的变化；对于第二角度β大小的选择，主要是根据物料性质决定：对于流动性差且容易产生架桥现象的物料，通常需要第二角度β的度数小些，这样有利于使分离得到的小粒径飞灰下排至储存罐20中，不至于导致堵塞；而对于流动性好且不容易产生架桥现象的物料，通常可以使第二角度β的度数大些。

上述实施例1～8，显示了第一角度α、第二角度β、预定距离L和气体A的气速的正交设计，表明这四个参数在本发明实施例公开的相应范围内可以任意选择，随意配合均可以收集到小于等于80目的小粒径飞灰；另外，通过加筛网、适当减小气体A的气速、减小第一角度α等措施，还能够得到更加细小粒径的飞灰，比如实施例1、2、3、4、8所示，这样，就能够得到表面积较大的活性炭。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种飞灰分离方法，其特征在于，包括步骤：

1)从煤气化设备中排出的带有飞灰的产品气经气固分离装置进行气固分离；

2)气固分离后的飞灰在飞灰分离装置中向下运动；

向所述飞灰分离装置中输入气体，在所述气体的作用下，小粒径飞灰产生水平位移且偏离原运动方向并进入储存装置，大粒径飞灰仍沿原运动方向运动并重新返回所述煤气化设备。

2.根据权利要求1所述的飞灰分离方法，其特征在于，步骤2)中，所述飞灰分离装置包括下料管、与所述下料管成第一角度的进气管、以及设在所述下料管上与所述进气管相对侧的小粒径飞灰收集管，所述小粒径飞灰收集管与所述下料管成第二角度，所述进气管和所述下料管相连通的位置与所述小粒径飞灰收集管和所述下料管相连通的位置之间具有预定距离；

所述步骤2)具体包括：

气固分离后的飞灰经所述下料管向下运动进入所述飞灰分离装置；

通过进气管向所述飞灰分离装置输入气体，在所述气体的作用下，小粒径飞灰产生水平位移且偏离原运动方向，并经所述小粒径飞灰收集管进入储存装置；大粒径飞灰仍沿原运动方向经所述下料管重新返回所述煤气化设备。

3.根据权利要求2所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述第一角度为60°～80°。

4.根据权利要求2所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述第二角度为15°～45°。

5.根据权利要求2所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述预定距离为0～10mm。

6.根据权利要求2所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述气体的气速为10～50m/s。

7.根据权利要求1所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述气体为饱和水蒸气、合成气、氮气、二氧化碳中的一种或多种。

8.根据权利要求2所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述进气管为至少两层的套管式结构，步骤2)中通过进气管向所述飞灰分离装置输入气体具体包括：

通过进气管的内管和/或至少一个外环向所述飞灰分离装置输入气体。

9.根据权利要求8所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述进气管为两层的套管，步骤2)中通过进气管向所述飞灰分离装置输入气体具体包括：

通过进气管的内管向所述飞灰分离装置输入饱和水蒸气，通过进气管的外环向所述飞灰分离装置输入合成气。

10.根据权利要求1所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述小粒径飞灰经过筛分处理后进入储存装置。

11.根据权利要求1所述的飞灰分离方法，其特征在于，所述小粒径飞灰粒径为小于等于80目。

12.根据权利要求1所述的飞灰分离方法，其特征在于，分离后的所述小粒径飞灰用作活性炭。